施工方案方法与技术措施

五、施工方案、方法与技术措施

（一）、便道

为确保老路拓宽改建工程的的安全施工、文明施工，并确保在施工过程中避免出现道路行车安全事故，提高工程施工的时效性，拟定在施工场地征地红线范围及取土场进出口范围修建临时施工便道。

一、便道

1、便道位置

LJ-6标拟定在K32+140右侧，长约150米；K33+900左侧，长约300米；施工路段根据实际需要修建若干便道，总长控制在2800米范围内。

便道走向：为减少占地及满足施工生产的要求，临时便道征地利用边沟、绿化位置及占用部分路基，不考虑重新征地。

2、便道尺寸及结构形式

a、便道平面尺寸：路基5.0m，路面4.0 m（占70％以上，局部宽度不低于3.0m），右侧设30×30cm的边沟。

b、结构形式：50cm5%灰土+10cm泥结碎石硬化。

c、便道的硬化：便道路基稳定后进行路面的硬化处理，以保证便道的施工质量。

d、质量要求：表面平整密实，1%的向右侧单坡，无坑洼。

3、便道的施工及养护

（二）、总体测量放样

根据设计单位提供的导线点和水准点资料，项目经理部测量队组织测量人员进行全线复测和闭合，剔除已移动或已破坏点位，并将测量资料及时上报监理组，经审查合格后，进行全线导线和水准点加密工作，经监理组复查合格后埋设保护桩。施工中的控制放样均通过加密导线点按坐标法放样，以提高测量精度，测量队按期对沿线主要导线点和水准点进行复测，以保证其准确性。

（三）、路基土方施工方案

1、基本概况

本工程填筑土方大部位为沿线挖方利用、少部分为外借土方。

2、路基设计施工方案

（1）横断面设计：路面横坡采用2%。

（2）路基填料及压实标准

1）填料选择

路基填料一般采用挖方段及取土场挖出的土料，掺拌石灰均匀后回填。路基填料必须进行野外试验，不得使用淤泥、沼泽土、有机土、含草皮土、生活垃圾、树根和有腐朽物质的土。液限大于50、塑限大于26的土以及含水量超过规定的土应采取晾晒或掺入石灰经检查合格后方可使用。

在路基填筑前，所用各类土应按规定进行控制试验，并报工程师（监理工程师）批准后使用。

2）压实标准（重型压实标准）

对于一般路基，压实标准如下：表3-2

（3）基底处理及压实度标准

本项目有低填方路基、一般填方路基及挖方路基，为满足路基整体性强度、压实度和稳定性要求，路堤施工前，应按路基施工技术规范要求对基底经行处理，地势低洼有表面水或地下水影响路基填筑时应开挖临时排水沟，疏干基底。

填方路段，清表后，当路堤填高（以下简称H）位于0.64m〈H≤1.84m低填方路基时,向下开挖至路床底40cm后翻松20cm掺5%石灰碾压，压实度≥90%；其上回填2层20cm5%石灰土，压实度分别≥92%，94%；路床采用6%石灰土填筑，压实度≥96%。

H≥1.84m的一般填方路段，基底翻松20cm掺5%石灰碾压，压实度压实度≥90%；其上回填2层20cm5%石灰土，压实度分别≥92%，94%；路基中部填筑3%石灰土，压实度≥94%；路床采用6%石灰土填筑，压实度≥96%。

挖方路段，先清除表土20cm后开挖至路面结构层底80cm后，地基承载力>160KPa 时，基地碾压，压实度≥90%，其上回填2层20cm5%石灰土，压实度分别≥92%，94%；路床采用6%石灰土填筑，压实度≥96%。若开挖后地基承载力≤160KPa时，按填方路段0.64m〈H≤1.84m处理。

半填半挖（填挖交界），对于半填半挖路基及填挖交界处为提高路基整体稳定性，从填方坡脚向上挖成向内倾斜3%的台阶，台阶宽≥1.5m，并在路面底基层和路床下铺设一层单向土工格栅以及在开挖出的最下两层台阶处分别铺设土工格栅，在最底部的两层单向土工格栅，横向宽度为3.0m。

河塘清淤后，清淤部分回填碎石土，其上再回填5%石灰土至原地面清表后的标高，其上同一般路基设计，压实度与一般路基相应层位相同。

（4）桥涵台背填筑

桥涵台背填料均采用6%灰土填筑。桥头路段与正常路基采用台阶搭接，台阶宽度1.5m，台后全部回填6%石灰土。靠近桥台1.5～2.0m及涵台胸腔部分的范围采用小型振动夯分层压实，压实厚度15cm，压实度≥96%。

（5）材料技术要求

1）石灰：石灰技术指标符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2004）表4.2.2规定的Ⅲ级生石灰或消石灰的技术指标，应尽量缩短石灰存放时间，石灰在室外堆放时间较长时，应覆盖防潮。

2）土工格栅：采用单向型，抗拉强度≥80KN/m，对应延伸率≤13%.

