课题2：平面铣削加工
课题二平面铣削
d0=(1.1-1.6)ac (mm) (2）进给量的选择：粗铣时一般选择进给量大些（根据材料不同来定），精铣时选
一、铣削过程及特点
2. 铣削用量要素
3）铣削速度VC （m / min）
vc
ddo —— 铣刀直径，单位：mm； no —— 铣刀转速，单位：r/min。
一、铣削过程及特点
2. 铣削用量要素 4）进给运动速度与进给量
a.每齿进给量fZ （mm/z） b.每转进给量f（mm/r） c.进给运动速度（mm/min）
2. 铣削用量要素 1）背吃刀量asp
图5-8 铣削用量要素
一、铣削过程及特点
2. 铣削用量要素 2）侧吃刀量ase
图5-8 铣削用量要素
一、铣削过程及特点
2. 铣削用量要素
3）铣削速度VC （m / min）
vc
d0n0
100(05-1)
式中，do —— 铣刀直径，单位：mm； no —— 铣刀转速，单位：r/min。
Vf = n f = n0 z fz
一、铣削过程及特点
5）铣削用量的选择
铣削用量的选择原则是“在保证加工质量的前提下，充分发挥机床工作效能 和刀具切削性能”。在工艺系统刚性所允许的情况下，首先尽可能选择较大的切 削深度aP和铣削宽度；其次选择较大的每齿进给量fz;最后根据所选定的耐用度 计算铣削速度vc. （1）铣削深度aP和铣削宽度aC的选择
择进给量最慢为宜。
一、铣削过程及特点
平面铣削实训总结报告范文
一、引言随着我国制造业的快速发展，数控加工技术已成为现代制造业的重要技术之一。
平面铣削作为数控加工技术中的重要环节，其加工质量直接影响到产品的精度和表面质量。
为了提高自己的数控加工技能，我参加了为期两周的平面铣削实训。
以下是我在实训过程中的总结和体会。
二、实训目的1. 熟悉平面铣削的基本原理和操作方法；2. 掌握平面铣削工艺参数的设置；3. 提高数控铣削加工的实践能力；4. 培养团队协作精神和严谨的工作态度。
三、实训内容1. 平面铣削基本原理及操作方法的学习；2. 平面铣削工艺参数的设置；3. 平面铣削加工实例操作；4. 实训项目评估及总结。
四、实训过程1. 理论学习在实训开始前，我们学习了平面铣削的基本原理、操作方法和工艺参数的设置。
通过学习，我们对平面铣削有了初步的认识，了解了平面铣削加工的特点和加工精度要求。
2. 实践操作（1）实训项目一：平面铣削加工实例操作在实训老师的指导下，我们进行了平面铣削加工实例操作。
首先，我们根据图纸要求，对毛坯进行粗加工，然后进行半精加工和精加工。
在加工过程中，我们掌握了以下操作技巧：①正确选择刀具：根据工件材料、加工要求及机床性能选择合适的刀具；②合理设置切削参数：根据工件材料、刀具性能及加工要求设置合理的切削参数；③熟练操作机床：熟练掌握机床的操作规程，确保加工过程安全、高效；④注意工件装夹：保证工件装夹牢固、稳定，避免加工过程中发生位移。
（2）实训项目二：平面铣削工艺参数的设置在实训过程中，我们学习了平面铣削工艺参数的设置方法。
主要包括以下内容：①切削深度：根据工件材料、刀具性能及加工要求设置合理的切削深度；②进给量：根据工件材料、刀具性能及加工要求设置合理的进给量；③转速：根据工件材料、刀具性能及加工要求设置合理的转速。
3. 项目评估及总结在实训过程中，我们按照实训要求完成了各项任务。
通过项目评估，我们认识到自己在平面铣削加工过程中还存在以下不足：（1）操作不够熟练：在加工过程中，部分同学对机床操作不够熟练，导致加工效率低下；（2）工艺参数设置不合理：部分同学在设置工艺参数时，没有充分考虑工件材料、刀具性能及加工要求，导致加工质量不稳定；（3）团队合作意识不足：在实训过程中，部分同学缺乏团队合作精神，导致项目进度受到影响。
