车间现场改善10大思路
精益生产现场改善的方法
现场改善可以理解为现场管理优化，运用现场管理的手法对生产现场的人、机、料、法、环等各生产要素进行持续的改善。
实行现场改善活动，可以保证产品质量；消除各个环节的浪费，降低成本；改善工作环境，提高工作效率，达到生产线平衡。
那么企业要怎样进行现场管理了，共益根据自己的实践经验，总结出几点现场改善的办法：1、现场评估、作业测量在生产现场改善前，应该对生产现场进行现场评估和作业测量，其中，包括后现场LAYOUT、人员配置与生产状况、工序能力调查、现状物与情报流等的人、机、物、法、环的评估。
只有对生产现场进行实事求是的评估和测定，全面掌握和认识现况，才能对生产现场进行有目的、有方向的改进。
2、5S活动的应用实施"5s"现场管理，要不断进行整理、整顿、清扫、清洁、素养，并逐步循环和提高。
整理就是要妥善处理现场的停滞物品，分离废弃物和保留物；整顿是将整理后需要的物品定点摆放，把有用物归类，各就各位，以期达到合理布置、方便使用，且提高安全性、实现目标管理；清扫就是要求全体人员自己动手清扫，创造一个干净、明快舒适的工作环境；清洁是对整理、整顿、清扫这3项工作的保持和坚持；素养是规范人的行为，养成自觉执行制度和作业标准的良好习惯。
3、生产现场的改善只有做好前期的作业测定、5s活动、定置管理、目视管理、班组管理等各环节的基础上，才能谈到真正意义上的生产现场的改善。
因为只有真正把现场的实况完全掌握好，才能把现场的方方面面的问题的源头掌握住；只有把现场真正目视化了，问题才一目了然地呈现出来。
当然，某些难以用肉眼、用感觉或凭经验就解决的问题，就需要借助于一些数学统计分析技术、工业工程技术等等，如X-R图、时间观察表、工程山积表、CT／TT分析等，以下为某企业的一条生产线利用该方法体系进行改善的应用。
4、残留问题点及后续改善方向通过前期的改善，无论品质、生产效率、还是在制品库存，各方面都有了很大的改善效果；但同时也找到了不足之处和残留问题点，这也为后续改善提供了方向。
车间问题点改善方案
5.定期评估改善效果，调整优化方案，实现持续改进。
六、效果评估
1.设备故障率明显下降，设备综合效率（OEE）提高。
2.生产线布局优化，生产周期缩短，产能提升。
3.员工技能水平提升，操作失误率降低。
4.管理制度健全，生产现场环境得到改善。
5.信息化建设取得明显成效，数据分析和决策能力提高。
第2篇
车间问题点改善方案
一、引言
面对全球制造业的激烈竞争，我国企业需不断优化生产流程，提高车间管理效能，以实现降本增效的目标。本方案旨在系统分析车间现存问题，提出针对性的改善措施，助力企业提升生产效率，保障产品质量，增强市场竞争力。
二、现状分析
当前车间生产过程中存在以下问题：
1.设备故障频发，影响生产连续性和产品稳定性。
1.成立项目组，明确项目目标、职责和任务分工。
2.对现有设备、生产线、人员、管理制度等进行全面调查和分析。
3.制定详细的改善方案，包括设备管理、生产线布局、人员培训、现场管理、信息化建设等方面。
4.分阶段、分步骤实施改善措施，确保项目进度和质量。
5.对改善效果进行评估，持续优化，形成长效机制。
五、预期效果
（2）建立操作人员绩效考核体系，激发工作积极性。
4.现场管理优化
（1）完善现场管理制度，规范生产现场秩序。
（2）加强现场安全检查，消除安全隐患。
（3）推行5S管理，提高现Fra bibliotek管理水平。5.信息化建设
（1）引入车间管理系统，实现生产数据的实时采集、分析和处理。
（2）建立车间通信网络，提高信息传递效率。
四、实施步骤
-采用流水线作业方式，提高生产节奏和效率。
员工对车间改善的建议
员工对车间改善的建议
员工对车间改善的建议：
一、改善设备和工具：
1. 更新老旧设备：购置更先进的设备，提高生产效率和产品质量。
2. 提供充足的工具和材料：确保员工能够随时使用所需的工具和材料，避免因缺乏而影响生产进度。
