车床大修指导
机床大修方案
机床大修方案一、引言机床作为制造业的重要工具，承载着生产线的关键任务。
为了确保机床的正常运转和长期使用，定期进行大修是必不可少的。
本文将探讨机床大修方案的制定和实施。
二、需求分析在制定机床大修方案之前，首先需要对机床进行全面的需求分析。
这包括机床的使用状况、问题和隐患的调查、机床维护记录的分析等。
通过对机床的调研，可以精确把握机床的状况，并找出需要改进和修复的问题。
三、方案制定基于需求分析的结果，制定机床大修方案是关键的一步。
首先需要明确大修的目标，是为了提高机床的工作效率，还是为了修复机床的故障。
根据目标的不同，可以制定出不同的方案。
针对性的机床大修方案可以包括以下几个方面：1. 维护保养：机床在长时间的使用过程中，往往存在一些日常维护保养不到位的问题。
此时可以制定针对性的维护保养计划，包括定期更换润滑油、清洁和调试机床各部分、修复或更换磨损的零部件等。
2. 故障维修：机床的正常运转过程中，难免会出现故障。
对于已经发生故障的机床，需要制定完善的故障维修方案，包括故障诊断、修复流程、备件的准备等。
3. 功能提升：机床长期使用可能存在着一些技术和功能上的短板。
通过大修，可以对机床进行升级改造，提升其工艺性能和加工精度。
这可以包括改善控制系统、增加自动化设备等。
四、实施过程机床大修方案的实施过程需要严格按照方案进行。
在实施过程中，需要保证人员、设备和资金等资源的充分准备。
同时，还需要统筹安排大修的时间，避免对生产行程的影响。
1. 人员准备：机床的大修需要专业的技术人员进行操作和监控。
在实施过程中，需要确保技术人员的专业性和素质，以确保大修的质量。
2. 设备准备：大修过程可能需要使用一些特殊的设备和工具，比如检测设备、起重机械等。
在实施过程中，需要提前准备和保障这些设备的正常运行。
3. 资金准备：机床大修需要一定的资金投入。
在制定方案之前，需要评估大修的成本，并进行预算，以保证实施过程的顺利进行。
五、总结与展望机床大修方案的制定和实施是保证机床长期使用和稳定运行的重要环节。
普通卧式车床大修要点及常见故障排除
普通卧式车床xx要点及常见故障排除一、床身修理：一般情况下床身采用磨削加工或精刨，这样可以提高生产效率并降低劳动强度，在没有导轨磨床的情况下也可以采用人工刮削方法。
要求如下：1、粗调床身水平，纵横两个方向。
2、如果导轨磨损严重，先用焊接或粘补剂进行修补。
3、以原齿条安装基面找正床身加工导轨，其中1、2、3面在垂直面内的直线度一般0.025且只允许中间凸，主要是导轨中间用的多。
表面1、4、5、6对表面2、3扭曲（xx一格），压板面7、8对1、2、3的平行度，齿条面9、10对2、3平行度。
粗糙度Ra0.8。
如要求硬度则在加工以前高频淬火。
二、大拖板修理大拖板也叫床鞍，实施现进给运动的主要部件之一，大修时一般采取刮研修复，有时也用配磨加工，但是毕竟我们中国劳动力比较廉价，修理时刮研还是大多数。
刮研时应注意的问题：1、大拖板上各导轨面直线度0.02，2、燕尾导轨平轨对丝杠轴承孔上母线平行度0.05，两平轨扭曲。
3、燕尾导轨侧面两轨保证对孔侧母线平行0.05，且两导轨的平行度0.02/全长4、大拖板下导轨对床身导轨合研，刮研时注意保证纵横向垂直度〉90度，以保证加工零件时车凹心。
一般。
大拖板底面平导轨刮研时，纵向打表只许左面高，横向只许内侧低。
5、配刮或配磨压板，保证间隙0.02。
三、中拖板（横滑板）修理：1、中拖板底面平导轨及顶面一般采用磨削加工，见光即可保证平行度0.01。
2、燕尾与中拖板配刮，然后配斜铁（镶条）。
3、刮研丝母安装面，保证与底导轨平行0.01。
四、刀架修理：如果刀架部分磨损太厉害买个新的配件换上就算了，这部分虽然不大但修起来却很费工，比较烦人。