项目2 平面铣削及二维轨迹加工
工件。Step3:当寻边器距离工件较近距离时，将倍率旋至“10”，慢慢移动寻边器并靠
近工件，直至灯亮，如图216所示。Step4:寻边器往-X方向移动，远离工件，将手轮倍
率旋至“1”，再次接近工件，并使寻边器发亮。Step5:将相对坐标系里的X1清零。
Step6:将寻边器往+Z方向移动，以相同方法靠近工件X的正方向，并记录下当前相对坐
项目二 平面铣削及二维轨迹加工
目录
任务一 刀具的选用与工件的装夹 任务二 平面铣削与对刀操作 任务三 台灯模型的编程及加工
任务一 刀具的选用与工件的装夹
一、数控铣削类刀具
1．铣削类刀具的历史和发展 数控刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工 具。广义的切削工具既包括刀具，还包括磨具；同时“数控刀 具”除切削用的刀片外，还包括刀杆和刀柄等附件。 中国早在公元前28～前20世纪，就已出现黄铜锥和紫铜 的锥、钻、刀等铜质刀具。战国后期（公元前三世纪），由于 掌握了渗碳技术，制成了铜质刀具。当时的钻头和锯与现代的 扁钻和锯已有些相似之处。
任务三 台灯模型的编程及加工
二、准备功能G代码
2.G01 直线插补 （1）指令格式 G90/G91 G01 X_Y_Z_F_； （2）参数说明 G90：绝对编程方式，在此方式下X、Y、Z后面的数值是点 在坐标系下真实的数值。 G91：相对编程方式，在此方式下X、Y、Z后面的数值是轨 迹的终点相对于起点的增量值。 X_Y_Z_：线段终点的位置。 F：进给速度。
任务一 刀具的选用与工件的装夹
三、平口钳的简介
平口钳是一种通用夹具， 常用于安装小型工件，它是 铣床、钻床的随机附件，将 其固定在机床工作台上，用 来夹持工件进行切削加工。 如图所示是平口钳及其相关 连接件。
课题2：平面铣削加工
课题2：平⾯铣削加⼯课题2：平⾯铣削加⼯2.1 任务加⼯如图4-1所⽰零件的上表⾯及台阶⾯（其余表⾯已加⼯）。
⽑坯为100mm ×80mm ×32mm 长⽅块，材料为45钢，单件⽣产。
图4-1 平⾯铣削零件1.1 数控加⼯概述2.2 知识链接2.2.1 平⾯铣削的⼯艺知识 1.平⾯铣削的加⼯⽅法平⾯铣削的加⼯⽅法主要有周铣和端铣两种。
2.平⾯铣削的⼑具 1）⽴铣⼑⽴铣⼑的圆周表⾯和端⾯上都有切削刃，圆周切削刃为主切削刃，主要⽤来铣削台a) b)周铣和端铣a) 周铣 b) 端铣阶⾯。
⼀般￠20mm ～￠40mm 的⽴铣⼑铣削台阶⾯的质量较好。
2）⾯铣⼑⾯铣⼑的圆周表⾯和端⾯上都有切削刃，端部切削刃为主切削刃，主要⽤来铣削⼤平⾯，以提⾼加⼯效率。
3.平⾯铣削的切削参数1)背吃⼑量（端铣）或侧吃⼑量（圆周铣）的选择背吃⼑量和侧吃⼑量的选取主要由加⼯余量和对表⾯质量的要求决定：①在要求⼯件表⾯粗糙度值Ra 为12.5～25微⽶时，如果圆周铣削的加⼯余量⼩于5mm ，端铣的加⼯余量⼩于6mm ，粗铣⼀次进给就可以达到要求。
但余量较⼤、数控铣床刚性较差或功率较⼩时，可分两次进给完成。
②在要求⼯件表⾯粗糙度值Ra 为3.2～12.5微⽶时，可分粗铣和半精铣两步进⾏，粗铣的背吃⼑量与侧吃⼑量取同。
粗铣后留0.5～1mm 的余量，在半精铣时完成。
③在要求⼯件表⾯粗糙度值Ra 为0.8～3.2微⽶时，可分为粗铣、半精铣和精铣三步进⾏。
半精铣时背吃⼑量与侧吃⼑量取1.5～2mm ，精铣时，圆周侧吃⼑量可取0.3～0.5mm ，端铣背吃⼑量取0.5～1mm 。
2)进给速度υf 的选择进给速度υf 与每齿进给量fz 有关。
即υf = nZfz表4-4为铣削速度υc 的推荐范围。
a) b)图4-3 铣削⽤量n=1000υc/（πD）式中：υc—切削线速度，m/min；n—为主轴转速，r/min；D—⼑具直径，mm。
