汽车车身设计开发技术与方法概述
汽车车身设计及制造工艺新技术分析
汽车车身设计及制造工艺新技术分析随着汽车行业的不断发展，车身设计及制造工艺技术也在不断地更新和升级。
在这篇文章中，我们将对汽车车身设计及制造工艺新技术进行分析，探讨其对汽车行业的影响以及未来的发展趋势。
一、汽车车身设计新技术分析1. 轻量化设计技术随着环保意识的增强和能源危机的加剧，轻量化设计技术成为汽车行业的热门话题。
轻量化设计通过采用更轻、更坚固的材料来减轻车身重量，达到降低燃油消耗、提高能源利用率的目的。
目前，碳纤维复合材料、铝合金和镁合金等新材料的应用成为轻量化设计的主要趋势。
这些新材料具有密度低、强度高的特点，能够在保证车身安全性的前提下显著减少整车重量，提高汽车的动力性能和燃油经济性。
2. 智能化设计技术随着人工智能和大数据技术的快速发展，智能化设计技术也逐渐在汽车行业中得到应用。
智能化设计技术通过借助计算机仿真和虚拟现实技术，实现对车身结构的优化设计和自动化生产。
这种技术能够提高设计效率，降低成本，同时还能够更精确地预测车身在碰撞、扭曲等情况下的变形和破坏情况，为车身设计和工艺提供更科学的依据。
3. 模块化设计技术随着汽车产品线不断丰富和多样化，模块化设计技术成为一种普遍的设计趋势。
模块化设计技术能够将车身结构分割成不同的模块，并且通过标准化和通用化的设计，使得不同车型之间的共用率提高，降低制造成本。
模块化设计技术还能够提高生产效率，减少生产周期，更好地适应市场需求的快速变化。
二、汽车车身制造工艺新技术分析1. 激光焊接技术传统的汽车车身焊接工艺主要采用点焊和焊锡等方式，而激光焊接技术则是一种新型的高效、精确的焊接工艺。
激光焊接技术能够快速并且精确地完成焊接工作，焊接接头的质量更加可靠，焊接变形、气泡等缺陷减少，大大提高了车身的质量和稳定性。
与传统焊接相比，激光焊接技术还可以减少对环境的污染和对工人的伤害，是一种环保型的制造工艺。
2. 涂装技术涂装工艺是汽车制造过程中的重要环节，也是保证汽车外观质量和耐久性的关键。
汽车车身设计技术
汽车车身设计技术1. 引言汽车是现代社会的重要交通工具，车身是汽车的重要组成部分，在汽车设计中起到至关重要的作用。
汽车车身设计技术是指在满足汽车功能和性能要求的前提下，通过科学的设计手段，使汽车的外形、结构、材料等方面达到最佳状态，同时考虑到安全性、空气动力学和舒适性等因素。
本文将对汽车车身设计技术进行详细的介绍。
2. 汽车车身设计要素汽车车身设计需要考虑多个要素，包括外形设计、结构设计、材料选择等。
这些要素相互影响，需要在设计过程中进行合理的权衡。
下面将对每个要素进行介绍：2.1 外形设计汽车的外形设计是车身设计的重要方面，它直接关系到汽车的外观吸引力和市场竞争力。
在外形设计中，需要考虑汽车的线条感、比例感和整体造型等因素。
此外，还需要考虑到空气动力学效应对外形的影响，以提高汽车的行驶稳定性和燃油经济性。
2.2 结构设计汽车的结构设计是指车身各部件的布局和连接方式等方面的设计。
在结构设计中，需要考虑到车身的刚性和强度，以及各个部件之间的协调性。
同时还需要考虑到碰撞安全性和乘员保护等因素，以满足相关的法规和标准要求。
2.3 材料选择汽车车身设计中的材料选择是一个非常重要的环节。
不同的材料具有不同的特性，包括重量、强度、刚性、成本等方面的特性。
在材料选择中，需要综合考虑各种因素，以达到在保证安全性和轻量化的前提下，降低成本和环境影响。
3. 汽车车身设计技术的发展趋势随着汽车工业的发展，汽车车身设计技术也在不断创新和发展。
以下是几个当前主流的汽车车身设计技术的发展趋势：3.1 空气动力学设计随着汽车速度的提高，空气动力学设计变得越来越重要。
通过优化车身的外形和空气流通性，可以减少空气阻力，提高汽车的燃油经济性和行驶稳定性。
在空气动力学设计中，常用的手段包括改变车身前部的斜度、优化车身侧边和后部的线条等。