3. 维护设备定期检查：定期检查设备，及时发现并修复潜在问题，避免设备故障导致停工。
二、改善生产流程：
4. 优化生产布局：重新规划车间布局，使得生产线更加合理和高效，减少员工的移动和等待时间。
5. 实施标准化操作：制定详细的操作规程和标准，确保员工遵循统一的操作流程，提高生产效率和产品质量。
6. 引入自动化技术：在适当的环节引入自动化设备，减少人工操作，提高生产效率和准确性。
三、改善员工培训和激励：
7. 提供培训机会：为员工提供培训机会，提升他们的技能和知识水平，使其更好地适应工作要求。
8. 建立激励机制：设立奖励制度，激励员工积极主动地参与改善工作，并给予他们应有的回报和认可。
四、改善工作环境：
9. 加强安全意识：加强员工的安全意识培养，确保他们遵守安全规定，减少事故发生的可能性。
10. 改善车间卫生：定期清理车间，保持整洁的工作环境，提高员工的工作积极性和效率。
总结：
通过改善设备和工具、优化生产流程、提升员工培训和激励以及改善工作环境等方面的措施，可以提高车间的生产效率和产品质量，同时增强员工的工作积极性和满意度。
这些改善措施对于企业的发展和员工的个人成长都具有重要意义，值得我们在实践中不断探索和完善。
生产车间改善提案案例
生产车间改善提案案例
首先，我们要明确生产车间存在的问题。
在我们的生产车间中，存在着以下问题，一是生产线上的设备老化严重，经常出现故障，影响生产效率；二是生产过程中存在很多浪费现象，包括物料浪费、时间浪费等；三是工作环境较差，存在安全隐患，影响员工的工作积极性和生产质量。
针对以上问题，我们提出了以下改善提案：
1. 设备更新升级，针对生产线上的设备老化严重的问题，我们建议对设备进行
更新和升级，引进先进的生产设备，以提高生产效率和产品质量。
同时，建立设备定期检修和维护制度，保障设备的正常运转。
2. 精细化管理，针对生产过程中存在的浪费现象，我们提出精细化管理的方案。
通过对生产过程进行分析，找出浪费的原因，并采取相应的措施，减少浪费，提高生产效率。
3. 安全环境改善，针对工作环境较差、存在安全隐患的问题，我们建议加强安
全教育培训，提高员工的安全意识；同时，改善工作环境，提供良好的工作条件，为员工营造一个安全、舒适的工作环境。
通过以上改善提案的实施，我们期待能够取得以下效果：
1. 提高生产效率，设备更新升级和精细化管理的实施，将有助于提高生产效率，减少生产成本。
2. 降低浪费，精细化管理的实施，将有效减少物料浪费和时间浪费，提高资源
利用效率。
3. 提升工作环境，安全环境改善的实施，将为员工营造一个安全、舒适的工作
环境，提高员工的工作积极性和生产质量。
总的来说，生产车间的改善提案是一个系统工程，需要全员参与，需要不断的改进和完善。
我们相信，通过我们的努力，生产车间的改善将会取得良好的效果，为企业的持续发展提供有力支持。
“现场改善”的13个基本要点，工厂生产管理高效3倍！【标杆精益】
“现场改善”的13个基本要点，工厂生产管理高效3倍！【标杆精益】全文总计2558字，需阅读7分钟，以下为正文：导读：企业的环境在不断地变化，顾客的需求也在不断地丰富。
因此，生产现场也不能只保持原有的状况。
总而言之改善是不会到顶的，而是无限的。
—1—领导者要以身作则不要认为“改善的工作是部下的事，上司不必去做这些”。
事实上，不论是领导者还是员工，都必须要能致力于改善。
如果他自己没有办法首先身体力行，那么其部下也就无法跟着前进。
作为领导者，每天都要督促自己力行改善，同时也要常常要求下属人员“改善，再改善”，从而激发和提高下属人员改善工作的意愿和情绪。
当然，领导者所进行的改善与生产现场一线作业人员所进行的改善的主题是不相同的。
现场作业人员的改善是以作业程序和操作方法为主，而领导者则以组织、制度、管理体制等软件方面的改善为主。
尽管两者各自的具体改善对象和内容不相同，以身作则，并不断督促部下要“改善，再改善”，但是上级人员如能为人表率、那么下属人员就会增强改善意识，自觉贯彻上级的改善意图。