铣工工艺与技能训练模块二 平面的铣削
图2.6 安装刀杆的步骤
（3）安装铣刀。
（4）安装托架及紧固刀杆螺母，如图2.7 所示。
图2.7 安装托架及紧固刀杆螺母
➢ 操作二 安装带柄类铣刀
（1）安装直柄式铣刀是通过弹簧夹头套筒 进行的。
图2.8 直柄铣刀装夹
（2）安装锥柄铣刀是通过过渡套筒进行的。
图2.9 锥柄铣刀
课题二 夹具与装夹定位
① 定位基准 ② 测量基准 ③ 装配基准
5．粗基准的选择
① 当零件上所有表面都需加工时，应选择 加工余量最小的表面做粗基准；
② 若工件必须首先保证某重要表面的加工 余量均匀，应选择该表面做粗基准；
③ 工件上各自表面不需要全部加工时，应 以不加工的面做粗基准；
④ 尽量选择光洁、平整和幅度大的表面做 粗基准；
技能目标 了解夹具基础知识。 掌握平口Байду номын сангаас装夹工件方法。 了解六点定位原理与基准选择原则。 掌握压板装夹工件方法。
一、基础知识
1．夹具的基本概念
在机械加工中，特别是成批加工工件 时，要求能将工件迅速、准确地安装在机 床上，并保证加工时，工件表面相对于刀 具之间有一个准确而可靠的加工位置，这 就需要一种工艺装置来配合，这种用来使 工件定位和夹紧的装置称为夹具。
③ 定位基准应能保证工件在定位时具有良 好的稳定性，尽量使夹具的结构简单。
④ 定位基准应保证工件在受夹紧力和铣削 力等外力作用时，外力引起的变形最小。
课题三 铣削用量
技能目标 了解铣削用量的概念和含义。 掌握铣削用量的选择原则及注意事项。 掌握铣削用量的有关计算方法。
一、基础知识
1．铣削运动
（2-1）
式中：vc——切削速度（m/min）； d ——铣刀直径（mm）；
金属加工与实训(铣工实训)课题二 铣削基本平面
任务三 铣削垂直平面
在立式铣床上，用端铣刀的端刃铣出的平面，都与工作 台平行，在这种情况下，铣垂直平面，就必须把基准面安 装得与工作台台面垂直。
1．铣削垂直面时工件的装夹
（1）采用平口钳装夹。 （2）采用角铁装夹。 （3）采用工艺压板装夹。
2．检验工件垂直度的方法
（1）用刀口形直角尺和塞尺测间隙。
塞尺又称测微片或厚薄规，是用于检验间隙的测量器具之一。
（2）用万能角度尺测角度。
按结构可分为游标式万能角度尺和表式万能角度尺两种。它们的测量 范围为0°～320°和0°～360°。 游标式万能角度尺由尺身、角尺、游标、制动器、扇形板、基尺、直 尺、夹块、捏手、小齿轮、扇形齿轮等组成。
万能角度尺的测量方法。
任务四 铣削斜面
1．倾斜度
倾斜度指物体或斜面倾斜的程度，往往表示为斜面与水 平面的夹角。
2．铣削倾斜平面工件的方法
（1）使用倾斜垫铁装夹铣削斜面 （2）用平口钳装夹铣削斜面 （3）用转动立铣头铣削斜面 （4）用万能虎钳装夹铣削斜面 （5）用万能回转台装夹铣削斜面 （6）用角度铣刀铣削斜面
3．倾斜平面的检测方法
（2）端铣。
用铣刀的端刃对工件的表面进行铣削，称为端铣。 在平面铣削中，多用大直径端铣刀；而在进行轮廓铣时，则多用周铣。
2．铣削平面时工件的装夹
（1）利用平口钳装夹工件。
利用平口钳装夹工件时需注意以下几点。 ① 装夹工件时，必须将零件的基准面紧贴固定钳口或导轨面。承受铣削力的 钳口最好是固定钳口。 ② 工件的余量层必须稍高出钳口，以防钳口和铣刀损坏。 ③ 工件一般装夹在钳口中间，保证工件装夹稳固可靠。 ④ 装夹的工件为毛坯面时，应选一个大而平整的面作粗基准，将此面靠在固 定钳口上，在钳口和毛坯之间垫铜皮，防止损伤钳口。 ⑤ 装夹已加工零件时，应选择一个较大的平面或以工件的基准面作基准，将 基准面靠紧固定钳口，在活动钳口和工件之间放置一圆棒，这样能保证工件的 基准面与固定钳口紧密贴合。当工件与固定钳身导轨接触面为已加工面时，应 在固定钳身导轨面和工件之间垫平行垫铁，夹紧工件后，用铜锤轻击工件上面， 如果平行垫铁不松动，则说明工件与固定钳身导轨面贴合好。