3.2 轻量化设计轻量化设计是当前汽车车身设计的一个重要方向。
通过使用轻量化材料和优化车身结构，可以减少汽车的整体重量，提高燃油经济性和操控性能。
汽车车身设计及制造工艺新技术研究
汽车车身设计及制造工艺新技术研究随着汽车产业的不断发展和变化，汽车车身设计及制造工艺也不断创新和推进。
本文将介绍汽车车身设计和制造工艺的新技术发展现状以及其发展趋势。
现代汽车设计趋向轻量化、环保和智能化。
随着科技不断进步和人们对汽车未来的需求不断提高，新的车身设计技术应运而生，如下：1、CAD/CAE/CAM技术CAD是计算机辅助设计技术的缩写，CAE是计算机辅助工程技术的缩写，CAM是计算机辅助制造技术的缩写。
这些技术可以为工程师提供大量的数据和信息，以帮助他们设计和分析最佳汽车的几何形状和结构。
这些技术可以大大提高设计质量和效率，从而节省时间和成本。
2、仿生设计仿生学是模仿生物学系统，以解决工程问题。
在汽车设计中，仿生学可以用于模仿动物的体形和结构，以改进车身设计。
例如，很多设计师使用鲨鱼或巴拿马树藤的设计思想作为灵感，来设计新的汽车外观形态。
3、轻量化设计轻量化是提高汽车性能的重要手段之一。
现代汽车设计采用钢、铝、碳纤维等轻材料，以减少汽车的重量，提高燃油经济性、悬挂响应和驾驶质量。
4、流体力学流体力学可以帮助设计师制定最优的仪表板和车身形状。
例如，在车辆行驶时，尾部应该有合适的压降设计，可以提高车辆的稳定性和油耗率。
此外，流体力学还可用于设计出流线型的车身设计，提高车身效率、降低排放和噪音。
随着新技术的不断涌现，汽车制造的效率和质量得到了极大的提高，如下：1、激光焊接技术激光焊接技术可以帮助汽车制造商更准确、更快速地生产汽车。
通过激光焊接技术，汽车制造商可以更容易地焊接倾斜的曲线和几何形状。
此外，激光焊接技术可消耗较少的电能和燃料，节省工时和成本。
2、机器视觉技术机器视觉技术可用于自动检测车身缺陷。
通过使用机器视觉技术，汽车制造商可以快速检测车身缺陷，提高检测速度和准确性。
机器视觉技术还具有低成本、高效率和易升级的优点。
3、3D打印技术3D打印技术是一个非常重要的技术，可以生成复杂的汽车零件。
现代汽车车身制造新技术
智能化：引入智能技术，提高车身制造效率 和质量
环保化：采用环保材料，减少环境污染
定制化：满足消费者个性化需求，提供定制 化车身制造服务
自动化：提高自动化程度，降低人工成本， 提高生产效率
数字化：利用数字化技术，实现车身制造全 过程的智能化管理
现代汽车车身制造新技 术
汇报人：
目录
现代汽车车身制造技 术概述
01
现代汽车车身制造新 技术介绍
02
现代汽车车身制造新 技术的优势
03
现代汽车车身制造新技 术的挑战与未来发展
04
现代汽车车身制 造技术概述
车身制造技术的发展历程
19世纪末，汽车车身制造技术开始出现
20世纪末，复合材料和轻量化技术逐渐 应用于车身制造
提升车身外观质量
采用先进的制造工艺，如激光焊接、热成型等，提高车身外观质量 采用先进的材料，如高强度钢、铝合金等，提高车身外观质量 采用先进的设计方法，如计算机辅助设计、有限元分析等，提高车身外观质量 采用先进的检测方法，如光学检测、超声波检测等，提高车身外观质量
降低生产成本
自动化生产：减 少人工成本，提 高生产效率
优点：成型速度快，精度高，可生产复杂形状的零件。
应用：广泛应用于汽车车身制造，如车门、发动机罩、保险杠等。
发展趋势：随着技术的不断进步，液压成型技术在汽车车身制造中的应用将越来越 广泛。
数字化装配技术
利用数字化技术进行车身装配，提 高生产效率和质量
利用数字化技术进行质量控制，提 高产品质量
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采用机器人和自动化设备进行装配， 减少人工操作
车身汽车车身设计与开发（完整版）