1、修理刀架滑板，刮研滑板上顶面，保证对定位轴的垂直度，定位轴对4个定位锥套等距0.02，下导轨面对刀架安装定位面平行0.03。
2、xx导轨对丝杠安装xx平行0.023、修理刀架中部，保证各项公差，配刮镶条。
4、四方刀架修理，以上表面为基准磨削各面，见光为止，保证平行，镗中间孔。
C630-1A型机床大修方案
C630-1A型机床大修方案C630-1A型普通车床大修施工方案一、概况该车床为普通C630型，床身最大工作回转直径615毫米，最大工作长度1500毫米，因多年未修，床身导轨严重磨损，加工精度严重超差，故托日自动化工程公司委托我工程公司对该设备进行大修。
二、该车床大修技术依据1、机修手册(一般数据技术准备，设备常用标准)。
2、机械设备修理标准(附录部分)。
3、合格证明书(检验清单)。
4、刮工(修复机床典型导轨几何精度的检验及刮研)74年7月北京印。
—78年第二册)。
5、机械设备安装工程施工及验收规范(TJ231(=)三、车床大修工艺流程电路检查车床各零部件检查验清洗调试切削试验检查车床各项指标作原始记录。
四、工艺要求Z1、找平以床身导轨为基准面，对设备找平，找平时用斜垫铁调整水平度，使床身水平，不平度控制在0.1mm范围内。
斜铁见图一: 斜度1:201斜垫铁规格图一2、电路检查—由电工接通电源并检查电器部分是否完好，并予修理。
3、车床零部件检查—(1)由车工钳工检查各手柄及变速部分是否灵活准确，运转是否正常，发现问题作标记录。
(2)检查床头箱、溜板箱、趋箱、挂轮箱及尾磨有无损坏零部件。
(3)检查主轴、标杆的轴向串动量，径向跳动量，并作好记录。
4、空载开车检查—开车检查各变速机构运转是否灵活趋是否正确，并作好记录。
5、切削试验—(1)先加工一个ф600m的圆盘，检查其端面的凹凸情况，做好记录。
(2)加工一根ф100×1500mm轴，检查上母线，侧母线椭圆度、锥度，并作好记录。
(3)车螺纹标杆，趋刀检查有无载力和乱扣现象，正反车切削有无闷车现象。
按合格证明书中的检验精度单18 6、检查车床18项指标，并作好原始记录—项内容，依次检查，并作好记录，检验精度单见附表1:7、拆卸—按主轴箱、溜板箱、趋箱、挂轮箱顺序拆卸牌子箱体。
8、检查安装问题—在拆设备时应注意必要的装配间隙，和有关零件的相对位置，如轴与齿轮间啮合间隙，花键与轴侧间隙等。
数控机床大修方案
数控机床大修方案一、概述本文档旨在制定一套完善的数控机床大修方案，以确保机床的稳定性和使用寿命，并提高生产效率。
大修是数控机床维护的重要环节，本方案将详细阐述大修的步骤和注意事项。
二、大修步骤1. 评估和筹备阶段在大修开始之前，对数控机床进行全面评估，包括检查机床使用情况、故障记录和维护记录。
根据评估结果，制定维修计划和时间表，并准备好所需的工具、设备和备件。
2. 拆解和清洁阶段将数控机床逐一拆解，并进行彻底清洁。
清洁过程应注意防止粉尘和杂质进入敏感部件和系统，可以使用专业的清洁剂和工具。
清洁后，对所有部件进行检查，如发现磨损或损坏的部件应及时更换。
3. 磨削和校准阶段对数控机床的导轨、主轴和传动系统进行磨削和校准。
磨削可以恢复导轨平整度和表面光洁度，校准可以确保机床的精度和准确性。
在进行磨削和校准时，需严格按照相关技术规范和操作规程进行，避免过度加工或操作失误。
4. 更新和升级阶段根据数控机床的使用情况和需求，更新和升级相关部件和系统。
更新可以包括更换老化的电气元件和传感器，升级可以包括更新控制系统和软件。
更新和升级应充分考虑兼容性和稳定性，避免因不当安装或配置引起新的问题。
5. 调试和检测阶段在完成大修后，对数控机床进行调试和检测。