公开课任务2平面铣削加工
模块一 数控铣床编程与加工技术
(3)粗、精加工走刀路线
粗加工双向铣削
精加工单向铣削
模块一 数控铣床编程与加工技术
2.3 任务决策和执行
①铣削基准面1，平口钳固定钳口与铣床主轴线垂直安装，以面2为粗基准， 靠向固定钳口装夹工件；
②铣削面2，以面1为精基准靠向固定钳口，在活动钳口与工件之间放置圆棒
装夹工件；
模块一 数控铣床编程与加工技术
3.平面铣削的方法
周铣：利用分布在铣刀圆柱面 上的切削刃来形成平面
端铣：利用分布在铣刀端面 上的端面切削刃来形成平面
模块一 数控铣床编程与加工技术
4.进给路线 (1)一刀式铣削
图2-7 一刀式铣削
模块一 数控铣床编程与加工技术
(2)双向多次铣削
图2-8 双向多次铣削
⑥铣面6 以面1 为基准靠向固定钳口，面5靠向平口钳导轨面装夹工件
模块一 数控铣床编程与加工技术
（2）程序编写 不考虑具体加工深度，只考虑加工轨迹和路线
G90 G54 G01 X-50 Y40 F100 G01 X50 Y40 G01 X50 Y0 G01 X-50 Y0 G01 X-50 Y-40 G01 X50 Y-40
模块一 数控铣床编程与加工技术
平面铣削常用的装夹方法
图2-2 精密虎钳安装工件
模块一 数控铣床编程与加工技术
2.平面铣削的常用刀具
图2-4 平面铣削加工
模块一 数控铣床编程与加工技术
铣较大平面 为了提高生产效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀
片镶嵌式盘形铣刀
模块一 数控铣床编程与加工技术
铣小平面或台阶面：一般采用通用铣刀
模块一 数控铣床编程与加工技术 任务2 平面铣削加工
铣工教案(平面铣削)
组织教学：1.学生按时整队，进入实习教室，师生互相问候。
2.检查出勤情况。
3.检查学生学习用具是否带齐（课本、笔记本、笔等）。
4.检查学生劳保用品是否穿戴整齐（工作服、安全帽）。
5.检查学生仪容仪表是否符合学校规定（发型，饰品等）。
6.宣布本课题的内容及任务复习旧课：用端铣刀铣平面端铣刀一般用于立式铣床上铣平面，有时也用于卧式铣床上铣侧面。
端铣刀一般中间带有圆孔。
通常先将铣刀装在短刀轴上，再将刀轴装入机床的主轴上，并用拉杆螺丝拉紧。
用端铣刀铣平面与用圆柱铣刀铣平面相比，其特点是：切削厚度变化较小，同时切削的刀齿较多，因此切削比较平稳：再则端铣刀的主切削刃担负着主要的切削工作，而副切削刃又有修光作用，所以表面光整；此外，端铣刀的刀齿易于镶装硬质合金刀片，可进行高速铣削，且其刀杆比圆柱铣刀的刀杆短些，刚性较好，能减少加工中的振动，有利于提高铣削用量。
因此，端铣既捉高了生产率，又提高了表面质量，所以在成批大量生产中，端铣已成为加工平面的主要方式之一。
讲授新课：平面的铣削一、平面连接面的铣削1.平面的铣削1、使用设备和刀具的选择选用XW5032型立式铣床，使用刀具为直径120mm端铣刀。
如图1-1所示。
教学方法及授课要点随记复习前次讲过的工件的装夹和铣削2、顺铣和逆铣顺逆铣是铣削加工的两种常见方式。
铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相同的铣削方式，称为顺铣。
顺铣切削时，切屑厚度开始最大，刀具切入工件中没有挤压。
顺铣刀齿切削距离短，切屑变形小，顺铣可以采用较高主轴转速和进给量，加工效率高。
如图1-2（a）所示。
采用顺铣时；1）机床应具有间隙消除机构，以防止铣削中产生振动。
2）工件表面无硬化层。
