设备大修验收标准

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铁路线路设备大修和维修验收标准

铁路线路设备大修和维修验收标准

铁路线路设备大修和维修验收标准第 6.4.1条线路设备大修应按设计文件及表 6.4.1相关项目进行验收,主要项目(轨道几何尺寸、线路锁定、道床清筛、捣固质量)一次达到标准,可评为“优良”。

如有主要项目不符合标准,次要项目漏项或不合格,经整修后复验达到标准,评为“合格”。

线路大、中修验收标准表6.4.1序号项目质量标准1 轨距1. 符合作业验收标准2. 轨距变化率(不含规定的递减率)允许速度大于120km/h正线不得大于l‰,允许速度不大于120km/h 正线及到发线不得大于2‰,其他站线不得大于3‰2 水平符合作业验收标准3 轨向1.直线目视顺直,符合作业验收标准2.曲线方向圆顺,曲线正矢符合作业验收标准3.曲线始、终端不得有反弯或“鹅头”4 高低1.目视平顺,符合作业验收标准2.轨面标高与设计标高误差不得大于20 mm5 三角坑符合作业验收标准6 捣固1.捣固、夯拍均匀2.空吊板:无连续空吊板;连续检查50头,正线、到发线不得超过8%,其他站线不得超过12%7 路肩及排水1.路肩平整,无大草,并有向外流水横坡2.符合设计要求8 道床1.清筛清洁,道砟中粒径小于25mm的颗粒质量不得超过5%2.清筛深度达到设计要求3.道床密实、符合设计断面,边坡整齐9 轨枕1.位置方正、均匀,间距和偏斜误差不得大于40 mm 2.无失效,无严重伤损3.混凝土宽枕间距和偏斜误差均不得大于30 mm10 扣件1.混凝土枕(1)扣件齐全(2)螺旋道钉无损坏,丝扣及螺杆全面涂油(3)弹条安装正确,符合要求,不符合标准的不超过8%(连续检查100头),且无连续失效(4)轨距挡板和挡板座顶严、密靠、压紧,不密贴(缝隙大于2 mm)的数量不超过6%(连续检查100头),且无连续失效(5)轨下垫板无缺损,歪斜大于5 mm者不超过8%(连续检查100头)2.木枕(1)垫板歪斜及不密贴者不得超过6%(连续检查100头)(2)道钉浮离或螺纹道钉未拧紧不得超过8%(连续检查100头)11 新钢轨及配件1.钢轨无硬弯,接头轨面及内侧错牙不得大于1 mm2.接头相错:直线不得大于20 mm,曲线不得大于20 mm加缩短轨缩短量的一半3.轨缝每千米总误差:25 m钢轨不得大于80 mm4.接头扣件涂油,扭矩达到标准12 再用轨及配件1.钢轨无硬弯,接头轨面及内侧错牙不得大于1 mm2.接头相错:直线不得大于40 mm,曲线不得大于40mm加缩短轨缩短量的一半3.轨缝每千米总误差:25 m钢轨不得大于80 mm,12.5 m钢轨不得大于160 mm4.接头扣件涂油,扭矩达到标准13 无缝线路钢轨及配件1.轨条端头位移不得大于20 mm,固定区位移不得大于5mm2.缓冲区接头相错量不得大于40 mm3.焊接质量符合《钢轨焊接》(TB/T1632.1~TB/T1632.4)的要求4.现场焊接接头位置符合第3.10.10条的规定5.在设计锁定轨温上、下限范围内,缓冲区接头轨缝与设计轨缝相比,误差不得大于2 mm6.锁定轨温应符合设计要求7.缓冲区接头扣件涂油,采用10.9级螺栓,螺栓扭矩900~1100N·m14 护轨1.符合桥面布置图规定2.轨底悬空大于5mm处所不超过8%3.护轨与基本轨间距离符合规定4.护轨顶面高于基本轨顶面不大于5mm,低于基本轨顶面不大于25mm5.梭头各部联结牢固,尖端悬空小于5mm6.接头靠基本轨一侧左右错牙不大于5mm7.护轨道钉或扣件齐全完好,道钉浮离2mm或扭矩不符合规定者不超过5%15 防爬设备1.安装齐全,无失效2.普通线路爬行量不得大于20 mm16 道口1.铺面平整牢固,轮缘槽符合标准2.两侧平台平整3. 排水设施良好4. 道口防护设施齐全有效17 线路外观1.标志齐全、正确、清晰2.钢轨上的标记齐全、正确、清晰3.弃土清除干净4.无散落道砟5. 施工拆除及临时拆开的防护栅栏按标准恢复,无开口及破损18 旧料回收旧料如数回收,运至指定地点,堆码整齐,并按规定移交第6.4.2条道岔大修应按设计文件及表6.4.2相关项目进行验收。