（6）一般路基施工注意事项

1、做好场地平整、清除杂物、树根及沿河、水塘路基的围堰、排水及清淤工作。

2、路基施工中应保证施工期间路基排水边沟畅通，使其在施工安全过程中发挥作用。同时路基顶面应形成2%的横坡以及利施工期间排水，严禁出现坑塘及凹面。

3、路基在填筑前应对场地表面土进行清除，清除表层不适宜材料，压实补偿按10cm计列，并按照表3-2中路基压实度的要求进行分层夯（压）实。

4、路基填筑，必须根据设计断面，分层填筑、分层压实，分层的最大松铺厚度不应超过30cm，填筑至路床顶面最后一层的最小压实厚度，不应小于8cm。

5、路基填筑应采用水平分层填筑施工，即按照横断面全宽分成水平层次逐层向上填筑。遇原地面不平，应由最低处分层填起，每填一层，经过压实检验符合规定要求之后，再填上一层。

6、若路基填筑分几个作业段施工，两段交接处不在同一时间填筑时，则先填地段应按1;1坡度分层留台阶。若两个地段同时填，则应分层互相交叠衔接，其搭接长度不得小于2m。

7、压实度按压实度标准执行，为保证均匀压实，应注意压实顺序，并经常检查土的含水量、掺灰计量和均匀性。

8、为保证路基边部强度和稳定，施工时每侧超宽50cm填土压实，严禁贴坡。

9、石灰土施工期的日最低气温应在5℃以上，应避免在雨季进行石灰土层的施工。

10、在地下水位高处，应做好临时排水沟以利于基地处理压实。

3、填筑工艺和方法

按自然段及路基横断面应全断面同时施工。

四区段是：填土区段、平整区段、碾压区段、检验区段；

八流程是：施工准备测量放线、基底处理、分层填筑、铺摊平整、碾压夯实、检验签证、路面整修、边坡整修；

在一个填筑区内施工，只许在该段内流程作业，不许进行交叉作业。

(1)路基施工工艺

①掺灰处理施工，路基掺灰拌合采用“以路拌为主，场拌结合路拌”的施工方法。土场按比例掺灰闷料（掺生石灰粉闷料时间不少于2d不大于3d;掺消石灰闷料时间控制在1d~2d）挖掘机翻拌1~2次，确保灰土均匀运料至现场平整稳压按比例加洒消石灰（在原地表处理和结构层灰剂量不足时）路拌机翻拌2~3次平整稳压随机检查含水量和粗颗粒含量（粒径2cm~5cm<10%）平整碾压密实达到规定层位压实度要求视情况洒水养生报验

②路基在原地面碾压合格后采用水平分层填筑，每层压实厚度控制在20cm以内。

③路基土的压实最佳含水量应控制在该种土的最佳含水量±2%以内，路基土的压实最佳含水量及最大干密度应在路基修筑半个月前在取土地点取具代表性的土样进行击实试验确定。

④为了确保路基边缘压实度和防止路基沉降造成路基宽度不够，施工时在路基设计宽度要求的两侧各加宽50cm的施工加宽值，以保证路基边部的强度和稳定。路基施工完再对边坡进行清理，多余土方二次利用。