总之，无论是领导者还是下属人员，个人自身的不断完善。
都应该在工作的不断改善之中，实现个人自身的不断完善。
—2—领导给部下分派任务，规定目标有人误认为领导者的工作就是给部下分派任务，规定目标；作为领导者，要求部下改善工作、制订改善计划、规定改善目标。
而自己只等统计数字，这种做法是极不妥当的。
相反。
不论下属人员准备进行什么改善、做了哪些改善、改善中有哪些问题、改善的结果如何等，领导者都要对之给予关心，这是非常重要的。
例如，在质量管理小组成果发表报告会上，如果领导漠不关心，那么发言者自然会觉得不起劲，提不起精神，以后工作也没有兴趣。
而如果领导能够仔细聆听部下的每一个改善报告，会对下属人员改善的积极性产生影响，改善的热情就会被激发出来。
—3—不要轻视微不足道的改善活动在生产现场，总会存在一些看来很不起眼的不合理现象或工作方法。
然而，一些大事故往往出自于这些平时被人们忽视的环节上。
车间整改方案
车间整改方案背景公司车间经过多年生产经营活动，部分设备自然老化，生产效率低下，技术水平较低等问题一直存在，对公司生产经营带来了一定的困扰，因此，制定整改方案以提高车间生产效率、降低生产成本、提升产品质量水平已经成为紧迫的问题。
目标通过整改方案，提高车间生产效率，增强生产能力，优化生产线布局，提升产品质量水平，降低生产成本，实现经营目标。
方案一、改善设备1. 采购现代化新设备。
购置新设备是提高生产效率的重要措施之一。
因此，建议公司更换老旧设备并增加新设备的购买，如：CNC机床、高精度数控车床等现代化设备，以提高生产效率。
2. 对老旧设备进行升级改造。
老旧设备部分为该车间某些关键设备，考虑选取一定的关键设备进行升级改造。
例如钳工手动车床，可以加装自动送料装置，提高产量；生产线中的输送机器人，可以加装自动识别装置，实现零部件管理；其他老旧设备则可以增加智能元件的配置，实现较高的自动化水平。
3. 保养设备并进行维修。
维护保养设备是延长设备寿命、保证生产质量、提高生产效率的必要手段。
建议车间定期组织技术人员对设备进行保养和保修，以确保设备正常运作。
二、生产线优化车间生产线优化，可大幅提高生产效率。
应该根据现有设备的生产能力和生产工艺，进行生产线布局的优化。
方法如下：1.去除生产线的瓶颈。
找出当前生产线的瓶颈工序，重点进行优化。
2.采用并行工艺设计。
加快生产节奏，增加生产效率，特别是对于批量化产品更有利。
3.良品率的提高。
通过各种手段减少废品率和误工率，提高产品的生产效率。
三、加强人员培训公司应该重视人员技能的培训，加强技术储备和工程技能培训，提高工人的技能水平。
车间应定期组织人员进行技术培训和保养维修知识的学习，以确保生产技能水平的提高并保持最佳生产状态。
评估对于车间整改方案，需要对其实施效果进行评估。
具体评估方法如下：一、定期检查应设定具体的检查周期，对整改方案实施质量和效果进行检查。
如发现问题，则及时进行反馈，及时加以纠正。
生产车间改善的最佳实践分享
生产车间改善的最佳实践分享在日益竞争激烈的市场环境下，企业要保持竞争优势，不断提高生产效率和质量是至关重要的。
生产车间是企业核心业务的重要组成部分，因此，对生产车间进行改善和优化是实现高效生产的关键一环。
本文将分享一些生产车间改善的最佳实践，旨在帮助企业提升生产效率和质量。
I. 5S管理5S管理是一种源于日本的管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的方式来提高工作环境和生产效率。
生产车间的良好管理对于提高工人的工作效率和满足客户需求非常重要，因此实施5S管理是生产车间改善的首要步骤。
1. 整理（Sort）：清理车间内的杂物和不必要的设备，确保工作区域干净整洁，方便工人的工作流程并减少错误发生的可能性。
2. 整顿（Set in order）：对工作区域进行布置和组织，明确工具和设备的摆放位置，提高工人的工作效率和操作便捷性。