设备大修标准

设备大修标准

设备大修标准设备大修是指对设备进行全面彻底的检修和维护,以保证设备的正常运行和延长设备的使用寿命。

设备大修标准是对设备大修过程中所需遵循的规范和要求的总称,它直接关系到设备大修的质量和效果。

因此,制定和遵循设备大修标准对于保障设备安全稳定运行具有重要意义。

一、设备大修的时间安排。

设备大修的时间安排应根据设备的使用寿命、工作强度和使用环境等因素进行科学合理的规划。

通常情况下,设备大修周期应在设备使用寿命的1/3左右,以确保设备在运行期间能够保持良好的状态。

同时,在设备大修前应对设备进行全面的检查和评估,确定大修的具体内容和工作重点。

二、设备大修的内容。

设备大修的内容主要包括设备的拆卸、清洗、更换磨损部件、润滑、调试和检验等工作。

在设备大修过程中,应根据设备的具体情况确定大修的具体内容和工作重点,确保对设备的每一个部分都进行全面细致的检修和维护,以确保设备在大修后能够恢复到最佳状态。

三、设备大修的技术要求。

设备大修的过程中,应严格遵循相关的技术标准和规范,确保大修工作的质量和效果。

在设备大修过程中,应使用专业的工具和设备,由经验丰富的技术人员进行操作,以确保设备大修的安全和可靠。

四、设备大修的安全措施。

设备大修是一项复杂的工作,涉及到大量的机械设备和工具,因此在设备大修过程中应严格遵守相关的安全操作规程,加强安全教育和培训,提高操作人员的安全意识,确保设备大修过程中的安全生产。