车身汽车车身设计与开发（完整版）来源：德拓汽车研发创新体系建设网车身设计和开发是整车开发项目中的一部分，由于承载式车身的特殊性，车身设计开发的技术集成度高，设计开发工作量大，参与工作的专业及人员多，对外接口复杂，并行工程要求严格，因此我们将其独立出来讨论。
我们将轿车车身设计与开发分为以下三个主要阶段分述（参见图1）：●造型可研、工程可研、功能样车设计；● 工程设计；● 工程开发和质量培育。
图1 整车产品开发过程接下来就进入第一个阶段《造型可研、工程可研、功能样车设计》的讨论：一、造型可研当总布置给出了初步控制硬点图、造型给出了内外CAS面（3D数字化表面），车身即要进行造型的可行性研究（简称造型可研）。
业界将造型师称为Designer——设计师，他们是真正的概念和创意的提出者，因而在开发中享有至高的权威。
但是造型师的创意是需要工程实现的，因此作为它的技术支撑——车身部门首先要分析其创意的整体和各个局部实现的方式和代价，即可行性，这一工作就是造型可研。
该阶段车身主要从事几何绘制和分析：—选择相关部件的结构形式（也是车身部件的创意和构想）；—绘制部件的断面、确定连接关系、对空间布置进一步细化，即做layout；—将白车身的主要断面放进内外CAS面之间，确定主要断面是否得到了保证；—进行法规满足性分析。
对于几何空间不够，造型元素实现的代价太大，法规不满足等都需要和造型部门协商、调整。
我们以结构选型举例：图2是前格栅的安装方案比较示意。
有安装在发动机罩上，也有安装在保险杠或车身上。
其中安装在机罩上还有嵌入式和与金属板连接式。
这些方案的美学效果、结构重量、制造成本都不一样。
因此类似的结构方案都要和造型敲定，以便造型能实现美学期望并锁定分缝线，车身确定大体结构及安装关系，项目认可成本，商品认可竞争力。
图2 前格栅安装方式对于一个成熟、积累较多经验的车身设计团队，结构选型的过程十分简单。
造型在效果图中表达清楚了，车身及相关部门明确一下是曾经某车的结构沿用就算定了。
轿车车身的设计及开发流程
轿车车身的设计及开发流程概述轿车车身设计和开发是汽车制造过程中重要的一部分。
通过合理的设计和高效的开发流程，可以确保轿车具有良好的外观和性能，并满足用户的需求。
本文将介绍轿车车身设计和开发的一般流程，并探讨其中涉及的关键步骤和技术。
1. 设计阶段1.1 市场调研与需求分析在设计阶段，首先需要进行市场调研和需求分析。
通过研究市场趋势、竞争对手和用户需求，了解当前市场的情况，为后续的设计提供指导。
1.2 概念设计在概念设计阶段，设计团队将根据市场需求和公司的战略目标，提出多种可能的设计方案。
这些方案可能包括不同的外观风格、车身结构和材料选择等。
1.3 三维建模和可视化在确定了概念设计之后，设计团队将使用计算机辅助设计（CAD）软件进行三维建模和可视化。
通过这些工具，设计师可以在虚拟环境中进行设计调整和优化，以便更好地满足用户需求。
1.4 性能仿真和优化通过性能仿真软件，设计团队可以对车身结构的强度、刚度、耐撞性等进行仿真分析。
这有助于设计团队了解不同材料和结构设计对性能的影响，并进行相应的优化。
1.5 细化设计和工程图纸在细化设计阶段，设计团队将对车身的细节进行设计和优化。
同时，还需要生成详细的工程图纸和规范，以便工程师和制造商进行进一步的开发和生产。
2. 开发阶段2.1 材料选择和供应链管理在开发阶段，需要选择适合的材料来制造车身。
这涉及到材料的性能、成本、可获得性等因素。
设计团队还需要与供应商进行合作，确保材料的供应和质量管理。
2.2 原型制作和测试在开发阶段，通常需要制作车身的原型，并进行各种测试，以评估车身的性能和可靠性。
这些测试可能包括碰撞测试、强度测试、气动测试等。
2.3 制造和装配一旦原型的设计得到验证，接下来将进行车身的制造和装配。
这通常涉及到多个供应商和制造工艺的协调，以确保车身的质量和生产效率。
2.4 质量控制和检测在车身制造过程中，需要进行质量控制和检测，以确保每个部件和组装都符合规范。
汽车车身结构设计技术与方法