3. 清扫（Shine）：定期清洁车间内的设备和工作区域，确保生产环境的整洁和卫生，减少机器故障和产品污染的风险。
4. 清洁（Standardize）：制定和执行清洁标准和规范，建立清洁检查机制，确保清洁工作的持续性和有效性。
5. 素养（Sustain）：进一步培养员工良好的工作习惯和素养，使5S 管理成为生产车间全体员工的自觉行为。
II. 运用自动化技术自动化技术在生产车间改善中具有重要作用。
通过引入自动化设备和机器人，可以实现生产过程的自动化和智能化，提高生产效率和质量。
以下是一些常见的自动化技术在生产车间的应用。
1. 自动化装配线：在装配过程中引入自动化装配线，可以实现零件的自动装配，提高产品生产的速度和一致性。
2. 机器人应用：机器人在生产车间的应用领域广泛，如搬运、焊接、喷涂等工序。
通过机器人的应用，可以降低人力成本，提高生产效率和产品质量。
3. 自动化检测设备：引入自动化检测设备可以降低人工检测的误差率，并提高生产过程的可追溯性和产品质量控制。
III. 应用精益生产精益生产方法是一种通过减少浪费、提高效率和质量的方法，以实现生产效率和效益最大化的目标。
车间问题点及改善方案
车间问题点及改善方案在企业中，车间生产是企业的核心部门，它直接关系到企业的生产效率、质量以及安全。
然而，车间问题也是最容易被忽视的问题之一。
为了提升车间生产效率和安全性，我们需要从以下几个方面入手，找出车间存在的问题点，并制定改善方案。
一、生产线布局问题生产线布局对车间生产效率有着至关重要的影响，而不少企业在车间布局上存在不少问题。
首先是设备摆放不当，导致生产线上的物料运输时间长，生产效率降低。
其次是工作站设置不合理，导致部分工序的效率低下。
此外，生产线上人员走动不畅，也会使得车间生产效率降低。
对于这些问题，我们可以采取以下措施进行改善。
首先是重新规划车间生产线布局。
要使物料运输时间最短，避免工艺流程交织，减小制品在流程中的停留时间，降低制品在流程中的存储量。
其次要合理设置工作站，将相同性质的工序拼在一起，避免重复转移和重复加工。
最后，对于走动不畅的问题，要合理安排生产线上的设备，使得车间内的人员和设备可以在最短的时间内到达指定位置。
二、材料管理问题车间生产过程中的材料管理也是一个非常重要的问题。
在车间生产过程中，材料如果管理不当，就有可能影响生产进度、增加生产成本，甚至导致产品质量下降。
其中，最常见的问题点包括材料丢失、材料错误配料等。
为了解决这些问题，我们可以在材料管理方面采取以下措施。
首先，要制定严格的材料管理制度，加强对于材料的入库、出库以及销售等环节的监管，杜绝材料流失和错误配料的问题。
其次，使用条形码等智能技术来对材料进行管理，提高管理效率，并减少人为操作所带来的问题。
三、人员管理问题人员管理是车间生产的基本问题，也是车间管理中容易被忽视的一个方面。
通常来说，车间内的员工数量较大，工作职责比较分散，如果人员管理不当，就会导致人力资源的浪费，进而影响到生产效率。
常见的问题包括人员招聘不当、人员流动问题等。
对于这些问题，我们可以采取以下措施，加以解决。
首先要做好人员招聘，对于符合要求的员工从源头上把控好质量。
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车间现场改善10大思路
01
工艺流程查一查
描述一个过程的步骤和传递路线的图示叫流程图。
它包括服装缝制等工作流程和工艺流程两大类，但实质是一样的，用它可以将复杂的过程用形象的图示来表示。
工艺流程或工作流程是一个单位工艺或工作的总路线，它形象反映了工艺或工作的程序、部门和工序的连接、判定或检查后的处理程序，到一个制衣企业或某一部门查找问题，应该从流程开始，“顺藤摸瓜”分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停顿，哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？分析判断流程图每个环节是否处于受控状态？检验是否能起到把关作用？各部门横向联系是否到位？是否通畅？是否需要