五、设备大修的验收标准。

设备大修完成后,应对设备进行全面的检验和测试,确保设备的各项指标和性能均符合相关的要求。

只有在设备大修工作完成后通过严格的验收标准,设备才能重新投入使用。

六、设备大修的质量保证。

设备大修的质量直接关系到设备的安全稳定运行,因此在设备大修过程中应严格执行相关的质量管理制度,确保设备大修工作的质量和效果。

同时,应建立健全的设备大修记录和档案,对设备大修的每一个环节进行详细的记录和归档,以便日后的跟踪和分析。

数控车床大修验收标准

数控车床大修验收标准

数控车床大修验收标准数控车床是一种通过计算机控制来完成工件加工的机床,它在工业生产中扮演着重要的角色。

而数控车床大修验收标准则是对数控车床进行大修后的验收标准,其重要性不言而喻。

下面将详细介绍数控车床大修验收标准的相关内容。

首先,数控车床大修验收标准的第一项内容是对数控系统的检查。

在进行大修后,需要对数控系统的各项功能进行全面检查,包括数控系统的稳定性、精度和响应速度等。

只有确保数控系统正常运行,才能保证数控车床在加工过程中的精度和稳定性。

其次,对数控车床的机械部件进行检查也是大修验收的重要内容。

机械部件包括主轴、导轨、滑块等,这些部件的磨损程度直接影响着数控车床的加工精度和稳定性。

因此,在大修后需要对这些部件进行全面检查,确保它们的磨损程度在可接受范围内。

除了数控系统和机械部件,润滑系统也是数控车床大修验收标准的重要内容之一。

润滑系统的正常运行对数控车床的加工效果有着至关重要的影响。

在大修后,需要对润滑系统进行全面检查,确保各个润滑点都能够正常供油,从而保证数控车床在加工过程中的稳定性和精度。

此外,电气系统的检查也是数控车床大修验收标准的重要内容之一。

电气系统包括电机、电器元件、接线等,这些部件的正常运行对数控车床的加工效果同样有着重要的影响。

在大修后,需要对电气系统进行全面检查,确保各个电气部件的接线正常,电气系统的运行稳定。

最后,数控车床大修验收标准还包括对加工效果的检查。

在大修后,需要对数控车床进行试车,检查其加工效果是否符合要求。

只有确保数控车床的加工效果达到标准,才能保证其在生产中的正常运行。

总的来说,数控车床大修验收标准涉及到数控系统、机械部件、润滑系统、电气系统以及加工效果等多个方面。

只有对这些方面进行全面的检查和验收,才能确保数控车床在大修后能够正常运行,为工业生产提供可靠的加工保障。

设备安装大修质量验收的标准管理规程

设备安装大修质量验收的标准管理规程

设备安装大修质量验收的标准管理规程
一、目的:制订本标准的目的是建立设备安装、大修后的质量验收的标准管理规程。

二、适应范围:本标准适用于本公司设备安装、大修后的质量验收。

三、职责:
设备使用部门、品质管理部对本标准的实施负责。

四、内容和要求:
4.1 本公司主要设备安装及大修后,应由设备使用部门、生产技术部设备维修组、品质管理部一起,对检修、安装后的设备进行质量验收。

4.2 主要设备安装及大修后,设备使用部门设备管理员应将设备安装记录、设备试车记录,送至设备管理组,供设备质量验收时使用。

设备管理组负责组织设备质量验收工作。

4.3 公司内主要设备均应建立设备《维修保养管理规程》。

4.4 设备质量验收标准内容:
4.4.1 外观质量:
4.4.1.1 设备外观清洁、整齐、防腐。

4.4.1.2 管路涂色符合规定。

4.4.2 设备完好标准、设备说明书中技术参数、设备所加工产品的工艺质量标准。

4.4.3 设备空运转试验验收内容:
4.4.3.1 设备空运转的平稳性(振动、噪声等)。

设备大修验收制度

设备大修验收制度

设备大修验收制度1. 背景设备大修是设备维护的常规性工作之一。

在设备大修过程中,设备会进行全面的检查、测试和更换安全易损件等工作,以确保设备在后续的使用中保持高效、安全的状态。

设备大修的验收是设备大修的最后一关,是对设备大修质量的检查和确认。

为了保证设备大修的质量,确保设备在大修后安全、可靠地运行,制定设备大修验收制度是必要的。

2. 验收范围设备大修验收应对设备大修涉及的各个方面进行全面检查和确认。

具体应包括以下方面:•设备大修前的准备工作(设备停机、安全控制等)•设备大修过程中的维护工作(设备自身、配件的检查、清洗、更换等)•设备大修后的整体检查(功能、性能的检测和确认)•设备大修后的试运行(开机测试、负荷测试、安全测试等)•设备大修后的文件交接(设备日志、检修记录和操作手册等)3. 验收标准设备大修验收的标准应符合国家有关标准、行业规范和企业内部的操作规程。

验收标准应当细化到各项具体内容,明确验收方法、验收指标和验收结论等,并应充分考虑设备大修的具体情况,如设备类型、设备技术状态等。

以机械设备为例,设备大修验收的标准可以包括以下内容:•设备的各项指标符合国家规定或企业内部要求;•设备的各项配件得到更换检修,确保设备性能的稳定和可靠;•设备的外观清洁、无明显损坏、无异响、正常运行;•设备的操作手册齐全、准确、无缺项和疏漏;•设备的试运行符合国家和企业内部规定。

