影响金属磷化膜效果的因素
磷化膜的缺陷原因及改进措施
磷化膜的缺陷原因及改进措施磷化膜是一种通常在钢铁表面生成的防腐膜。
它是一种由磷酸盐和金属离子组成的化学转化层，能够显著提高钢铁材料的耐腐蚀性能。
然而，磷化膜在一些情况下可能会出现缺陷，这可能导致降低其保护性能。
下面将讨论磷化膜的缺陷原因以及可能的改进措施。
1.厚度不均匀：磷化膜在生成过程中，难以做到完全均匀地覆盖整个金属表面。
这可能是由于化学反应速率不一致或金属表面的不规则性引起的。
由于膜的厚度不均匀，会导致表面腐蚀和膜的覆盖不足区域的暴露，从而进一步减弱保护性能。
2.孔洞：磷化膜生成过程中，可能会出现孔洞，这些孔洞可能是由于金属表面的缺陷或气泡引起的。
孔洞会形成微小的通道，让腐蚀介质能够直接接触到金属表面，导致腐蚀的开始。
孔洞的大小和数量会直接影响磷化膜的保护性能。
3.结晶状况：磷化膜的结晶是其保护性能的重要因素之一、结晶的均匀性和密度决定了磷化膜的致密性。
如果磷化膜的结晶不均匀或不致密，腐蚀介质就能更容易地渗透到金属表面，进一步引起腐蚀的发生。
为了改善磷化膜的缺陷，可以采取以下措施：1.优化处理工艺：通过优化磷化处理工艺的参数，如温度、浸泡时间、酸度和添加剂浓度，可以改善磷化膜的性能。
在不同的金属和应用环境下，需要进行调整，以使磷化膜的生成过程更加均匀和可控。
2.表面预处理：在进行磷化处理之前，对金属表面进行适当的清洁和预处理可以减少缺陷的产生。
通过去除表面的杂质和氧化物，可以提高磷化液对金属的均匀覆盖和反应性。
3.添加剂改进：磷化液中添加特定的表面活性剂或缓冲剂，可以改善磷化膜的生成过程，使其更加均匀和致密。
这些添加剂能够调节磷酸盐和金属之间的反应速率，从而减少缺陷的形成。
4.后处理：磷化膜形成后，可以通过进行后处理来改善其性能。
例如，通过进行热处理或沉积一层保护性涂层，可以增强磷化膜的密度和耐腐蚀性能。
总体而言，改善磷化膜的缺陷是一个多方面的问题，需要在磷化处理和后处理的各个环节上进行优化。
磷化处理影响因素及常见问题
一、磷化工艺参数的影响1、总酸度————总酸度过低、磷化必受影响，因为总酸度是反映磷化液浓度的一项指标。
控制总酸度的意义在于使磷化液中成膜离子浓度保持在必要的范围内。
2、游离酸度————游离酸度过高、过低均会产生不良影响。
过高不能成膜，易出现黄锈；过低磷化液的稳定性受威胁，生成额外的残渣。
游离酸度反映磷化液中游离H+的含量。
控制游离酸度的意义在于控制磷化液中磷酸二氢盐的离解度，把成膜离子浓度控制在一个必须的范围。
磷化液在使用过程中，游离酸度会有缓慢的升高，这时要用碱来中和调整，注意缓慢加入，充分搅拌，否则碱液局部过浓会产生不必要的残渣，出现越加碱，游离酸度越高的现象。
单看游离酸度和总酸度是没有实际意义的，必须一起考虑。
3、酸比————酸比即指总酸度与游离酸度的比值。
一般的说酸比都在5~30 的范围内。
酸比较小的配方，游离酸度高，成膜速度慢，磷化时间长，所需温度高。
酸比较大的配方，成膜速度快，磷化时间短，所需温度低。
因此必须控制好酸比。
4、温度————磷化处理温度与酸比一样，也是成膜的关键因素。
不同的配方都有不同的温度范围，实际上，他在控制着磷化液中的成膜离子的浓度。