调试过程包括检查电气连接、调整参数和程序，确保机床能够正常运行。
检测过程包括测量机床的几何精度、运动性能和工艺能力，以验证大修效果和确定机床的质量。
6. 完善和培训阶段根据调试和检测结果，对数控机床进行完善和优化，如调整参数、优化程序和改进工艺。
同时，进行相关操作和维护培训，提高操作人员和维护人员的技能水平，确保机床的长期稳定运行。
三、注意事项•进行大修时，必须遵循相关的安全操作规程，确保人员和设备的安全。
•大修期间需进行记录和跟踪，准确记录每个步骤的操作和检测结果。
•在需要更换部件时，应选择符合机床要求的原厂备件或质量可靠的替代品。
•遵循正确的维修流程，严格按照操作手册和技术规范进行操作，避免不当操作导致损坏或事故发生。
车床维修方案及流程
车床维修方案及流程一、维修方案：车床是工业生产中常用的机械设备，一旦出现故障需要进行维修。
下面是车床维修的方案。
1.故障排查：首先需要对车床进行全面的检查和故障排查，确定故障原因。
可以通过以下步骤进行排查：-仔细观察车床是否有明显的破损和松动现象；-检查电气系统是否正常工作，包括开关、电路、电源等；-检查润滑系统是否正常运转，包括油泵、油管、滤清器等；-检查主轴、进给轴等机械部件是否正常工作。
2.故障修复：根据故障排查结果，针对具体的故障原因采取相应的修复措施。
可能的修复措施包括：-更换损坏的零部件，如电器元件、密封件、滚珠轴承等；-调整机械部件的位置和间隙，确保其正常运转；-清洗润滑系统，更换润滑油，并保证润滑油正常流通；-检查电气系统的接线是否正确并修复。
3.综合检测：在故障修复后，需要对车床进行综合检测，确保已修复的故障没有影响到其他部件。
综合检测步骤包括：-运行车床，观察是否有异常现象，如振动、异响等；-测试并校准车床的精度，确保其满足要求；-检测车床的安全性能，确保其工作时安全可靠。
4.测试运行：在综合检测通过后，进行测试运行，包括按照工艺流程进行工件加工，观察机床是否能够正常运行并满足加工要求。
5.安全措施：在维修过程中，需要严格遵守安全操作规程，确保维修过程中的操作安全。
需要注意以下几点：-维修人员必须穿戴好防护用具，如手套、护目镜等；-在维修过程中，必须使用正确的工具，确保其符合操作要求；-维修人员必须熟悉车床的工作原理和维修方法，能够正确操作。
二、维修流程：车床的维修流程主要包括故障排查、故障修复、综合检测、测试运行和记录报告。
1.故障排查：将车床放置在维修区域，进行全面的故障排查。
根据故障现象和维修经验，确定故障原因。
2.故障修复：根据故障排查结果，采取相应的修复措施。
更换损坏的零部件，调整机械部件的位置和间隙，清洗润滑系统，修复电气系统等。
3.综合检测：在故障修复后，进行综合检测。
CA6140机床大修方案
CA6140机床大修方案一、项目背景CA6140机床是一种常见的通用车床，广泛应用于机械制造行业。
随着使用时间的增长，机床的各个部件会出现磨损、老化等问题，影响机床的加工精度和生产效率。
为了确保机床的正常运行和提高生产效率，需要对CA6140机床进行大修。
CA6140机床是一种在原C620型普通机床基础上加以改进而来的卧式车床，具有结构紧凑、刚性好、操作方便、性能稳定等特点，是机械设备制造企业所需的设备之一。
二、大修目标1.恢复机床的加工精度，满足生产要求。
2.提高机床的生产效率，降低生产成本。
3.延长机床的使用寿命，减少故障停机时间。
4.优化机床的操作性能，提高操作者的工作效率和安全性。
三、大修内容1.主轴箱部分：包括主轴、轴承、齿轮等部件的检查、更换和调整。
主轴箱部分的检查、更换和调整，主要是根据主轴的转动平稳性、噪音、温升、轴承的磨损程度、齿轮的啮合情况等进行判断和处理。
2.刀架部分：包括刀架、刀具、刀架电机等部件的检查、更换和调整。