4. 验收程序设备大修验收的程序应当严格按照操作规程执行,包括以下几个步骤:步骤1:准备工作设备大修验收前,应准备好验收所需要的文件和工具,并对验收人员进行岗位培训和业务培训。

步骤2:验收前的检查在进行设备大修验收前,应检查设备是否符合大修的标准要求,并对操作人员进行反复培训和交底。

步骤3:验收的技术支持设备大修验收过程中,应有资深技术人员提供技术支持,并解答验收人员在验收过程中的疑惑和问题。

步骤4:验收记录的维护在进行设备大修验收时,应当记录验收的过程和结果,并及时反馈到维护部门,以便维护部门在处理设备故障时能够快速了解设备的历史信息。

设备大修标准

设备大修标准

设备大修标准设备大修是指对设备进行全面检修和维护的过程,是保障设备正常运行和延长设备寿命的重要环节。

为了确保设备大修工作的质量和效率,制定了以下设备大修标准。

一、大修周期。

设备大修周期应根据设备类型、使用情况和制造厂家的建议进行制定,一般情况下,设备大修周期为一年至三年。

对于高负荷、高速度、高温度、高压力等特殊工况下的设备,大修周期应缩短至半年至一年。

二、大修内容。

1. 设备拆卸检修,对设备进行全面拆卸,清洗、检查、更换磨损部件,修复损坏部件,确保设备各部件完好无损。

2. 设备润滑维护,对设备的润滑系统进行检查,清洗润滑部件,更换润滑油,调整润滑系统,确保设备在运行过程中润滑良好。

3. 设备调试调整,对设备进行全面调试,调整设备各部件的工作参数,确保设备在运行时性能稳定。

4. 设备安全检查,对设备的安全保护装置进行检查,确保设备在运行过程中安全可靠。

三、大修标准。

1. 大修质量,设备大修应确保质量可靠,维修后设备应能够正常运行,达到设计要求的性能指标。

2. 大修工艺,设备大修应按照制定的维修工艺进行操作,确保维修过程规范、安全。

3. 大修时间,设备大修应在规定的时间内完成,确保设备尽快恢复正常运行。

4. 大修成本,设备大修应控制成本,合理使用维修材料和人力,确保大修成本不超出预算。

四、大修验收。

设备大修完成后,应进行全面的验收,确保设备维修质量符合标准要求,验收内容包括设备性能测试、安全保护装置测试、润滑系统测试等。

五、大修记录。

设备大修过程中应做好详细的记录,包括大修计划、维修工艺、维修过程、维修结果等内容,为今后的设备维护和管理提供参考依据。

六、大修总结。

设备大修完成后,应进行总结,包括大修过程中存在的问题、解决方法、经验教训等内容,为今后的设备大修工作提供借鉴和改进。

通过以上设备大修标准的制定和执行,可以有效提高设备的可靠性和安全性,延长设备的使用寿命,保障设备的正常运行,为企业的生产经营提供有力支持。

设备大修标准

设备大修标准

设备大修标准设备大修是指对设备进行全面维护和修复,以确保设备的正常运行和延长设备的使用寿命。

设备大修标准的制定和执行对于保障设备安全运行和提高设备利用率具有重要意义。

因此,我们需要建立一套科学合理的设备大修标准,以规范设备大修工作,提高设备的可靠性和稳定性。

首先,设备大修标准应明确大修的时间节点和频次。

根据设备的使用情况和工作强度,确定设备大修的时间节点,一般可以根据设备的工作小时数或者使用年限来确定。

同时,还需要明确设备大修的频次,有些设备可能需要每年进行一次大修,而有些设备可能可以延长大修周期。

明确时间节点和频次可以有效地提醒设备管理人员进行大修工作,避免因疏忽而导致设备损坏或事故发生。

其次,设备大修标准还应规定大修的具体内容和要求。

大修的内容包括设备的拆卸、清洗、更换磨损部件、检修关键部件等,要求大修过程中对设备进行全面的检查和维护,确保设备各项指标符合要求。

此外,还需要规定大修所需的人员配备和技术要求,确保大修工作的质量和效率。

另外,设备大修标准还需要明确大修后的验收标准和方法。

大修完成后,需要对设备进行严格的验收,确保设备的各项指标符合要求,可以安全、稳定地投入使用。

验收标准包括设备的外观质量、性能指标、安全指标等,验收方法可以采用设备运行测试、技术检测等手段,以确保设备大修的效果和质量。

最后,设备大修标准还应包括大修后的监测和维护要求。

大修完成后,需要对设备进行监测和维护,及时发现和处理设备的异常情况,确保设备的长期稳定运行。

监测和维护要求包括设备运行数据的记录和分析、定期的设备检查和维护等,以确保设备的安全可靠运行。