温度高，磷酸二氢盐的离解度大，成膜离子浓度相应高些，因此可以利用此种关系在降低温度的同时提高酸比，同样可达到成膜，其关系如下：70℃60 ℃50 ℃40 ℃30 ℃20 ℃1/5 1/7 1/10 1/15 1/20 1/25生产单位确定了某一配方后，就应该严格控制好温度，温度过高要产生大量沉渣，磷化液失去原有平衡。
温度过低，成膜离子浓度总达不到浓度积，不能生成完整磷化膜。
温度过高，磷化液中可溶性磷酸盐的离解度加大，成膜离子浓度大幅度提高，产生不必要的沉渣，白白浪费了磷化液中的有效成分，原有的平衡被迫坏，形成一个新的温度下的平衡，如，低温磷化液在温度失控而升高时，H2PO4→H++PO43- 的离解反应向右进行，从而使磷酸根浓度升高，产生磷酸锌沉淀，使磷化液的酸比自动升高。
黑色磷化的影响因素与工艺改进
维普资讯
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Ｅｌｃ ｒ ｐ ａ ｉ ｇ ＆ Ｐ ｌｕ ｏ ｅ ｔｏ ｌ ｔｎ ｏ ｌ ｔ ｎ Ｃｏｎ ｒ ｌ ｉ ｔｏ
采 用 不 同的前 处 理 方法 处 理金 属 ， 得 到不 同 会 的金 属本 色 ， 如抛 丸能保 持金 属本 色 ； 酸蚀 能改 变金 属本 色 ， 面发暗 或发黑 ， 表 导致磷 化 膜外观 变化 。
２ ３ ２ 工 艺参 数 ．． （ ）酸度 １ ① Ｔ Ａ对成膜性 和成色性 均有影 响 。 Ｔ Ａ高 ， 使磷 化 液 保持 足 够 的 成膜 离 子 的质 量浓 度 ， 有利 于加 速磷 化 反 应 ， 加 膜厚 ， 色加 深 。Ｔ 增 颜 Ａ过 高， 反应 太快 ， 得不 到 良好 的磷 化膜 ， 易返 锈 ； Ａ低 ， Ｔ 反 应慢 ， 膜层 薄 ， 色浅 。Ｔ 颜 Ａ控 制 范 围 为 ４ ０～１０ ０。
ｌ 存 在 问题
（ ） 材 质 的 适 应 性 不 强 由 于 受 材 质 成 分 及 １ 对
提高 ， 色黑度增 加 。过高 ， 晶粗 大 ， 颜 结 膜厚 挂灰 ； 过 低 ， 化膜 变薄 ， 均 匀 ， 色 浅 。氧 化锌 １ Ｌ为 磷 不 颜 ５
佳 ， 层 深 灰 黑 ， 匀 细 致 。 膜 均
能 获得结 晶细 致 的膜 层 ， 强膜 层 与基体 的结合 力 ， 增
２ｇ Ｌ为 最 佳 。 ／
高、 中碳 钢和 低 合 金钢 黑 色 磷化 效 果 好 。低 碳
钢 、 钢黑 色磷化 膜 颜 色 较浅 。同一 材 质 不 同热 处 铬 理条件 ， 膜层 颜色有 深浅 差别 。
磷化处理工艺程序及操作方法
磷化处理工艺程序及操作方法磷化处理是一种常用的金属表面处理工艺，可以提高金属材料的耐腐蚀性和耐磨性。
以下是磷化处理的工艺程序及操作方法：1.准备工作：(1)清洗金属材料：首先将金属材料进行清洗，去除表面的油污、灰尘等杂质，可以使用有机溶剂或碱性清洗剂进行清洗。
(2)酸洗：将金属材料放入酸洗槽中，使用酸性溶液去除金属表面的氧化层，常用的酸洗液有硫酸、盐酸等。
2.磷化处理工艺程序：(1)涂磷处理：将经过清洗和酸洗的金属材料放入磷化槽中，磷化槽中的磷化溶液由磷酸、氢氟酸和缓冲剂等组成。
磷化溶液中的磷酸能与金属表面发生反应，生成一层薄而均匀的磷化膜。
磷化膜可以提高金属材料的耐腐蚀性和耐磨性。
(2)温度控制：磷化处理中，磷化槽中的温度对磷化效果有较大影响。
通常情况下，控制磷化槽中的温度在40-60℃之间，可以获得较好的磷化效果。