⑤严格按由边缘向中间顺序对路基进行碾压（超高路段由中间向边缘顺序进行碾压）。经监理工程师检验合格后方可进行下一层次施工。

⑥路基分段填筑时，先填地段在接头处预留1：1的坡度，并在各填筑层面上预留不小于2.0m宽的平台，接头处填土施工前用人工挖成垂直台阶，便于接头衔接。

(2)质量检测方法

根据不同填料及时测定其标准密实度和最佳含水量。

土质路基采用灌砂法测试密实度和含水量，弯沉值采用弯沉仪测试。

按每个区段每个压实层为检测评定单元，检测数量按规范要求。不合格者及时处理。

弯沉值按车道每50米1个点（即左右两个轮隙下各1个点）。弯沉值和密实度两者都要合格。

(3)填筑路基边坡、路面加固、整修

整修施工方法：

做好施工期间的中线桩、水平桩、边桩的测设、保护和复测是整修达到标准的重要环节。主要做法是：

开工前一定要全线贯通测量一次，每20m设置一个中桩，地形变化大的设加桩，按监理复核合格的水准点全面复测原地面水平桩，计算填土高度。

根据计算的填高放置边桩，划出边线。

用机械进行施工时，路基填土断面范围内的桩如不能保存，必须将中线控制桩移到线路两侧机械行走范围以外，设置保护桩。

为防止边桩在机械施工被埋或损坏，路基边桩按正规位置外移20cm。但机械运土应注意仍只送到原桩位置上。

路基填土高度及边坡的掌握：路基每填高1.0~1.5m高度时，应水平测量边坡一次，复核宽度。当填方高度距路面结构层高约1m时，作最后测量中线、水平测量，确保宽度。

路基的边坡和路面整修分粗整修和整修两次进行。粗整修是在机械施工期间配备一定人工，随机进行，把机械未压到的土或流入边坡的土按设计边坡粗略收整余土回填，粗整修除了做出路基边坡的轮廓线外，更重要的是及时将余土运走，避免剩余大量土方增加运输困难。

路基整修一般都是分段分级进行，人工整修。当路基填土完成一段或一级，平台紧接进行整修，为下一工序防护工程施工做好准备。

(4)路基土方施工主要方法

①本标段路基填土拟采用挖掘机配自卸汽车进行。碾压以英格索兰振动压路机配以21吨以上的静压三轮压路机为主。路基掺灰处理采用以路拌为主，路拌结合场拌，路拌机械采用WB23路拌机。路基平整采用PY160平地机。

②路基填筑前先清除耕植土，挖沟排水，并进行原地面处理。对老路段先切割老路路肩沥青混凝土，挖台阶，然后以压实层厚20cm以下分层填筑。依据设计图纸，原地面处理采用掺5%石灰改良土，中部填土采用3%灰土分层填筑。

③路基施工中应保证施工期间路基排水边沟的畅通，使其在施工全过程中发挥作用。

④清淤前先筑围堰进行排水，然后用人工辅助机械进行彻底清淤后，纵横向塘岸挖内倾2%的台阶，分层填筑压实至原地面标高。

⑤路基进行水平分层填筑，压实度符合设计要求，每层压实厚度控制在20cm。为了确保路基边缘的压实度，路基施工时路基设计宽度要求两侧各加宽50cm施工加宽值。

⑥路基施工前，在现场首先对沿线控制点、高程控制点进行重复检测，并根据工程施工需要，相应增加高程控制点，做好各控制点的保护工作，对路基中线高程、横断面进行复测，每层路基施工前均放出中桩、边桩线，便于路基全幅施工。

⑦路基土方施工中，为了维护施工期间的场内外交通，保证机具材料、人员的运送，在开工前合理设置并修筑临时道路，设立临时指示牌，安排专人指挥交叉口的交通，保护施工现场的安全。

⑧构造物与路结合部是压实质量不易控制的关键部位，在施工时将给予足够的重视，在施工中按设计文件中规定进行选料填筑，填土分层对称回填，重型机械碾压。对于大型压实机械不能到位的地方，用小型夯实机具进行夯实。小型机具夯实厚度每层不得大于15cm。回填时应在构造物的墙壁上划出分层线，压实度要求达到96%以上，并经检验合格后方可进行下一层填筑，涵顶面填土压实厚度大于50cm 后方可通过重型机械和汽车。

(5)路基土方施工质量控制关键点

①严格控制含水量，填料含水量应控制在最佳压实含水量±2%以内，压实度符合设计要求。

②每层压实厚度控制在20cm（构造物台背回填每层厚度控制在15cm），对每层土的压实度进行自检，合格后报请监理验收，验收合格后方可进行下一层次施工。

③河塘回填施工时，按要求挖成台阶，台阶应有足够的宽度，以便机械操作和保持搭接，防止产生较大不均匀沉降。

④石灰土填筑路基时，生石灰要达到III级以上，存放时间不宜过长，石灰要充分消解，拌和要均匀，对于不同土质的不同灰剂量的石灰土，及时做标准击实试验、测定灰剂量，编制灰剂量曲线，使验收指标与实际情况相一致。