总之,设备大修标准的制定和执行对于保障设备的安全运行和提高设备利用率具有重要意义。

通过明确大修的时间节点和频次、规定大修的具体内容和要求、明确大修后的验收标准和方法、以及包括大修后的监测和维护要求等方面的内容,可以有效地规范设备大修工作,提高设备的可靠性和稳定性,为企业的生产经营提供有力的保障。

铁路线路设备大修和维修验收标准

铁路线路设备大修和维修验收标准

铁路线路设备大修和维修验收标准第 6.4.1条线路设备大修应按设计文件及表 6.4.1相关项目进行验收,主要项目(轨道几何尺寸、线路锁定、道床清筛、捣固质量)一次达到标准,可评为“优良”。

如有主要项目不符合标准,次要项目漏项或不合格,经整修后复验达到标准,评为“合格”。

线路大、中修验收标准表6.4.1序号项目质量标准1 轨距1. 符合作业验收标准2. 轨距变化率(不含规定的递减率)允许速度大于120km/h正线不得大于l‰,允许速度不大于120km/h 正线及到发线不得大于2‰,其他站线不得大于3‰2 水平符合作业验收标准3 轨向1.直线目视顺直,符合作业验收标准2.曲线方向圆顺,曲线正矢符合作业验收标准3.曲线始、终端不得有反弯或“鹅头”4 高低1.目视平顺,符合作业验收标准2.轨面标高与设计标高误差不得大于20 mm5 三角坑符合作业验收标准6 捣固1.捣固、夯拍均匀2.空吊板:无连续空吊板;连续检查50头,正线、到发线不得超过8%,其他站线不得超过12%7 路肩及排水1.路肩平整,无大草,并有向外流水横坡2.符合设计要求8 道床1.清筛清洁,道砟中粒径小于25mm的颗粒质量不得超过5%2.清筛深度达到设计要求3.道床密实、符合设计断面,边坡整齐9 轨枕1.位置方正、均匀,间距和偏斜误差不得大于40 mm 2.无失效,无严重伤损3.混凝土宽枕间距和偏斜误差均不得大于30 mm10 扣件1.混凝土枕(1)扣件齐全(2)螺旋道钉无损坏,丝扣及螺杆全面涂油(3)弹条安装正确,符合要求,不符合标准的不超过8%(连续检查100头),且无连续失效(4)轨距挡板和挡板座顶严、密靠、压紧,不密贴(缝隙大于2 mm)的数量不超过6%(连续检查100头),且无连续失效(5)轨下垫板无缺损,歪斜大于5 mm者不超过8%(连续检查100头)2.木枕(1)垫板歪斜及不密贴者不得超过6%(连续检查100头)(2)道钉浮离或螺纹道钉未拧紧不得超过8%(连续检查100头)11 新钢轨及配件1.钢轨无硬弯,接头轨面及内侧错牙不得大于1 mm2.接头相错:直线不得大于20 mm,曲线不得大于20 mm加缩短轨缩短量的一半3.轨缝每千米总误差:25 m钢轨不得大于80 mm4.接头扣件涂油,扭矩达到标准12 再用轨及配件1.钢轨无硬弯,接头轨面及内侧错牙不得大于1 mm2.接头相错:直线不得大于40 mm,曲线不得大于40mm加缩短轨缩短量的一半3.轨缝每千米总误差:25 m钢轨不得大于80 mm,12.5 m钢轨不得大于160 mm4.接头扣件涂油,扭矩达到标准13 无缝线路钢轨及配件1.轨条端头位移不得大于20 mm,固定区位移不得大于5mm2.缓冲区接头相错量不得大于40 mm3.焊接质量符合《钢轨焊接》(TB/T1632.1~TB/T1632.4)的要求4.现场焊接接头位置符合第3.10.10条的规定5.在设计锁定轨温上、下限范围内,缓冲区接头轨缝与设计轨缝相比,误差不得大于2 mm6.锁定轨温应符合设计要求7.缓冲区接头扣件涂油,采用10.9级螺栓,螺栓扭矩900~1100N·m14 护轨1.符合桥面布置图规定2.轨底悬空大于5mm处所不超过8%3.护轨与基本轨间距离符合规定4.护轨顶面高于基本轨顶面不大于5mm,低于基本轨顶面不大于25mm5.梭头各部联结牢固,尖端悬空小于5mm6.接头靠基本轨一侧左右错牙不大于5mm7.护轨道钉或扣件齐全完好,道钉浮离2mm或扭矩不符合规定者不超过5%15 防爬设备1.安装齐全,无失效2.普通线路爬行量不得大于20 mm16 道口1.铺面平整牢固,轮缘槽符合标准2.两侧平台平整3. 排水设施良好4. 道口防护设施齐全有效17 线路外观1.标志齐全、正确、清晰2.钢轨上的标记齐全、正确、清晰3.弃土清除干净4.无散落道砟5. 施工拆除及临时拆开的防护栅栏按标准恢复,无开口及破损18 旧料回收旧料如数回收,运至指定地点,堆码整齐,并按规定移交第6.4.2条道岔大修应按设计文件及表6.4.2相关项目进行验收。