(3)时间控制：磷化时间是影响磷化膜厚度的重要因素。
通常情况下，磷化时间为5-15分钟，可以根据具体要求进行调整。
3.磷化处理操作方法：(1)涂磷：将金属材料均匀地涂覆磷化溶液，涂覆完毕后放入磷化槽中进行磷化处理。
(2)温度控制：调节磷化槽中的加热设备控制温度在40-60℃之间。
(3)时间控制：根据具体要求，控制磷化时间在5-15分钟之间。
(4)清洗：磷化处理完毕后，将金属材料从磷化槽中取出，使用清水进行冲洗，去除残留的磷化溶液和杂质。
(5)干燥：将清洗干净的金属材料放置在通风干燥的地方，等待其自然晾干。
4.注意事项：(1)操作安全：在进行磷化处理时，应佩戴个人防护装备，如手套、护目镜等，以保护自己的安全。
(2)剂量控制：在磷化溶液的配置中，应根据具体要求精确计量，以确保磷化效果的一致性。
(3)注意通风：磷化处理过程中会产生一定数量的有害气体，应选择通风条件良好的场所进行操作，以确保作业人员的健康安全。
(4)储存注意：磷化溶液应储存在阴凉、干燥的地方，并防止日晒和雨淋，避免阳光直射引起溶液质量变化。
影响磷化的工艺因素
影响磷化的工艺因素基材1基材化学成分碳原子的影响由于钢材含碳量不同，或受热处理温度影响而造成碳的表面富集，表面含碳量高，对磷化膜的耐蚀性和附着力有极坏的影响，晶粒粗大。
利用电子能谱分析可以看出，钢板表面含碳量低时容易磷化，结晶致密，耐蚀性好，颜色浅；反之、表面含碳量高，不易磷化，膜薄，颜色深，易产生色斑，缺陷较多。
合金元素的影响Cr原子。
合金钢中含Cr<2%时，可形成均匀磷化膜；含Cr> 8%时，形成磷化膜困难。
可采用快速磷化(催化磷化)或强腐蚀、抛丸等，部分解决合金钢难以形成磷化膜的问题。
Si原子。
含Si量高则不易磷化，膜层粗化。
Mn原子。
Mn偏析在磷化过程中可均匀分布到结晶组织，从而使磷化膜致密，膜层颜色深(酸洗时易形成黑膜，便于黑色磷化，附着力强)。
Ni原子。
含Ni材质经热处理后，合金组织发生变化，磷化困难，且易出现缺陷。
活性冷轧钢板的活性大小对磷化效果产生不同的影响。
即活性小的冷轧钢板磷化效果好；而活性大的磷化效果差。
生产表明，几种冷轧钢板的活性大小顺序：宝钢板2030＞日本板>宝钢1550。
需要钢板生产厂家，降低钢板活性。
表面状态粗糙度在相同磷化条件下，磷化工件表面光洁度越高，磷化过程进行越缓慢，获得的膜层薄而致密，且颜色浅。
反之，表面粗糙，磷化反应快，膜层厚而疏松，均匀性差，颜色深。
可以解释为：光洁度高的表面比粗糙的表面电位正，基体表面在磷化液中不易被酸蚀所致。
所以，光洁度高的工件，磷化前必须进行充分预处理(抛丸或酸蚀)。
锈蚀度。
锈蚀钢板会影响磷化质量(无论采用何种涂锈方法，其磷化膜耐蚀性差)。
况且由于酸洗造成工件表面黑白不均匀，同样影响磷化效果(白色部位较难磷化)。
因此，尽量不要选用锈蚀的钢板加工工件。
特别要防止采用不同厂家、不同批次的钢板来加工同一工件(如汽车车身等)。
否则。
因钢板的差异而造成磷化质量不一样。
同时要注意加工过程中尽量不要破坏钢板防锈膜和加工后长时间存放(采取防锈措施)。
磷化工艺参数的影响
一般规律是：磷化温度越高，游离酸度越高，生成的磷化膜越厚，但容易产生不细密和粗糙的磷化膜；如果游离酸偏低，磷化生成速度缓慢，但生成的磷化膜细密。