汽车车身结构设计技术与方法3.4.1 车身结构设计断面的确定与定位-由断面设计硬点驱动的车身结构设计车身包括金属车身及内外饰件,金属车身又包括白车身和封闭件, 即车身包括CLOSURE封闭件(车门,前后罩板,前后盖(门),玻璃和前、后保险杠), 白车身BIW(BODY IN WHITE) , 内外饰件和车身附件。
白车身(BODY IN WHITE)是除车门、前后翼子板(罩板)、玻璃、前后盖(门)、前后保险杠和内外饰件外的其他金属车身件的统称. 详见如下各图及如下各项内容。
依照3.1,3.2,3.3章节的设计方法，进行车身结构设计如下：a)左/右前车门总成的设计〔包括前车门内板、外板、车门铰链、玻璃升降器等的设计〕b)左/右后车门总成的设计〔包括后车门内板、外板、车门铰链、玻璃升降器等的设计〕c)左/右侧围总成的设计d)驾驶舱前围总成的设计e)顶盖总成的设计f)地板总成的设计g)前舱盖板的设计h)后行李箱盖或后背门的设计i)前上下横梁及前灯架设计j)后围横梁及灯架设计k)发动机舱结构设计l)驾驶舱与行李舱隔板及梁的设计m)其他零部件系统设计图3.4.1 将车身设计断面的分类与编号图3.4.2 基于参考车型的BENCHMARK断面的断面设计图3.4.3 选定车身密封断面的设计方案车身结构设计的步骤与过程如下所述:图3.4.5 建立benchmark车型白车身数字化原型车设计建模造型面硬点3.4.2 开闭件设计开闭件(CLOSURE)一样包括4门2盖或5门1盖(两厢有后尾门汽车)。
1、车门设计车门外板设计是依照光顺好的整体造型面和车门轮廓线的切割面片基础上加上周边翻边和门锁等特点后的车身零件. 分缝线通过两种方法获得(a)一样先将汽车内外外观面整体造型面光顺到A级曲面(CLASS A), 同时将造型边界线投影到XZ铅垂平面后光顺到A级曲线, 然后采纳该投影的边界线投影到光顺好的A级大造型面上与造型面相交获得的边界线,该交线理论上确信也是A级曲面。
汽车车身设计开发技术与方法
汽车车身设计开发技术与方法引言汽车车身设计和开发是汽车工程中的重要环节之一。
随着乘用车市场的快速发展，消费者对汽车的外观设计和性能要求也越来越高。
好的车身设计能够提升汽车的竞争力，并影响消费者购车的决策。
本文将介绍一些常用的汽车车身设计开发技术与方法，以帮助汽车制造商在竞争激烈的市场中脱颖而出。
1. 确定设计目标在进行汽车车身设计之前，首先需要明确设计目标。
设计目标包括外观、性能、安全性等方面。
例如，设计人员需要确定车辆的整体外观风格，确保与目标消费者群体的审美需求相符。
此外，设计人员还需要确保车身结构的稳定性和强度，以保障车辆乘员的安全。
2. 利用CAD软件进行虚拟设计现代汽车设计大多采用计算机辅助设计（Computer-Aided Design，CAD）软件进行虚拟设计。
通过CAD软件，设计人员可以创建三维车身模型，并进行各种设计和分析。
CAD软件可以帮助设计人员快速制作设计方案，并进行适应性测试，从而提高设计效率和准确性。
3. 选择合适的材料材料的选择对于汽车车身设计和开发非常重要。
传统的汽车车身主要采用钢铁材料，但随着科技的发展，越来越多的高性能材料被应用于汽车制造。
例如，铝合金具有较低的密度和良好的强度，可以降低车辆的重量，提升燃油效率。
碳纤维复合材料具有很高的强度和刚性，可以增加车身的刚性和安全性。
根据设计要求和成本考虑，选择合适的材料可以优化汽车车身设计。
4. 进行气动设计和流体力学分析车身的气动性能对于车辆的燃油经济性和驾驶稳定性有重要影响。
因此，在设计过程中需要进行气动设计和流体力学分析。
通过数值模拟和实验测试，可以对车身进行优化，减小气动风阻，降低燃油消耗。
例如，通过调整车身的流线型，减小车身前方的空气阻力，可以提高车辆的燃油经济性。
5. 进行结构强度分析为了确保车身的结构强度和安全性，需要进行结构强度分析。
通过有限元分析等方法，可以模拟真实使用情况下的应力和变形情况，从而评估车身的强度和刚性。