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设备大修验收标准机械部分一、紧固件1、螺纹连接件和锁紧件必须齐全,牢固可靠。

螺栓头部和螺母不能有铲伤或棱角严重变形。

螺纹无乱扣或秃扣。

2、螺母必须拧紧。

螺栓的螺纹应露出螺母1~3个螺距,不能在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓伸出长度。

3、弹簧垫圈应有足够的弹性。

4、同一部位的紧固件规格必须一致,螺栓不得弯曲。

二、键和键槽1、键不能松旷,键和键槽之间不能加垫。

键装入键槽处,其工作面应紧密结合,接触均匀。

2、矩形花键及渐开线花键的接触齿数应不少于2/3。

键齿厚的磨损量不能超过原齿厚的5%。

三、轴和轴承1、轴不能有裂纹、损伤或腐蚀,运行时无异常振动。

2、轴承润滑良好,不漏油,转动灵活,运行时无异响和异常振动。

滑动轴承温度不超过65℃,滚动轴承温度不超过75℃。

四、齿轮1、齿轮无断齿,齿面无裂纹和剥落等现象。

齿面点蚀面积,不超过全齿面积的25%,深度不超过0.3mm。

用人力盘动时,转动应灵活、平稳并无异响。

2、两齿轮啮合时,两侧端面必须平齐。

圆柱齿轮副啮合时,齿长中心线应对准,偏差不大于1mm,其啮合面沿齿长不小于50%,沿齿高不小于40%,圆锥齿轮副啮合时,端面偏差不大于1.5mm,其啮合面沿齿高、齿宽不小于50%。