3）工艺系统应有足够刚性。
难加工材料应采用顺铣，可以减小切削变形降低切削力和功率消耗，还可以提高刀具寿命。
铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相反的铣削方式，称为逆铣。
逆铣切削时，切屑由薄变厚，刀具从已加工表面切入。
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课题2：平面铣削加工课题2：平面铣削加工2.1 任务加工如图4-1所示零件的上表面及台阶面（其余表面已加工）。
毛坯为100mm×80mm ×32mm长方块，材料为45钢，单件生产。
图4-1 平面铣削零件1.1 数控加工概述2.2知识链接2.2.1 平面铣削的工艺知识1.平面铣削的加工方法平面铣削的加工方法主要有周铣和端铣两种。
a) b)周铣和端铣a) 周铣 b) 端铣2.平面铣削的刀具1）立铣刀立铣刀的圆周表面和端面上都有切削刃，圆周切削刃为主切削刃，主要用来铣削台阶面。
一般￠20mm ～￠40mm 的立铣刀铣削台阶面的质量较好。
2）面铣刀面铣刀的圆周表面和端面上都有切削刃，端部切削刃为主切削刃，主要用来铣削大平面，以提高加工效率。
3.平面铣削的切削参数1)背吃刀量（端铣）或侧吃刀量（圆周铣）的选择背吃刀量和侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定： ①在要求工件表面粗糙度值Ra 为12.5～25微米时，如果圆周铣削的加工余量小于5mm ，端铣的加工余量小于6mm ，粗铣一次进给就可以达到要求。
但余量较大、数控铣床刚性较差或功率较小时，可分两次进给完成。
②在要求工件表面粗糙度值Ra 为3.2～12.5微米时，可分粗铣和半精铣两步进行，粗铣的背吃刀量与侧吃刀量取同。
粗铣后留0.5～1mm 的余量，在半精铣时完成。
③在要求工件表面粗糙度值Ra 为0.8～3.2微米时，可分为粗铣、半精铣和精铣三步进行。
半精铣时背吃刀量与侧吃刀量取1.5～2mm ，精铣时，圆周侧吃刀量可取0.3～0.5mm ，端铣背吃刀量取0.5～1mm 。
2)进给速度υf 的选择进给速度υf 与每齿进给量fz 有关。
即 υf = nZfz工件材料每齿进给量/(mm/z)粗铣精铣高速钢铣刀硬质合金铣刀 高速钢铣刀硬质合金铣刀钢 0.1～0.15 0.10～0.250.02～0.050.10～0.15铸铁0.12～0.200.15～0.30表4-4为铣削速度υc 的推荐范围。
a) b)图4-3 铣削用量n=1000υc/（πD）式中：υc—切削线速度，m/min；n—为主轴转速，r/min；D—刀具直径，mm。
计算的主轴转速最后要参考机床说明书查看机床最高转速是否能满足需要。
2.2.2 平面铣削常用编程指令1.常用辅助功能M代码辅助功能由地址字M和其后的一位或两位数字组成，主要用于控制零件程序的走向以及机床各种辅助功能的开关动作。
M功能有非模态和模态功能两种形式。
FANUC数控系统的数控铣床上常用的M功代码见表1-1。
表1-1辅助功能（M代码）（1）程序暂停M00当CNC执行到M00指令时将暂停执行当前程序，以方便操作者进行刀具和工件的尺寸测量、工件调头、手动变速等操作。
暂停时，机床的主轴进给及冷却液停止，而全部现存的模态信息保持不变，要继续执行后续程序只需按操作面板上的循环启动键即可。
（2）选择停止M01与M00类似，在含有M01的程序段执行后，自动运行停止。
但需将机床操作面板上的任选停机的开关置为有效。
（3）程序结束M02该指令用在主程序的最后一个程序段中。
当该指令执行后，机床的主轴进给、冷却液全部停止，加工结束。
使用M02的程序结束后，不能自动返回到程序头。