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第三章汽车车身设计开发技术与方法3.1车身设计方法学3.1.1车身设计开发要紧工作内容及流程(程序)1）车身总布置设计及安全法规计算校核(或三维数字虚拟样机Archetype)2）造型设计3）三维曲面和造型面设计4）1：5或1：4 模型及1：1外模型制作或数控加工(或三维数字模型)5）1：1内模型(或三维数字模型)6）1：1发动机舱模型(或三维数字模型)7）1：1地板模型(或三维数字模型)8）测量与曲面光顺9）白车身结构详细设计(BIW)(9.1)1：1外模型光顺后数据分块(9.2) 车身设计断面的定义与尺寸确定(9.3) 密封结构确定与密封件选择(9.4) 确定分块线(9.5) 与车身有关的设计硬点的确定(9.6) 左右侧围设计(A, B, C, D柱设计, 前后翼子板设计)(9.7) 顶盖设计(外板, 横梁与纵边梁设计)(9.8) 发动机前围板设计(9.9) A柱下段设计(9.10) 发动机舱与前轮包设计(9.11) 前后灯具设计(反射面与灯具厂共同设计)(9.12) 格栅设计(9.13) 前围板设计(9.14) 前保险杠设计(9.15) 地板总成设计(前中后)(9.16) 后门总成设计(9.17) 前门总成设计(9.18) 尾门总成设计(9.19) 前发动机罩设计(9.20)前风当总成设计10）内饰、外饰设计11）先行车, 螺钉车或概念车的(Prototype)试制，第二轮试验样车（定型车）试制12）碰撞与结构分析及结构优化设计13）成型过程仿真14) 模具与工艺工装设计如图3.1.1为车身详细设计时期面向对象的产品模型(OPM)并行设计流程图T21: CAD T22: DFA可装配设计T23: CAE T24: 评审T25: DFM 可制造设计 T26: CS 碰撞仿真IM21: 输入产品模型，请求详细设计OM21: 向下游预公布零部件信息OM22: 输出 DFA结果OM23: 输出CAE结果OM24: 输出同意或修改概要设计建议OM25: 输出DFM结果输出OM26: CS结果图3.1.1 汽车车身并行详细设计OPM模型T31: CAPP T32: CAFD机算机辅助工装卡具设计(CA FIT DESIGN)T33: CAM T34: MPS(制造过程仿真)T35: 评审IM31: 请求加工过程设计OM31: 输出CAPP结果OM33: 输出 CAFD结果OM33: 输出CAM结果OM34: 输出MPS结果OM35: 输出同意或修改详细设计建议图3.1.2 汽车产品开发试制与加工过程设计OPM模型g1: 请求详细设计(结构) g2: 预公布零部件消息，请求试制或加工过程设计图3.1.3 汽车车身并行开发过程OPM模型图3.1.4 车型数字化设计过程3.1.2 车身结构设计方法学1 1995年后的先进的车身设计技术与方法1995年后车身设计技术进展与客户需求体现在如下几个方面:图3.1.5 虚拟产品开发描述图3.1.6 白车身设计过程描述图3.1.7 并行设计与开发周期降低图3.1.8 全数字化设计方法图3.1.11 基于参考原型车参数化设计方法图3.1.12 参数化结构断面设计图3.1.13 全相关参数化的车身开发全过程2 车身结构设计方法学复杂的结构实际上是众多简单的设计的叠加组合(复杂设计简单化)任何复杂的车身结构设计与设计结果差不多上由三个方面决定: (1) 满足诸多设计硬点的特征结构设计(HARDPOINT DESIGN AREA), 例如, 造型面硬点, 与车身有关的零部件装配孔面及结构等设计硬点, 选定的设计断面结构, 造型分界线硬点, 造型形状形成的设计断面引导线硬点, 车身零件间的焊接装配面, 零件的分块线硬点. (2) 自由设计区设计(FREE DESIGN AREA), 即在满足设计硬点基础上, 进行的自由设计区, 一般非设计硬点的设计区域都属于自由设计区, 自由设计区不同的设计人员会得到不同的设计结果, 这也是自由设计区自由的特点, 但这不等于自由设计区能够胡乱设计, 应遵循如下一些设计原则, 以便才能使设计结构更合理, 水平更高. (3) 结构优化分析(仿真与优化)(CAE/SIMULATION/ OPTIMIZATION).