3、弧齿锥齿轮应成对更换。

五、减速器1、减速器箱体不得有裂纹或变形,如有轻微裂纹,允许焊补修复,但应消除内应力。

2、减速器箱体接合面应平整严密,垫应平整无折皱,装配时应涂密封胶,不得漏油。

3、减速器内使用油脂牌号正确,油质清洁,油量合适。

润滑油面约为大齿轮直径的1/3,轴承润滑脂占油腔1/2~1/3。

4、空载运行正、反转各半小时,减速器各部温升正常,无异响,无渗漏油现象。

六、联轴器1、弹性联轴器和弹性圈内径应与柱销紧密贴合,外径与孔应有0.3~0.7mm间隙,柱销螺母应有防松装置。

2、齿轮联轴器齿厚磨损量不得超过原齿厚的20%。

3、液力偶合器外壳不得有变形、损伤、腐蚀或裂纹,工作介质清洁,易融合金塞完整,其熔化温度应符合各型号液力耦合器的规定,一般在120~140℃。

七、密封件各部密封件齐全,密封性能良好,“O”型密封圈无过松、过紧现象,装在槽内不得扭曲、切边,保持性能良好。

八、涂饰各种设备的金属外露表面均应涂防锈漆,涂漆前,必须清除毛刺、氧化层、油污等脏物。

按钮、油咀、注油孔、油塞、防爆标志等外表面应涂红色油漆。

电动机涂漆颜色应与主机一致。

电气部分一、一般规定1、设备外壳无明显变形、无开焊、无锈蚀。

2、零部件齐全、完整、紧固。

更换的零部件其技术性能不低于原设计的要求。

3、同部位的紧固件,其规格应一致,紧固用螺栓螺母须有防松措施,弹簧垫圈的紧固程度以压平为合格。

螺母要上满扣,螺栓螺纹应露出螺母1~3个螺距。

4、设备外壳或防爆加工面,必须进行防腐处理,接线盒内壁和金属外壳内壁都必须涂耐弧漆。

5、检修中各项质量测定记录、试验记录、零部件检修记录和技术检验证书等,应随设备出厂,交使用单位存查。

二、隔爆1、隔爆接合面表面粗糙度不大于6.3,须有防锈措施,如磷化处理或涂防锈油,但不准涂油漆。

2、快动式门或盖的隔爆接合面的最小有效长度须不小于25mm,最大间隙不大于0.5mm。

3、隔爆接合面的缺陷或机械伤痕,将伤痕两侧高于无伤表面的突起部分磨平后,不得超过下列规定:1)隔爆面上对局部出现的直径不大于1mm,深度不大于2mm的砂眼,在40、25、15mm宽的隔爆面上不得超过2个。