总酸度高，对磷化膜质量无明显影响，但如果总酸度过低，磷化膜生成速度变慢，往往在规定的时间内不能获得满意的磷化膜。
1、促进剂促进剂加速剂的含量对磷化过程影响较大，含量太低，反应速度慢，但太高又会导致金属表面钝化，阻止磷化膜的形成，因此NO2-，ClO3-等的含量必须严格控制。
（当促进剂浓度过高时，反应进行的速度会很快，成膜物质来不及沉淀在基材表面而生成残渣，造成磷化药剂的浪费。
由于促进剂的强氧化性，浓度过高还会使金属表面生成一种氧化膜。
）2、PH一般来说，锌系磷化液、锰系磷化液的pH值以2—3为宜，pH<1..5时，金属工件表面难以生成磷化膜，而造成工件铁的溶解大于磷酸盐的沉积，不起磷化作用而起了酸洗作用。
若pH值>3.0，则工件表面严重挂灰，生成大量粉末，造成磷化药剂的非生产性消耗，形成浪费。
以磷酸二氢铁为主的磷化液，pH值以3.0～3.5为宜。
3、游离酸游离酸度是指磷化槽液中的游离H+的浓度(含部分游离磷酸)，单位为“点”。
其定义为：取10mL磷化槽液，以甲基橙3.1（红）-4.4（黄）或溴粉兰pH 3.0~4.6黄变蓝作指示剂，用0.1mol／LNaOH溶液滴定至终点，0.1mol／L NaOH消耗的毫升数，即为此磷化槽液的游离酸点数，也称游离酸度(FA)。
游离酸度是磷化控制的一个重要参数，磷化槽液中游离酸的来源是磷化剂中的游离磷酸，及磷化剂主成分磷酸二氢盐的电离。
其作用是促使金属(如铁)的溶解，以形成较多的晶核，使膜结晶致密。
控制游离酸度的目的在于控制磷化槽液中磷酸二氢盐的离解度，以便把磷化成膜离子预先控制在一个必须的范围之内，一般来说，磷化槽液的游离酸度过高、过低都会对磷化产生不良影响。
如果游离酸度过高，则磷化液与金属工件作用加快，会析出大量的氢，还将使得Fe(PO4) 2残渣大量生成。
锌系磷化膜发黄原因
锌系磷化膜发黄原因全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：锌系磷化膜是一种可以有效防止金属锌在空气中氧化腐蚀的保护膜。
它的主要成分是磷化锌，可以在金属表面形成一层不易被破坏的保护膜，从而延缓金属锌的氧化速度。
在实际应用中，我们常常会发现锌系磷化膜会出现发黄的现象，这是由于多种因素综合作用的结果。
发黄的原因可能是由于制作过程中的控制不当，导致磷化膜中含有过多的杂质或缺乏均匀性。
在制作磷化膜的过程中，如果温度、浓度、PH值等参数控制不当，会导致磷化膜表面出现不均匀或者不完整的现象，从而影响到磷化膜的性能。
过多的杂质或者不均匀的磷化膜会导致磷化膜的性能下降，从而加速锌金属的氧化速度，并且加重发黄的现象。
发黄的原因可能与使用环境有关。
锌金属在湿润的环境中容易受到氧化腐蚀的影响，特别是在高温高湿的气候条件下更容易出现发黄现象。
如果锌金属表面受到污染或者被暴露在酸碱等有腐蚀性的介质中，也会加速锌金属的氧化速度，导致磷化膜出现发黄的现象。
发黄的原因还可能与使用环境中的气体成分有关。
含有硫化氢、二氧化硫等有腐蚀性气体的环境中，会导致锌金属表面磷化膜的化学反应，从而造成磷化膜发黄。
氧化氮、氯气等气体也会对磷化膜产生影响，促使磷化膜在表面发生颜色变化。
锌系磷化膜发黄的原因是多方面的，可能与制作过程中的控制不当、使用环境的湿度、温度等因素、还有使用环境中的气体成分等有重要关系。