⑤为确保路基宽度及边缘压实度，路基施工超宽50cm以上。

⑥及时清理路基纵横向排水沟，保证路基排水畅通。

（四）、底基层施工方案

本工程路面底基层设计采用12%石灰土，厚度为20cm。

1 材料要求

石灰：测定活性钙、镁含量，符合三级以上石灰各项技术指标的要求。

原材料须自检和抽检合格后方可进场，妥善保管，防止雨淋失效。

2 试验路施工

试验路施工的主要目的：摸索出土的粉碎工艺，确定灰土生产过程中石灰的用量和布料方法，确定灰土的拌和遍数，灰土含水量的控制方法，掌握灰土的整形方法，确定灰土的碾压工艺（碾压时的机械组合，碾压遍数，碾压时间），确定灰土的松铺厚度，了解灰土的养生情况及对灰土进行强度验证。

(1)机械准备

需配备足够数量的稳定土路拌机、压路机、平地机、推土机、铧犁及旋耕机、洒水车、配套的运输设备。

(2)原材料准备

根据设计灰剂量及击实试验结果计算单位土方石灰用量。

根据土得天然含水量采用不同的施工方案，当土的天然含水量较高时，先在取土场将3％的生石灰掺入土中用于吸水和砂化，闷料1～2d，再运至已交验的路基上，先用推土机初步粉碎整平，当土的含水量降至最佳含水量时再用路拌机粉碎一遍，此时观察其粉碎效果；如土的天然含水量不大，且土的颗粒直径基本能满足要求时，可以直接将土运至现场，用推土机整平稳压，再用路拌机粉碎一遍。在整个施工段落内抽取若干个点，测出各个点土的每平方米重量、厚度和含水量，计算出土的松方容重和平均厚度，以便准确控制用土量。

(3)撒布石灰

生石灰进场后根据施工计划提前将生石灰消解，用振动筛过筛，按配合比计算用量，将每车石灰过磅，计算每车石灰的摊铺面积，用滑石粉在整平好的灰土或素土上打格上石灰，用平地机将石灰整平再用人工找平，检测并计算出石灰的密度和平均厚度。

(4拌和

石灰撒布好后，用路拌机拌和，先拌和１遍，测定混合料的含水量，若含水量过小，根据需水量洒水，并将灰土的含水量控制在比最佳含水量高１～２个百分点，闷料半小时，再用路拌机翻拌１～２遍；在每次翻拌过程中，应有２～３人挖槽检查路拌机是否将灰土拌匀拌透，灰土底部是否有素土夹层和漏拌的条带。灰土拌匀后，抽取试样检测灰剂量，如果灰剂量不够，则按（3）法重新加灰拌合，直至灰

剂量达到设计标准，计算取土场每自然方素土配成12%标准灰土所需的石灰用量，并现场取样制作灰土强度试件。

(5)整形

拌和好灰土后，用推土机的履带稳压１～２遍，消除灰土潜在的压实不均匀现象（特别是路拌机轮胎压过的地方），然后用轻型压路机再稳压一遍，再用平地机整平至符合设计和规范要求。

(6)碾压

精平后检测高程，用轻型压路机（12ｔ～15ｔ）静压，稳压1～2遍，稳压过程中找出低洼的地方，将低洼地方的灰土表面刨松后再用新鲜灰土填补稳压；稳压后用振动压路机弱振（高频低幅）２～３遍，再用振动压路机强振（低频高幅）1～2遍；然后用光三轮压路机（18ｔ～21ｔ）静压；振动压路机强振１遍后，开始检测压实度；再检测灰土顶面高程，计算松铺系数，一般在1.15左右。

(7养生

灰土失水后易发生开裂；良好的养护能及早地提高灰土的强度，减少灰土的表面起皮和松散。

3 注意事项

整平次数不能过多，不能使得灰土的表面有贴补的薄层，并造成表面含水量过小。在灰土施工时要将松铺系数适当调大，整平时将高出的灰土刮除，做到“宁刮勿补”，减少整平次数。