构建或增加新的通路？由流程图的各个环节及传递路线，分析现有各部门的工作职能是否到位，是否要对现有机构进行调整或重组？
有道是“框框、菱形加线条组成，但是运用起来是个宝，任你工序多复杂，透视清楚别想跑！加一加，严格把关更牢靠；通一通，部门职能不落空。
减一减，换来效率大提高，定一定，有规有矩不争吵！”
02
平面图上调一调
有些工厂在建厂初期就没有对工地布置和设备布置进行过精心
设计，或是由于生产的不断发展，设备的不断添置，打乱了布局，或是由于产品结构的变化，造成了厂房或设备布置不合理，从而使产品
和工件在生产时运输路线过长，这是每时每刻都在制造浪费的隐患，必须下决心改变。
在工艺流程图上是看不到平面路线的，流程图上一个箭头实际可能走几十米，所以还要进一步在平面布置图上去找效益。
通过分析作业方式和设备的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，合理调整和设计一种新的布局，来缩短工艺路线和操作者的行走距离，减少不必要的资源浪费。
有时，一台设备的移动会带来几十米甚至上百米距离的节省。
有时会节省出更多的空间。
03
流水线上算一算
生产线和流水线应该按照一致的节拍进行，生产才能均衡。
有的企业生产常常出现“前面干，后面看，前面提前走，后面在加班”的局面。
造成的原因一个是移动方式不合理，另一个就是节拍不均衡。
一个由许多块长短不同的木板箍成的木桶，决定其容量大小的并非其中最长的那块木板，而是其中最短的那块木板。
同样，在流水线上，干得最慢的人就是决定流水线最终效率的人。
生产线或流水线的平衡效率＝各工序净作业时间的总和/最长工序的作业时间×人员数。
很多生产流水线的平衡率常常不到50%，如果把时间长的工序通过简化，提速、换人、或拆分的方法，对时间短的工序通过裁并、增加等等手法来平衡流水线。
整个生产线的生产效率就会大大提高，个别工序缓慢而导致的窝工和堆积就会消除。
04
动作要素减一减
任何操作都是以人工的动作为基本单元，特别是服装厂这类劳动密集型企业，组装工序、加工工序等这些以手工劳动为主体的工序，动作是产生效益的一个非常重要的因素。
进行动作分析，最主要的目的就是消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工具、人与物处于寻找状态等，以最省力的方法实现最大的工作效率。
这个研究几乎不花一分钱，就可以大大提高生产效率。
例如在现实生活中，为什么有的人包饺子会比一般人快很多？为什么有的人插秧会比一般人快很多？那都是因为他们掌握了一定的诀窍，以最经济的动作来完成任务。
试以包饺子为例，不少人会用八个以上的动作甚至几十个动作来包一个饺子，如果你将勺子夹在右手小拇指上不放下来，按以下程序包饺子：左手拿皮子－右手挖馅放到皮子上－两手合拢捏饺子成型－左手放饺子。
这样，只要4个动作就可以包好饺子，效率比一般人提高一倍！
05
搬运时空压一压
据统计，加工费的25%到40%是搬运费；工序的时间，有70%到80%是搬运和停顿的时间；工厂的灾害，又有85%是在搬运过程中发生的。
可见对搬运进行压缩是非常重要的。
改善搬运要对搬运进行优
化，从搬运数量、搬运空间、搬运时间上改善。
第一，要减少搬运的数量和搬运的次数；
第二，在搬运空间上要尽可能缩短搬运距离、减少搬运路线和次数；
第三，在搬运时间上要缩短时间、减少次数；在方法上要注意管理协调，尽量采用非动力如利用重力在斜坡滑行或在输送带上搬运。
搬运合理化的原则是要做到对被搬运物料几乎无损耗；搬运方法要科学、文明、杜绝野蛮粗暴；搬运环境安全、适可、杜绝冒险；减少暂时放置现象的发生机会，尽可能做到一次到位；合理规划工厂布局，可以有效缩短搬运距离。
在工厂规划已经定局时，通过合理化规划流程，也可有效缩短搬运距离。