在实际应用中，我们应该注意控制制作过程中的参数，选择合适的使用环境，避免受到有害气体的影响，从而延缓锌系磷化膜的发黄现象，保护锌金属的表面。
【2000字】第二篇示例：锌系磷化膜是一种常用的防腐涂层，通过化学反应形成的磷化膜能够有效地保护底材不受腐蚀。
有时候我们会发现锌系磷化膜会发黄，这给产品的美观度和质量带来了影响。
那么，锌系磷化膜发黄的原因是什么呢？锌系磷化膜发黄可能是由于处理工艺不当导致的。
在制备锌系磷化膜的过程中，处理液的配比、温度、时间等因素都会影响到磷化膜的质量。
金属磷化工艺技术标准
金属磷化工艺技术标准金属磷化工艺技术标准在金属表面处理技术中，磷化工艺是一种常用的方法。
磷化能够形成一层磷化物膜，提高金属表面的耐腐蚀性能和附着力，从而延长金属产品的使用寿命。
为了确保磷化工艺的质量和稳定性，制定金属磷化工艺技术标准具有重要意义。
金属磷化工艺技术标准需要包含以下内容：1. 磷化液配方：磷化液的配方是决定磷化效果的关键。
不同金属需要使用不同的磷化液配方。
标准需要规定磷化液的主要成分，如含磷酸盐、缓蚀剂、表面活性剂等，以及适用于各类金属的磷化液的配比。
2. 磷化液处理参数：磷化液处理的过程参数也是保证磷化效果的重要因素。
标准需要明确磷化液的温度、浸泡时间、液体搅拌强度等处理条件，并提供合理的范围和标准操作方法。
3. 表面预处理：在磷化前的金属表面预处理对磷化效果有重要影响。
标准需要规定金属表面的处理方法，如去油、除锈、酸洗等，以及预处理的质量要求。
4. 检验和评价指标：为了评估磷化工艺的效果，标准需要规定一系列检验和评价指标。
例如，磷化膜的厚度、颜色、结晶度、耐腐蚀性能、附着力等。
标准还需要提供相应的测试方法和检测仪器。
5. 操作规范：金属磷化工艺需要操作人员按照标准进行操作，以确保工艺的一致性和稳定性。
标准需要明确操作人员的技术要求和操作规范，包括操作流程、安全要求、仪器设备的使用等。
6. 质量控制：金属磷化工艺需要进行质量控制，以确保产品的质量。
标准需要规定质量控制的方法和标准，如定期检查设备的运行情况、检测磷化膜的质量、记录操作参数等。
7. 产品标识：为了区分不同批次的磷化产品，标准需要规定产品标识的要求。
例如，标注磷化液配方、批次号、生产日期等信息。
金属磷化工艺技术标准的制定需要综合考虑金属材料的特性和应用环境的要求。
标准的制定应该科学、合理，并且能够适应不同金属材料的磷化需求。
同时，标准的制定也需要结合实际生产情况，综合考虑成本、效率、环境等因素，以提高金属磷化工艺的技术水平和经济效益。
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影响金属磷化膜效果的因素
影响磷化的因素很多，当磷化膜出现质量问题时，可以从磷化工艺参数、促进剂、磷化工艺（含设备）管理以及被处理钢材表面几大方面考虑。
磷化工艺参数的影响
1、总酸度————总酸度过低、磷化必受影响，因为总酸度是反映磷化液浓度的一项指标。
控制总酸度的意义在于使磷化液中成膜离子浓度保持在必要的范围内。
2、游离酸度————游离酸度过高、过低均会产生不良影响。
过高不能成膜，易出现黄锈；过低磷化液的稳定性受威胁，生成额外的残渣。
游离酸度反映磷化液中游离H+的含量。
控制游离酸度的意义在于控制磷化液中磷酸二氢盐的离解度，把成膜离子浓度控制在一个必须的范围。