3.尾座部分：包括尾座、尾座套筒、尾座套筒轴承等部件的检查、更换和调整。
4.进给系统：包括进给箱、进给电机、丝杠、导轨等部件的检查、更换和调整。
5.液压系统：包括液压泵、液压马达、液压阀等部件的检查、更换和调整。
6.电气系统：包括电机、变频器、接触器、继电器等部件的检查、更换和调整。
7.润滑系统：包括油泵、油箱、油管等部件的检查、更换和调整。
8.冷却系统：包括冷却泵、冷却液箱等部件的检查、更换和调整。
9.安全防护装置：包括防护罩、安全门等部件的检查、更换和调整。
10.整机外观：包括机床表面、导轨、丝杠等部件的清洗、磨削和喷漆。
四、大修步骤1.•按照大修内容，对机床的各个部件进行拆卸。
•按机床结构和工作原理，有序、分级、分区进行拆卸。
•做好拆卸记录和标记，便于后续组装和调试。
2.•对拆卸下来的部件进行清洗，去除油污、锈蚀等杂质。
•选择合适的清洗剂，避免对部件造成腐蚀。
cw61125b卧式车床大修技术方案
cw61125b卧式车床大修技术方案cw61125b卧式车床是一种常用的机械设备，用于金属加工行业中的车削加工。
在长时间使用后，车床可能会出现磨损、故障等问题，需要进行大修。
本文将介绍一种针对cw61125b卧式车床的大修技术方案。
一、大修前的准备工作在进行大修之前，需要对车床进行全面的检查和评估，确定需要修复或更换的部件。
同时，准备好所需的工具、备件和材料，以便进行大修过程中的维修和更换。
二、大修步骤1. 拆卸工作：首先需要拆卸车床的各个零部件，如主轴、床身、进给系统等。
在拆卸过程中，应注意标记和记录每个零部件的位置和状态，以便后续组装时能够正确安装。
2. 清洗和检修：拆卸下来的零部件需要进行清洗和检修。
清洗时可以使用专用清洗剂和工具，彻底清除表面的油污和金属屑。
检修时需要仔细检查每个零部件的磨损程度，如轴承、齿轮、传动装置等，并进行必要的修复或更换。
3. 零部件加工：一些磨损严重的零部件可能需要进行加工修复。
比如，对于轴承座的磨损，可以使用车床进行修复加工，使其恢复到原始尺寸和形状。
4. 零部件更换：对于无法修复的零部件，需要进行更换。
根据车床的型号和规格，选择合适的零部件进行更换。
在更换零部件时，应注意选择质量可靠、性能稳定的原厂配件或同等品牌的替代品。
5. 组装和调试：在完成零部件的修复和更换后，开始进行组装工作。
按照车床的装配顺序和工艺要求，逐步进行各个零部件的组装。
在组装过程中，应注意使用正确的工具和方法，保证各个零部件的装配质量。
6. 调试和测试：完成组装后，需要对车床进行调试和测试。
包括检查各个功能部件的工作状态、测试车床的精度和稳定性等。
如果发现问题，需要及时进行调整和修复，直到车床能够正常工作。
三、注意事项1. 进行大修前，应仔细阅读车床的使用说明书和维修手册，了解车床的结构和特点，掌握维修技术要点。
2. 在进行拆卸和组装工作时，应注意保持工作环境整洁，避免灰尘和杂物进入车床内部，影响车床的工作精度和寿命。
CW6163普通车床大修方案及报价
CW6163普通车床大修方案
一．大修方案：
(一).机械部分：
1.将机床解体检查，确定更换的零配件；
2.对床身导轨进行精加工，并表面硬化处理，恢复导轨精度；
3.解体清洗检查主轴箱，更换轴承、齿轮等损坏件，重新装配；
4.主轴箱润滑系统修复；
5.恢复主轴变速箱内各档变速，保证灵活可靠；
6.解体清洗检查走刀箱及进给箱，更换损坏的零配件，调整齿轮与齿条间
隙，修理进给光杠及丝杠螺母，重新装配；
7.大小拖板导轨修理，重配镶条，更换丝杆、螺母；
8.粘贴导轨软带，补偿大拖板对床身的尺寸链及小拖板对大拖板的尺寸链；
9.尾座解体修理，粘贴导轨软带，补偿尾座对床身的尺寸链，保证与床头