因此车身设计过程与方法应满足如下公式:车身结构设计特征(BSDF)=自由设计区自由设计特征(FDF)+断面设计硬点决定的设计特征(SDHF)+造型设计硬点决定的特征(IDHF)+造型决定的断面引导主轴线(一个零件多个断面几何中心连线)特征(ISSF)+其他附件或COPY件等确定的设计硬点特征(CDHF)+零件分块线与焊接边界线等的设计硬点特征(BDHF)即为:BSDF=FDF+SDHF+IDHF+ISSF+CDHF+BDHF车身零件结构的设计过程或设计建模(BSDP or BSDM)=用三维CAD软件完成车身结构设计特征的过程或结果(BSDFP or BSDFM)即为:BSDP=BSDFPBSDM=BSDFM车身设计建模(BDM)=完成所有车身零件的设计建模与装配设计建模的总称(TOL_BSDM)即为:BDM=TOL_BSDM全数字化车身设计开发(BDD)=采纳三维CAD软件完成全部车身设计建模, 并采纳CAD/CAE/CAM一体化技术完成车身设计,结构优化及制造(或制造模具)的全过程(3D_CAD/CAE/CAM_BDM).即为:BDD=3D_CAD/CAE/CAM_BDM3 自由设计区的设计方法与设计原则(1) 自由设计区的设计方法a 先用三维CAD软件将设计硬点确定的结构与特征连接成一体, 成为一个粗的异型大面, 中间能够用一些平面与设计硬点面的相交获得连接线或导角线.b 对设计硬点之间形成的设计区域-自由设计区每一个进行分析, 强度和刚度一般性要求的部位一般小于50*50mm的面积区域, 能够不加特征结构(加强筋, 加强沉孔(假如没有密封要求), 折边, 卷边等特征结构建模), 但要在边界上导角. 大于50*50的区域一般要加特征以便加强结构并导角,较大的区域不留任何空地, 以便使刚度最大, 材料最省.(2) 自由设计区的设计准则a 最大刚度原则- 自由设计区必须尽力获得最大刚度的设计原则, 因此, 要加加强筋和加强沉孔, 以便获得高水平的设计结构.b 最轻量化原则- 设计结构要确保满足刚度要求的基础上使材料最省的原则, 尽可能使结构设计能够使料厚簿一些, 没有密封要求的结构能够用沉孔以便轻量化与刚度最大化的双嬴, 等要充分考虑结构形式和结构方案.c 最大园角原则-自由设计区, 一般差不多上内部结构区域, 不在外观缝隙线条区域(最小园角原则,最小值为料厚). 因此, 为了提高冲压工艺性, 减少制造成本, 应尽可能设计较大的设计过渡园角. 但不能阻碍设计硬点结构.d 特征结构最大斜度原则- 筋槽设计的立面尽可能采纳较大的斜度. 以便获得较好的制造工艺性, 防止冲压裂纹和褶皱.e 最符合工艺性原则-从设计结构上和面的光顺程度上尽可能获得好的制造工艺性, 如材料流淌均匀性与制造可能性.f 创新与多样化设计原则-自由自由就意味着同意多样化, 也确实是创新原则.g 最复杂化原则, 因为模具加工可不能增加制造成本, 只会降低成本(如材料轻, 成本低了).3.2车身总布置设计及安全法规计算校核3.2.1据整车总体设计参数和设计操纵硬点, 确定车身设计要紧参数1)依照整车总布置设计确定车身设计的有关参数2)竞争车型要紧车身设计参数对比3)与车身相关的底盘,内饰及附件等零部件的选择和优化a设计原则：充分利用现有平台资源b开发方法：充分利用先进的手段和方法，实现整车优化, 如三维CAD/CAE/CAM软件.4)编制产品设计技术文件-产品描述及产品要紧零部件明细表a 产品描述爆炸图和目录编制（总成）b整车明细表编制（各底盘及附件总成、内饰件、外饰件等的零件）c车身零部件明细表d 产品描述表图3.2.1 编制产品明细表5)整车与车身三维总装配图整车与车身总布置，确定H点，确定坐标系，确定Z=0平面。