磷化液在使用过程中，游离酸度会有缓慢的升高，这时要用碱来中和调整，注意缓慢加入，充分搅拌，否则碱液局部过浓会产生不必要的残渣，出现越加碱，游离酸度越高的现象。
单看游离酸度和总酸度是没有实际意义的，必须一起考虑。
3、酸比————酸比即指总酸度与游离酸度的比值。
一般的说酸比都在5~30的范围内。
酸比较小的配方，游离酸度高，成膜速度慢，磷化时间长，所需温度高。
酸比较大的配方，成膜速度快，磷化时间短，所需温度低。
因此必须控制好酸比。
4、温度————磷化处理温度与酸比一样，也是成膜的关键因素。
不同的配方都有不同的温度范围，实际上，他在控制着磷化液中的成膜离子的浓度。
温度高，磷酸二氢盐的离解度大，成膜离子浓度相应高些，因此可以利用此种关系在降低温度的同时提高酸比，同样可达到成膜，其关系如下：70℃60℃50℃40℃30℃20℃
1/5 1/7 1/10 1/15 1/20 1/25
生产单位确定了某一配方后，就应该严格控制好温度，温度过高要产生大量沉渣，磷化液失去原有平衡。
温度过低，成膜离子浓度总达不到浓度积，不能生成完整磷化膜。
温度过高，磷化液中可溶性磷酸盐的离解度加大，成膜离子浓度大幅度提高，产生不必要的沉渣，白白浪费了磷化液中的有效成分，原有的平衡被迫坏，形成一个新的温度下的平衡，如，低温磷化液在温度失控而升高时，H2PO4→H++PO43-的离解反应向右进行，从而使磷酸根浓度升高，产生磷酸锌沉淀，使磷化液的酸比自动升高。
当磷化液恢复到原有的温度时，原有的平衡并不能恢复。
因此实际中，当磷化液超过一定温度后，
再降低到原来的温度时，如果不进行调整，就有可能磷化不上。
从减少沉渣，稳定槽液，保证质量来看，磷化液的温度变化越小越好。
5、时间各个配方都有规定的工艺时间。
时间过短，成膜量不足，不能形成致密的磷化膜层。
时间过长，由于结晶在已形成的膜上继续生长，可能产生有疏松表面的粗厚膜。
二、促进剂的影响
促进剂是必不可少的成分，如果没有他们，磷化将失去意义。
磷化液中的促进剂，主要指某些氧化剂。
氧化剂是作为阴极去极化剂而在磷化配方中采用的一种化学反应型的加速剂。
他的主要作用是加速氢离子在阴极的放电速度，促使磷化第一阶段的酸蚀速度加快，因此可以称为金属腐蚀的催化剂。
当金属表面接触到磷化液时，首先发生以下反应：
Fe+2H+→Fe2++H2↑
这个反应能够消耗大量的氢离子，促使固液界面的PH上升，进而促使磷化液中的磷酸二氢盐的三级离解平衡右移，以致使锌离子浓度和磷酸根浓度在界面处达到溶度积而成膜。
如果不添加一些有效物质，阴极析出的氢气的滞留会造成阴极极化，使反应不能继续进行，因而磷酸盐膜的沉积也不能连续下去。
因此，凡能加速这个反应的物质，必能加速磷化。
氧化剂正是起着阴极去极化的作用而加速反应。
常用的氧化剂有硝酸盐、亚硝酸盐、双氧水、溴酸盐、碘酸盐、钼酸盐、有机硝基化合物、有机过氧化物等。
最常用的主要是硝酸盐、氯酸盐、亚硝酸盐。
单独使用硝酸盐做氧化剂时，不能将二价铁完全氧化成三价铁，使溶液中二价铁离子浓度积累升高，影响磷化膜的生长速度。
因此，不单独使用他，而是与亚硝酸盐或氯酸盐等配合使用。
但是，亚硝酸根、氯酸根的氧化性太强，如果用量过多，会使钢铁表面发生钝化，阻碍磷化反应的进行。
因此必须加入适量的亚硝酸盐或氯酸盐。
亚硝酸盐的缺点是在酸性磷化液中不稳定，容易分解，需不断补充，否则磷化膜极易发黄。