等高，并修复尾座套筒；
10.整机内外涂装，色标按用户要求；
(二)、电气部分：
1.整理电柜或配电盘，更换损坏及老化的元器件或重新配盘；
2.更换所有导线、导管及行程开关
3.拆卸清洗所有电机；
二、质量标准：
按机床原出厂合格证及国家相关机床大修标准。
欣皓天机械设备有限公司
二○一○年十一月二十八日。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
一、修理准备工作（一）修前准备机床修理前，按机床合格证作性能、试切及精度检查，根据精度丧失情况及所存在的问题，决定具体修理项目及验收要求，并做好技术物资准备。
修理后仍按上述要求验收。
参见装配图三、修理工艺（一）主要部件的修理顺序修理工作按床身、溜板、床身与溜板的拼装、刀架、床头箱、走刀箱、溜板箱、尾座的顺序进行，最后总装配。
在实际工作中，三箱（床头箱、走刀箱、溜板箱）一座（尾座）的修复工作可以与刮研工作交叉进行，以缩短停台修理周期。
修理顺序的安排应考虑在修复各箱体部件时能满足刮研及总装配等进度的要求。
为缩短修理周期，对主轴、尾座顶尖套、长丝杠等修理周期较长的关键零件，要优先安排加工。
（二）主要部件的修理A、床身的修理床身轨道面是车床的基准面。
这个基准面无论在空载或切削时，都应保证溜板运动的直线性（导向精度），其他有关运动（如尾座移动、进给传动链等）及有关基面应同溜板运动保持相互位置的准确性。
由于床身导轨暴露在外面，长期使用后会产生磨损，严重时就不能保证溜板运动的直线性，并且造成溜板运动与主轴、丝杠、光杠等部件的传动精度发生了变化。
溜板运动不准确，必然影响工件的尺寸误差、形状误差与相互位置误差，并影响到加工件表面粗糙度。
1、导轨面磨损后，造成机床有关集合精度的变化情况如下：1）溜板移动导轨在垂直面内及水平面内的不直度超差；2）溜板移动对主轴中心线的不平行度超差；3）尾座中心线与床头箱中心线不等高；4）长丝杠（光杠）对床身导轨不平行；5）溜板（溜板箱）与走刀箱、托架的相对位置发生变化。
2、导轨修理基准的选择修复机床导轨面精度时，要达到两个要求：一是修复导轨的直线度精度，另一是恢复导轨为机床的基准面。
因此，修复导轨面时，要利用床身上没有磨损的（即保持原来制造精度的）表面来修复、小郑导轨面，重点注意修复导轨面对齿条、走刀箱、托架等安装面的平行度要求。
3、床身的刮研修复适用范围：机床导轨磨损量小于0.5mm，如果表面有较深的沟槽、划痕、拉毛等现象或局部损伤时，可用胶粘补后，再进行加工。
1）粗刮溜板定位面2、4（1）将床身置于调整垫铁上，调整垫铁的数量、位置按机床说明书的规定摆放。
在自然状态下，调整机床导轨在垂直面内的不直度及倾斜至最小误差值，并记录运动曲线。
（2）测量机床导轨面2、3对齿条安装面的不平行度，分析该项误差值与床身运动不直度之间的相互关系，确定刮研方案。
（3）利用平行平尺刮研前导轨2、4，保证与齿条安装处的平行度。
（4）利用角度底座按导轨形状刮研，保持配合角度。
（5）刮研点数4-6点/25*252）粗刮表面3（1）在表面2基本达到要求后，用平行平尺拖延并刮削表面3.（2）刮研过程中测量对齿条安装面在水平和垂直两个方向的不平行度。
全长0.05以内。
（3）测量单条菱形导轨在垂直面内的不直度。
每米长0.03mm。
（4）测量菱形导轨在水平面内的不直度。
每米长小于0.015mm。
3）精刮研1、2、3并保证如下要求：（1）在垂直平面内的不直度，每米长度0.02（2）在水平面内的不直度每米长度0.015（3）表面1相对与表面2、3的不平行度，每米0.02（4）接触点12-14点/25*25（5）对齿条安装面不平行度0.05mm4）刮研尾座导轨面4、5、6（1）用平尺分别拖研及刮削表面4、5、6（2）当表面粗刮到全长不平行度0.05mm时，用尾座底板作为研具进行精刮。