①避免过度碾压。

②一旦出现起皮和松散现象，即使再洒水碾压也不能将已起皮和松散的部分密

实地紧贴在下部的灰土上，只能待灰土强度形成后将表面这部分铲出，否则将会在底基层和基层之间形成一层软弱的夹层。

③在施工过程中，我们将通过实验路段摸索出每层原材料的摊铺厚度和灰土的

松铺系数；配置有效的施工机械；设计合理的碾压方案；制定切实可行的作业指导书，培训全部的施工人员；在大面积的施工时，应严格按试验段的施工工艺进行施工。

4 质量控制点

(1)含水量

含水量测试准确与否对灰土的压实度和强度有着较大的影响，灰土在做标准击实试验时含水量的检测一般用烘干法，而实际施工过程中（碾压时、成型强度试件时）含水量是用酒精烧干法检测的，对于高塑性粘土做灰土，这两种含水量的检测方法，测试结果相差较大，由于粘性土酒精不易烧透，烘干法比酒精烧干法测出的含水量大２～３个百分点。这样计算出的压实度也相差约２个百分点，强度结果也不能代表灰土的真实强度。因此，必须通过试验找出这两者的关系，使灰土在做标准击试验时和现场测试时的含水量相统一。

(2)灰剂量

石灰是灰土强度的重要保证，实际施工过程中必须严格控制灰剂量。(3)压实度、强度

压实度和强度是一对统一的指标，7d无侧限抗压强度0.8MPa是指在96％的压实度标准下的结果。

用灌砂法检测全层厚的压实度，按规范要求的频率进行检测，对短施工段落进行评定，最少不能少于６个点。压实度不合格的主要原因有：①局部灰剂量过高或拌合不均匀，造成实际最大干密度比标记值小。②含水量不均匀。灰土的表面含水量偏小，造成灰土表面松散。③灰土的厚度太大，灰土的下部碾压不密实。

在灰土碾压前多点取样，在室内混合后测含水量，立即成型强度试件，养生７ｄ进行强度试验。

12%石灰土底基层施工工艺图

（五）、涵洞施工方案

本标段共有管涵9道，倒虹吸4道，盖板涵3道(暗涵2道、明涵1道)。

1、圆管涵、倒虹吸施工方案及施工方法

A、主要施工工序

（1）施工准备

进场后首先认真研究图纸，核对设计资料；提前一个月左右按设计要求选择原材料及商品混凝土供应商，并按设计要求检验混凝土强度和所需各种型号钢筋的力学指标；编制可行性施工组织设计及作业指导书，在获得监理工程师的批准后，方可进行施工。

（2）测量放样

按图纸确定的涵洞位置和标高，进行施工放样测量，准确定出每座涵洞具体位置，埋好涵洞轴线护桩并测设水准基点；同时，复核涵洞进出水口的标高，检查涵

洞设计流水面标高。

（3）开挖基坑

1）在开挖基础前，准确放设出中线位置，对位置、高程精确控制。

2）基坑开挖按1：1边坡放坡，在坑底基础范围以外设置集水坑并沿基坑周围开挖排水沟，使基底处于干燥状态。基础开挖采用挖掘机配合人工开挖，开挖时测量人员及时放出基础底高程，严禁超挖现象发生。

3）基坑开挖至图纸设计标高或监理工程师指定的标高，检验基底承载力，达到设计承载力时，报请监理工程师检验基坑，经监理认可后进行下道工序施工；如达不到设计承载力时，应上报指挥部、监理组，按批准方案进行地基处理。

（4）基础施工

在经过处理整平达到设计高程后，按照设计厚度和宽度铺设砂砾垫层，整平压实经监理验收后，安装模板，浇筑砼基础，进行座基砼浇筑时，按设计图纸要求预留沉降缝，缝宽1cm，中间用沥青麻絮或其他有弹性的防水性材料填塞，沉降缝的位置应与管节的接缝位置一至，同时注意预留管壁厚度及安放管节座浆砼2~3cm。在施工过程中严格按照设计和规范要求进行相关砼的试验。

（5）管节安装

待基础混凝土强度达到要求时，进行管节敷设及安装，安装管节时应注意下列事项：

1）、管节采用预制厂定制，将经过验收合格的管节按照设计的长度按顺序依次安放在砼基础上。

2）、每节涵管应紧贴于基座上，使涵管受力均匀，所有管节应按正确的轴线和图纸所示坡度敷设。如管壁厚度不一致时应使内壁齐平，在敷设过程中，保持管内清洁无脏物，无多余的砂浆及其他杂物。