他分解产生的酸气易使未磷化的湿工件生锈。
氯酸盐虽然不能产生酸性气体，在酸液中也稳定，但是他会还原成氯离子。
氯离子在槽液中积累，若随后的水洗不充分，使氯离子留在工件上，会带来很大的后患。
一方面污染电泳槽液，另一方面留在涂层下，会加快腐蚀速度。
过氧化氢尤其独特的优点，他的还原产物是水，他是工业开发中最强的氧化剂。
使用的浓度很低，大约0.01-0.1g/L，但是他在酸中更不稳定，控
制要求很高。
此外还有更巧妙的有机氧化还原剂，比如蒽醌类衍生物。
从原理上看，这上一种不消耗的循环使用的加速剂，他只起氧化载体的作用，利用其氧化性醌先与磷化第一阶段产生的氢气作用，自身被还原成酚，再用强制方法使磷化液与氧气接触，发生还原反应，又恢复成醌，同时给予磷化膜形成反应时必要的氧化电势。
目前工业生产中常用的是硝酸盐、亚硝酸盐、氯酸盐、有机硝基化合物、双氧水的不同组合。
硝酸盐、氯酸盐、有机硝基化合物等在磷化液中都较稳定，除定期抽查外，一般不进行日常检测。
而亚硝酸盐则需随时检测。
浓度不够时，立即反映在磷化膜外观泛黄生锈，因此必须重视。
各种加速剂系统的性能
1硝酸盐：加速性高，稳定性好
2硝酸盐+亚硝酸盐：加速性高，稳定性好
3氯酸盐：加速性高，稳定性好，但要还原出氯离子
4氯酸盐+亚硝酸盐：加速性高，稳定性低，有氯离子还原出
5高氮有机化合物：用量少，稳定性高，但有还原物积累有的色泽深，影响测定
6氯酸盐+有机含氮化合物加速性高，还原物的色泽影响测定
7过氧化氢：加速性高，稳定性低
8氯酸盐+亚硝酸盐+硝酸盐：加速性高，稳定性低三、被处理钢材表面状态的影响
近来的研究发现表明作为磷化膜基底的金属材料的表面状态对磷化质量影响也很大。
现归纳如下：
1、表面碳的污染
钢铁表面碳的污染对磷化处理非常不利，磷化膜质量差。
碳浓度大的钢板耐式性差。
碳浓度高的部位，磷酸锌结晶不能析出，造成磷化膜缺陷，盐雾试验中会早期起泡和剥落。
因此选材时就应注意这一点。
2、钢铁表面氧化膜
钢铁表面氧化膜的厚度直接影响磷化及效果。
用偏光分析氧化膜与耐蚀性之间关系后发现：当氧化膜厚度小于16*10-6mm时较好。
氧化膜过厚则耐蚀性差，当出现兰色的氧化膜时，常常磷化不上。
3、钢板表面的结晶方位
有报导在改变热处理温度等钢板制造条件时，钢板表面有不同的结晶方位，而结晶方位的不同又影响着磷化性。
实验认为：（111）面反应性高，其
在有氧化剂存在时比其他结晶防卫有较大的溶解度，这有利与磷化反应第一步骤——酸蚀，无疑也有利于整个磷化过程。
4、冷轧钢板组成元素在表面浓化对磷化的影响
由于热力学和金属物理学方面的原因会使冷轧钢板组成元素在表面浓化，在不同的热处理条件下将出现的锰忽然磷的表面浓化。
当锰浓化高时，磷化反应良好。
另一方面，P的浓化将延迟晶核的形成和生长，劣化反应性，浓化的P的氧化物，推迟了铁的溶解，使磷化性降低。
而表面的锡、铝、钛、铬、铅等会使磷化结晶粗大，造成耐蚀性降低。
5、镀锌板钝化与采用不同镀锌方式的镀锌板
镀锌板是否经过钝化对磷化效果有很大的影响。
经过钝化处理后的镀锌板磷化性差，所生成的结晶杂乱粗大。
热浸镀锌与电镀锌板相比，前者的磷化性差，后者的磷化性好。
各种合金的镀锌板磷化差别也很大。
综上所述，在进行磷化处理前，应该先对所处理的材质进行详细的了解，只有这样，才能选择好合适的工艺及配方。