（3）对溜板导轨面的不平行度，垂直方向小于0.02/米，水平方向0.03/米。
（4）接触点数量10-12点/25*25。
B、溜板部件的修理1、修理重点1）本部件包括溜板及刀架下滑座两个主要部分，担负机床纵、横行程上的切削运动。
2）修理中保证溜板上、下导轨的不垂直度要求及上导轨的直线度要求。
3）修复与溜板有关的尺寸链精度。
由于磨损导致溜板和溜板箱下沉倾斜。
这样就改变了以床身导轨为基准面的与溜板有关的尺寸链。
因此修理前要分析如何进行尺寸链修复，然后根据修复尺寸链的方法来选择溜板的修理方案。
一般采用如下方法：（1）通过溜板下导轨粘接，补偿床身导轨、溜板导轨表面的磨损，使溜板的三孔中心线回升到与走刀箱、托架相同的原位上。
（2）移植走刀箱、托架、齿条的原来安装位置，分别修整三组尺寸链。
（3）修整溜板安装溜板箱的结合面，使溜板箱的安装位置上升以恢复尺寸链，同时采用变位齿轮保证溜板和溜板箱之间横向传动齿轮副的尺寸链。
考虑修理难度及加工量，建议采用方案一。
2、溜板部件的刮研工艺：1）刀架下滑座表面1修毛刺，平面度达到0.022）在平板上刮表面2，表面接触点10-12点/25*253）将溜板放在床身上，用刀架下滑座作为研具刮研表面54）将刀架下滑座的表面3按溜板配刮角度，接触点均匀；然后以刀架下滑座为研具，刮研表面6。
刮研中保证与表面5、6对基孔A不平行度0.05/300。
5）刮研溜板导轨表面7，对表面5、6的不平行度0.02。
6）将刀架下滑座放置在溜板上，配研斜铁，保证接触点数8-10点/25*25。
7）刮表面8、9，保证溜板上、下导轨的不垂直度。
刮削中，保证导轨面8、9对表面6、7的不垂直度0.02/300，溜板结合面对床身导轨的不平行度0.06，接触点数10-12点/25*25。
C、床身与溜板的拼装1、修理重点：1）床身与溜板的拼装主要是刮研床身的下轨道面（压板面）及配刮两侧压板。
保持床身上、下导轨面的不平行度要求，是保证溜板与床身导轨在全长上能均匀结合、移动平稳，是加工的工件能得到较好的表面粗糙度。
2）在溜板的结构中，横向进给丝杠磨损较严重，一直机床在承受进给切削力时，出现刀架串动、定位不准、操纵手柄的空行程大等缺陷，大修时应给予更换。
2、修理工艺1）刮床身下导轨面1、2，保证对床身上平面导轨的不平行度0.02/10002）配刮压板，接触点数6-8点/25*25。
3）刮研结束后，可在机床上导轨面进行装饰性刮花。
D、刀架部件的修理1、修理重点1）刀架的移动应保持直线性。
2）为满足使用多把刀具成批精加工零件的要求，必须修复刀架的重复定位精度。
2、刮研工艺1）修车上刀架地板的表面1和修上刀架地板凸台。
并保证下列精度：对表面1的不垂直度0.01；对内孔的不同轴度0.02/全长；与刀架座定心孔的配合满足动配合尺寸要求。
2）检查直径22的定位锥套。
3）刮上刀架底板表面2，保证不平度0.02，接触点10-12点/25*25。
4）刮刀架中部的表面3、4、5以及上刀架地板的表面6。
分别达到一下要求：表面3的不平度0.02以内；表面4的不直度0.01；表面5对表面3、4的不平行度0.02；接触点10-12点/25*25。
5）刮表面7，并保证如下要求：对表面3的不平行度0.03/100；不平度0.02；接触点10-12点/25*25。
6）刮刀架表面8及修铰定位销孔，并保证如下要求：对定心轴孔的不垂直度0.01；不平度0.02；接触点8-10点/25*25。
3、丝杠、螺母不同轴度的保证方法1）将实心螺母体紧配入刀架中部的孔中，按原丝杠孔及刀架燕尾导轨加工内螺纹孔，与丝杠达到配合要求。