2)产生的机械伤痕,宽度和深度不大于0.5mm,其长度应保证剩余无伤隔爆面有效长度不小于规定长度的2/3。

4、观察窗孔胶封及透明度良好,无破损、无裂纹。

三、接线1、接线装置齐全、完整、紧固、导电良好,绝缘座完整无裂纹,接线螺栓和螺母的螺纹无损伤,无放电痕迹,接线零件齐全,有卡爪、弹簧垫、背帽等。

2、接线整齐,无毛刺,卡爪不压绝缘层面或接触屏蔽层。

3、接线嘴应用密封圈及厚度不小于2mm的钢垫板封堵压紧。

4、连接件和接地端子应具有足够的机械强度,并保证连接可靠。

5、隔爆设备的接线盒及增安型设备导电零件之间的电气间隙和爬电距离应符合GB3836.1—83和GB3836.4——83规定要求。

四、接地电气设备的金属外壳及接线盒内部须设有专用的接地螺栓,并标志接地符号“⊥”。

五、保护装置高、低压电气设备的短路、漏电、接地等保护装置动作灵敏可靠。

联锁机构完整可靠,各功能显示和仪表完好并指示正确。

六、电动机1、端盖不得有裂纹和变形。

端断环、风翅、通风网、护罩等部件应完整无损,散热通道无堵塞。

2、水冷电机其水路应畅通,进、出水口对接处无渗漏现象。

3、旋转方向有规定的电机还须有旋转方向标志。

4、绝缘性能:额定电压为1000V以下的,绝阻值不低于 0.5MΩ;1000V及以上的每千伏不低于1MΩ。

5、高压电机交、直流耐压及泄漏和特性试验以及直流电机试验,按《煤矿电气试验规程》进行,符合要求,并出具试验报告。

6、空试运前,用手盘转轴伸,电机应转动灵活,无停滞现象。

通电空试运转时间不低于1小时,运行中无明显震动,转动平稳、无异响。

空载电流一般不应超过原出厂规定值的10%;各相平均电流与其中任一相最小电流相比,差别不应大于10%。

7、电机定子与转子气隙最大值与最小值之差不得超过平均值的20%;直流电机不超过15%。

8、直流电动机转向器表面不得有油垢、烧痕及变黑现象。

换向器表面磨损沟深不超过1mm,径向跳动不超过换向器直径的0.02%;换向器片与绕组焊接良好,无过热开焊现象。

9、刷架的支撑机构牢固,电刷相互间所跨的换向片数必须相等。

刷握内表面应平整光洁,电刷在刷握内移动灵活、压力均匀,与换向器接触面积不小于 80%。

内齿轮绞车一、卷筒装置1、卷筒不得有裂纹、破损或变形。

2、钢丝绳的出口处不得有棱角和毛刺。

3、内齿轮与卷筒边之间应保持1+0.4mm的间隙。

电动机与卷筒、挡盘与滑圈之间均应保持0.5mm的间隙。

4、左右两支架的中心高偏差不得大于0.1mm。

二、闸和闸轮1、闸带与闸皮应用铜或铝铆钉铆接,铆钉埋入闸带深度不得少于闸带厚的30%,闸带与闸皮铆接后应紧贴,不得有间隙。

2、闸带与闸轮之间的接触面积不得少于闸带面积的70%。

3、闸皮不得断裂,闸带磨损厚度不得大于1.5mm。

4、闸轮磨损不得大于2mm,表面粗糙度不得大于1.6。

5、拉杆螺栓,叉头、车闸把、销轴不得有损伤或变形。

拉杆螺栓应用背帽背紧。

6、闸把及杠杆系统动作可靠,施闸后闸把位置不得超过水平位置。

三、底座底座不得有裂纹,护板完整齐全无变形。

四、空运转试验空载试运转15分钟,无异响,各结合面无渗透、电机空载电流正常无波动。

五、其余见通用部分验收标准。

回柱绞车一、卷筒装置1、卷筒应无裂纹、破损或变形。

2、内齿轮与卷筒边之间应保持0.5mm的间隙。

3、左右两支架的中心偏高差不得大于0.1mm。

4、钢丝绳的出口处不得有棱角和毛刺。

二、空载试运转空载跑合试验,正、反运转各半小时应无异响,温升正常,减速器的绞合面和各轴头无渗漏现象。

三、减速器及箱体、联轴器和电气部分按照通用部分标准。

150KW及以下的刮板机一、传送部分1、机头、机尾、过度槽、过桥架无开焊。

机架两侧对中板的垂直度允差不得大于2mm。

2、机头架、机尾架与过渡槽的链接要严密,上、下、左、右交错不得大于3mm。

3、压链器连接牢固,磨损不得超过6mm。

超过时,可用电焊或喷涂方法修复。

4、半滚筒、半链轮组合间隙应符合设计要求,一般在1~3mm范围内。

5、机头轴、机尾轴转动灵活,不得有卡碰现象。

6、链轮齿面应无裂纹或严重磨损,链轮承托水平圆环链的平面的最大磨损:节距≤64mm时,不得超过5mm;节距≥86mm时,不得超过6mm。

7、链轮与机架两侧间隙应符合设计要求,一般不大于5mm。

;链轮不得有轴向窜动。

8、护板、分链器无变形,运转时无卡碰现象。

抱轴板不得有裂纹,最大磨损不得超过原厚度的20%。

、二、机身附件1、铲煤板(滑道)无开焊和明显变形,刃口无卷边。

2、导向管沿轴向弯曲变形不得大于4mm,磨损不得大于原导向管直径的20%。

3、挡煤板无开焊,无明显变形,电缆槽无开焊。

其变形量不得超过原槽宽的±5%,局部不出现棱角和弯曲。

4、紧链结构部件齐全,操作灵活,安全可靠。

三、其余见通用部分验收标准。

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