若要重新执行该程序就得重新调用该程序。
（4）程序结束并返回到零件程序头M30M30与M02功能相似，只是M30指令还兼有控制返回到零件程序头的作用。
使用M30的程序结束后，若要重新执行该程序只需再次按操作面板上的循环启动键即可。
（5）主轴控制指令M03、M04、M05M03指令主轴以程序中编制的主轴转速顺时针方向（从Z轴正向向Z轴负向看）旋转。
M04指令主轴以程序中编制的主轴转速逆时针方向旋转。
M05指令主轴停止旋转，是机床的缺省功能。
M03、M04、M05可相互注销。
（6）与切削液的开停有关的指令M07、M08、M09M07指令打开2号切削液。
M08指令打开1号切削液。
M09关闭切削液。
M09为缺省功能。
（7）子程序调用及返回指令M98、M99编程时，为了简化程序的编制，当一个工件上有相同的加工内容时，常用调用子程序的方法进行编程。
调用子程序的程序叫主程序。
子程序的编号与一般程序基本相同，只是程序的结束指令为M99，表示子程序结束并返回到调用子程序的主程序中继续执行。
①子程序的格式O××××……M99；在子程序开头必须规定子程序号，以作为调用入口地址，在子程序的结尾用M99以控制执行完该子程序后返回主程序。
②调用子程序的格式M98 P～ L～；P—被调用的子程序号；L—重复调用次数，最多为999次。
注：CNC允许在一个程序段中最多指定三个M代码。
但是由于机械操作的限制，某些M代码不能同时指定。
有关机械操作对一个程序段中指定多个M代码的限制见机床的随机说明书。
M00、M01、M02、M30、M98和M99不能与其他M代码一起指定。
2. 主轴转速功能S主轴功能S控制主轴转速,其后的数值表示主轴速度,单位为转/每分钟(r/min)。
S是模态指令，S功能只有在主轴速度可调节时有效。
3．进给速度FF指令表示工件被加工时刀具相对于工件的合成进给速度。
F的单位取决于G94或G95指令。
具体如下：G94 F ；每分钟进给量，尺寸为米制或英制时，单位分别为mm/min、in/min。
G95 F ；每转进给量，尺寸为米制或英制时，单位分别为mm/r、in/r。
例 N10 G94 F100；进给速度为100mm/min…N100 S400 M3；主轴正转，转速为400r/minN110 G95 F0.5；进给速度为0.5mm/r每分钟进给量与每转进给量的关系：Vf=nf式中 Vf----每分钟进给量n-----主轴转速f-----每转进给量。
【例】每转进给量为0.15mm/r,主轴转速为1000r/min，则每分钟进给速度Vf=nf=0.15mm/r×1000r/min=150mm/min.指令使用说明：①数控铣床中常默认G94有效。
②G95指令中只有主轴为旋转轴时才有意义。
③G94、G95更换时要求写入一个新的地址F。
④G94、G95均为模态有效指令。
当工作在G01、G02、G03方式下时，编程的F一直有效直到被新的F值所取代，而工作在G00、G60方式下时，快速定位的速度是各轴的最高速度，与所编F无关。
操作面板上有进给速度F的倍率修调开关，F可在一定范围内进行倍率修调。
当执行攻丝循环G84、螺纹切削G33时，倍率开关无效，进给倍率固定在100。
4．刀具功能TT代码用于选刀，其后的数值表示选择的刀具号。
T代码与刀具的关系是由机床制造厂规定的。
T指令同时调入刀补寄存器中的刀补值（刀具长度和刀具半径）。
T指令为非模态指令但被调用的刀补值一直有效，直到再次换刀调入新的刀补值。
5．常用准备功能G代码准备功能G指令是由G后加一或两位数值组成。
用于建立机床或控制系统工作方式的一种指令。
G功能有非模态和模态之分。
非模态G功能只在所规定的程序段中有效，程序段结束时被注销。