取出螺母后，将外径加工到动配合要求。
2)丝杠轴套做成偏心轴套，将按要求修复的丝杠、螺母装入刀架中，转动偏心使丝杠达到灵活转动位置，最后做出轴套上的定位螺钉孔，并加以固定。
E、床头箱部件的修理1、修理重点床头箱部件是车床中的主运动部件，其中主轴的回转精度及配合间隙将影响到被加工零件的整形公差和表面粗糙度。
修理床头箱部件时，主要侧重如下方面1)消除机床热变形；机床热变形后，床头箱体引起主轴中心线升高并倾斜。
床头箱内主要热源是主轴轴承，为减少主轴轴承发热可采取下列方法：（1）注意主轴前轴承的供油量。
当供油过多时，不能起到冷却和润滑作用，反而会因严重的搅拌现象而使轴承发热。
（2）将床头箱内的润滑油移出，贮放在外部，起到冷却润滑油的效果，行程体外循环润滑方式。
（3）选用合适的润滑油。
2)提高机床的刚度和抗振性。
主要是提高前轴承和主轴轴颈的配合状况，保证在锥部的大端密合。
3）提高机床主轴的回转精度。
测量主轴轴颈及滚动轴承内、外环的跳动量，按其误差大小、方向进行“定向装配”，使其部分误差相抵消。
4）注意主轴两个主要齿轮的传动精度。
2、修理工艺1）床头箱主轴孔检验。
不圆度小于0.012；锥度小于0.01；前后轴不同轴度小于0.015；与滚动轴承外圆过盈量0-0.02mm。
2）检查主轴精度。
轴承安装面不圆度、不同轴度0.005；齿轮安装面对轴承安装面的不同轴度0.01；法兰盘定位面外圆跳动度0.008；平面轴承及法兰定位端面跳动度0.01；与轴承内环大端接触50%以上。
3）后轴承套和止推垫圈的检修检查后轴承套的振摆小于0.01，止推垫圈表面1、2对内孔中心线的不垂直度0.005。
4）检修床头箱操纵部分与制动装置部分（1）当操作手柄经过传动机构使齿条移动时，同时控制双向摩擦离合器和制动装置。
（2）检修双向摩擦离合器。
修复重点是摩擦片，通常予以更换，同时更换磨损的摇杆。
（3）检修制动装置。
更换制动用闸带。
（4）检修床头箱变速手柄及拨叉。
更换滑块，以保证齿轮移动灵活，定位可靠。
（5）检修I轴。
如果花键段磨损不大，可以继续使用。
3、验收要求先让主轴在中速下空运转1-2小时，以达到稳定的工作温度（以每小时温升不超过5℃为稳定温度）后才进行检验。
1）滚动轴承温升不超过40℃，其它机构温升不超过20℃。
2）当轴向受力100公斤时，滚动轴承间隙不超过0.005.3）检查主轴的回转精度。
主轴定心轴颈的径向跳动0.01，主轴轴肩支撑面的跳动0.015。
4）测试主轴各级转速。
F、走刀箱部件的修理1、修理重点1）走刀箱部件是将主运动传至进给运动、变换进给速度、选择螺距的机构。
走刀箱内大部分零件是齿轮，除了必须更换已经磨损的齿轮外，对哪些经常处于单向啮合传递运动的齿轮，知识齿轮的一边磨损。
可以考虑将会走成反装，使用其尚未磨损的另一啮合面。
2）当需要加工高精度螺纹零件时，除了要保持丝杠精度意外，往往要减少丝杠的轴向串动。
因此，应保持丝杠链接法兰及推力球轴承的精度。
2、修理工艺1）修复丝杠法兰表面1、2。
并确保达到如下要求：对轴孔中心线的不垂直度0.006；装配后的轴向串动0.01-0.0152）修复托架的支撑孔。
修后确保各支撑孔的尺寸公差及位置公差。
G、溜板箱部件的修理1、修复丝杠、开合螺母副1）丝杠的修理工艺（1）校直。
通过压力校直及敲打法，但在车螺纹时容易因内应力导致再次变形，因此在可能的情况下增加低温时效处理工序。
（2）精修丝杠外径，必须确保丝杠外径在全长上相一致。
（3）精车螺纹。
修理前，要检查丝杠的螺距误差和累计误差，根据最大的修理余量，确定丝杠能否修复。
必要时予以更换。
2）修复溜板箱体：修复重点是开合螺母的燕尾导轨，要保证它与溜板箱接合面的垂直度要求及直线性要求。