1995年后世界各国都开始采纳三维设计软件设计产品,将所有的零部件及人体模型的外形建成三维数模, 并进行总装, 实现精确的建模和设计总布置及装配检验.达到布置, 关于变形车设计只需局部的布置, 如前舱或驾驶舱的布置, 如汽车只变化车身, 而不变化底盘或其他零件, 则可只进行与车身有关的布置. 详见第一章总体设计章节.二维图一般要确定坐标系, 中国和ISO用右手定则, 往常轮中心为X轴0点, 向车前为负向后为正, Z轴以车架上平面线为零线,向上为正,无车架承载式地板式车身,以车身地板纵梁平直段上平面或地板下平面为基准平面. Y轴以汽车纵向对称中心面在俯视图的投影线为零线右为正,左为负. 德国和欧州用左手定则法规校合与设计分析, 车身设计要满足国家有关法规要求, 中国的设计规范大多从欧共体标准ECE和美国SAE标准参考来的.3.3造型设计这是进行结构设计的基础和必备过程, 见第二章.3.4 车身结构设计a)左/右前车门总成的设计（包括前车门内板、外板、车门铰链、玻璃升降器等的设计）b)左/右后车门总成的设计（包括后车门内板、外板、车门铰链、玻璃升降器等的设计）c)左/右侧围总成的设计d)前围总成的设计e)顶盖总成的设计f)地板总成的设计g)前舱盖板的设计h)后行李箱门的设计车身包括CLOSET封闭件(车门,前后罩板,玻璃和前后保险杠), 白车身(BODY IN WHITE) , 内外饰件和车身附件. 白车身(BODY IN WHITE)是除车门,前后罩板,玻璃,前后保险杠和内外饰件外的其他金属车身件的统称. 过程详见如下各图所示.图3.4.1 车身设计断面的分类与编号图3.4.2 设计断面选择与结构设计图3.4.3 选定车身密封断面的设计方案3.4.1 封闭件设计封闭件(CLOSET)一般包括4门2盖或5门1盖(有后尾门汽车).(1)车门设计车门外板设计是依照光顺好的整体造型面和车门轮廓线的切割面片基础上加上周边翻边和门锁等特征后的车身零件. 一般先将汽车内外外观面整体造型面光顺到A级曲面(CLASS A), 同时将造型边界线光顺到A级曲线, 然后采纳边界线投影到光顺好的大造型面上与造型面相交获得的边界线, 并进一步光顺新获得的边界线,然后,再将该线投影到光顺面上获得更新的边界线, 重复这一过程直到使面上相投影相交获得边界线达到A 级曲线要求为止, 然后用最后获得的边界线作为车门边界线, 并与大的光顺面相切割而得到车门外板面, 然后将锁机构等有关设计硬点特征加上去便完成了车门外板设计(详见如下图片), 较大的门外板需与内板或门侧向防撞梁采纳传力胶进行支承, 绝不同意焊接, 因为防止不处热变形.车门内板确实是先建立门锁,基于造型面与造型边界线硬点, 预先在考虑车门密封要求确定好设计断面, 断面考虑门四周边界与门框之间尽可能有等距离间隙(一般8~16mm), 并由密封条将门撑起在空中, 并由铰链与锁三点定位门的位置. 绝不同意门与门框之间的金属接触. 并将众多设计断面摆在造型面与边界上而获得断面引导线硬点, 然后, 玻璃升降器等COPY件的数模基础上, 由这些附件和相关零件考虑到造型特征的三维装配获得的若干个操纵点线面(也确实是设计硬点)，然后未操纵的区域可在满足最大刚度最轻量化等自由设计区设计原则情况下按照工艺性要求进行结构设计，开孔或起筋随结构而定，实际讲它难也难，不难也不难，确实是设计操纵硬点先定了，然后进行结构设计，可参考同类型车去做, 如边界卷边, 沉孔设计方法, 筋的形式等等基于经验和知识的自由设计区设计, 也就完成了车门内板的设计, 假如将内外板及所有零部件都装配起来并检查后, 就完成了全部设计工作(详见如下图片). 假如需要两维图在绘制两维车身图.图3.4.11 车门附件建模以便确定车门设计硬点图3.4.12 车门铰链设计与建模以便确定车门设计硬点图3.4.13 车门锁机构设计与建模以便确定车门设计硬点。