06
人机效率提一提
人和设备是一对矛盾，处理不好，就会发生不是人等机器就是机器等人。
人和设备构成了人机工程的关系，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。
就象挤水分一样将互相等待的时间挤出去，这就是向人机联合作业要效益。
07
关键路线缩一缩
几乎任何一个产品都是由若干零件组成，通常要分几条线或几个工序生产，而且到后期都要把零件一点一点组装起来，在形成零件、部件过程中，不可避免地会发生各工序工作量大小不一的情况。
这就会在后期的生产中带来互相制约，工作量小的工序的就会有很多空闲时间，而工作量大的工序就会没有一刻休息时间，换句话说就是时差为零，成了生产上的瓶颈。
时差为零的工序就叫关键路线，它制约了服装厂或车间的产能和交货期，我们在找出关键路线后，要从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业、交叉作业等等形式，缩短关键路线，不断修改和优化计划、达到缩短日程节省费用的最佳目标。
生产主管的基本功一是能根据计划和生产能力推算和找出关键
路线。
二是不断压缩关键路线和其它路线，达到时间、费用的综合优化。
这里有两种方法：
第一种方法、时间优化。
就是在人力、设备、资金等有保证的条件下，寻求最短的工作周期。
它可以争取时间，迅速发挥投资效果。
利用时差，从非关键路线上抽调部分人力、物力集中用于关键路线，或分解作业，增加作业之间的平行交叉程度，增加投入的人力和设备，采用新工艺，新技术来缩短关键路线的延续时间；
第二种方法，时间—费用优化。
工程项目的费用支出可以分为直接费用和间接费用两部分。
直接费用是指与各项作业直接有关的费用如布料或辅料费，间接费用是指管理费用等不与各项活动直接有关，但随时间变动而变动的费用，工程周期越短，间接费用越小。
时间—
费用优化就是寻求直接费用和间接费用之和最低时的工程周期。
08
场所环境变一变
分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，分析现场还缺少什么物品和媒介物，针对不同类别场所的问题，分别提出改进建议，开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项活动，做到永远保持A状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使员工保持旺盛的斗志和良好的技能，所需物品随手可取，不需要之物随时得到清除，现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明，使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。
09
目视管理看一看
人类大脑来自视觉方面的信息高达80%。
因此用视觉来沟通和指挥的方法更为直接了当。
利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产，以图表、图画、照片、文字注解、标志、符号、作为目视管理的工具。
可以轻而易举地达到解释、认知、警告、判断、行动等功能。
所以目视管理也可称之为“看得见的管理”、“可视化管理”。
10
问题根源找一找
每日寻找差距，以求第二天干得更好——这是海尔模式独创性中非常重要的一点，不断寻找问题、分析问题、永不休止地对现场进行
改进，这是质量改进、8D工作法、CIP等活动的共性。
正是这一点推动着管理运作过程，使企业处于不断向上的良性循环中。
这些现场改善的十大法则，如果你实实在在利用它，你就会发现，这些利器神力非凡、所向披靡，你会惊喜地看到：工艺路线顺畅了、平面布置合理了，流水线上窝工消失了，节拍更均匀了、工人操作效率高了、搬运便捷了、生产均衡了、人机结合密切了，管理简单了，一个更快、更好、更短、更顺、更爽的精益生产局面已悄然降临！。