模态G功能是一组可相互注销的G功能，这些功能一旦被执行则一直有效直到被同一组的G功能注销为止。
模态G功能组中包含一个缺省G功能，上电时将被初始化为该功能。
没有共同参数的不同组G代码可以放在同一程序段中，而且与顺序无关。
例如：G90、G17可与G01放在同一程序段，但G00、G02、G03等不能与G01放在同一程序段。
(1)绝对编程指令G90与增量编程指令G91绝对编程：指机床运动部件的坐标尺寸值相对于坐标原点给出。
增量编程：指机床运动部件的坐标尺寸值相对于前一位置给出。
格式：G90/G91 G～X～Y～Z～；功能：G90-绝对坐标尺寸编程G91-增量坐标尺寸编程说明：①G90与G91后的尺寸字地址只能用X 、Y 、Z 。
②G90与G91均为模态指令，可相互注消。
其中G90为机床开机的默认指令。
③G90、G91可用于同一程序段中，但要注意其顺序所造成的差异。
【例】如图所示，使用G90、G91编程，要求刀具由原点按顺序移动到1、2、3点。
G90 G01 X40 Y45 F100 G01 X60 Y25G91 G01 X20 Y30 F G01 X20 Y-20(2)尺寸单位设定指令 功能：G21-米制尺寸单位设定指令；G20-英制尺寸单位设定指令；说明：①G20，G21必须在设定坐标系之前，并在程序的开头以单独程序段指定。
②在程序段执行期间，均不能切换米、英制尺寸输入指令。
③G20、G21均为模态有效指令。
④在米制/英制转换之后，将改变下列值的单位制： a.由F 代码指定的进给速度 b.位置指令c.工件零点偏移值d.刀具补偿值e.手摇脉冲发生器的刻度单位f.在增量进给中的移动距离 (3)快速点定位指令G00该指令控制刀具以点位控制的方式快速移动到目标位置，其移动速度由参数来设定。
指令执行开始后，刀具沿着各个坐标方向同时按参数设定的速度移动，最后减速到达终点。
如图a 所示。
注意：在各坐标方向上有可能不是同时到达终点。
刀具移动轨迹是几条线段的组合，不是一条直线。
在FANUC 系统中，运动总是先沿45°角的直线移动，最后再在某一轴单向移动至目标点位置，如图b 所示。
编程人员应了解所使用的数控系统的刀具移动轨迹情况，以避免加工中可能出现的碰撞。
格式：G00 X ～ Y ～ Z ～； 功能：快速点定位说明：①X 、Y 、Z 为终点坐标；②G00为模态指令；G90编程 N2 X20. Y15.；G91编程 N2 X20.Y15.；注意：①刀具运动轨迹不一定为直线。
②运动速度由系统参数给定。
③用此指令时不切削工件。
【例】如图所示，从A点到B点快速移动的程序段为：G90 G00 X30 Y50；G00指令中的快进速度，由机床参数对各轴分别设定，不能用程序规定。
快移速度可由机床操作面板上的进给修调旋钮修正。
a同时到达b单向移动(4)直线插补指令G01直线插补指令用于产生按指定进给速度F实现的空间直线运动。
格式：G01 X～ Y～ Z～ F～；功能：直线插补说明：①X、Y、Z为直线终点坐标②F为进给速度③G01为模态指令，如果后续的程序段不改变加工的线型，可以不再书写这个指令。
④程序段指令刀具从当前位置以联动的方式，按程序段中F指令所规定的合成进给速度沿直线（联动直线轴的合成轨迹为直线）移动到程序段指定的终点，刀具的当前位置是直线的起点，为已知点。
【例】图1.48a中从A点到B点的直线插补运动,其程序段为：绝对方式编程：G90 G01 X30. Y50. F100；增量方式编程：G91 G01 X10. Y20. F100；2.3任务决策和执行2.3.1 加工工艺的确定1.分析零件图样该零件包含了平面、台阶面的加工，尺寸精度约为IT10，表面粗糙度全部为Ra3.2μm，没有形位公差项目的要求，整体加工要求不高。