3）、涵管接缝宽度不大于10mm，禁止用加大接缝宽度来满足涵长的要求，并应用沥青麻絮或其他有弹性的不透水材料填塞接缝的内、外侧，以形成一柔性密封层。管节安装完毕并报请监理工程师经验收合格后再进行砼基础的二次浇筑，将管节固

定牢固。

（6）基肩砼浇筑

待监理检查合格验收后，立模板进行基肩砼浇筑，宽度、厚度要符合设计要求，并保证基肩砼与管节的良好结合。同时现场抽样检测砼的坍落度和砼试压块的制作。

（7）管节接口、管身处理

管节接头及管身处应按图纸设计要求做防水处理，管节缝用砼抹带处理，接口表面应平整，管身涂两层沥青。

（8）养生

砼浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。并安排专人负责。（9）基坑回填

采用6%灰进行回填，回填作业要求均衡、对称、分层。厚度为每层15cm，保证达到最佳含水量时开始碾压，如果压路机施工不能展开，则用手扶式振动夯进行夯实，直到达到设计要求。

（6）洞口防护施工

根据设计图纸要求，进行进出口铺砌，及隔水墙施工，采用7.5＃浆砌片石砌筑。砌筑完毕后采用10＃砂浆勾缝。

B、施工注意的事项

(1)施工前认真阅读通用图，进行管节预制，并对预制管节进行编号，以免装配时错位。

(2)施工放样时，注意管涵的全长、管节的配置以及洞口翼墙的准确位置。施工放样时，确保管涵的全长与管节的配置以及洞口端墙的准确位置。斜交管涵由两端各一斜管节和若干个正管节组成。为避免放样误差，可将一端洞口端墙于管节安装接近完成时浇筑。

(3)基坑开挖后应对基底地基承载力进行检测，若达不到设计要求应按设计要求对基底进行处理。

(4)管基可分两次浇筑，浇筑基础前先填20cm 的砾石，并注意基础沉降缝的设置，此外，还应注意预留管壁厚度及安放管节座浆砼2~3cm，安放管节后再浇筑管

底以上部分，并保证新旧砼的结合。

(5)施工过程中，当涵顶覆土厚度小于0.5m 时，严禁任何重型机械和车辆通过。

(6)沉降缝设置按涵洞布置图及通用图所示进行设置。每4～6米设沉降缝一道，缝宽1厘米。

(7)对涵顶及涵洞两侧不小于2 倍孔径的范围内的填土，分层对称夯实，用透水性材料或石灰处治土回填，采用小型压实机具薄层压实，保证压实度达到规定要求。

（8）预制管节必须在混凝土达到设计强度70％以后才能脱摸、堆放和运输，并且严禁碰撞，避免管节损坏或产生裂纹。脱摸后应在管壁上注明适用的填土高度。

2、钢筋砼盖板涵的施工

⑴、基坑开挖

场地清理后，再准确恢复放线位置，按照施工图尺寸根据现场施工条件、地质条件拟采用挖机进行基坑土方开挖，人工进行清理。基坑开挖的同时，应妥善安排好基坑的排水，设置临时排水沟。在确保基坑范围内无不明或未办手续的公用设施和民用设施以及文物等，才能开挖基坑；一般情况下应在基坑的外侧集中挖坑，将水引至坑内，再用潜水泵抽出，并报总工程师批准。基坑开挖至设计标高或监理工程师指定标高，地基承载力不能满足设计要求时，报请设计单位、监理组及业主确定处理方案。挖至标高的土质基坑不得长期暴露、扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、高程、基地承载力，经报验符合要求后，应立即进行基础施工。

⑵、基础钢筋及沉降缝

基坑经验收或处理达到要求后，立即立模浇注基础混凝土，浇筑基础前应按设计要求将扎好的钢筋网提前预埋(如有)，特别注意墙身钢筋的预埋(如有)。基础按设计要求每隔6～8m设置沉降缝，缝宽1～2cm，八字墙与台墙设沉降缝隔开，缝内用沥青麻絮或木板隔开，施工缝内填塞有沥青麻絮等具有弹性和不透水的材料，虽发生变形仍不漏水，麻絮和木板用加氟钠等防腐剂掺料的沥青浸制，填塞严密，并用有纤维掺料的沥青嵌缝或其他材料封缝。施工缝处在基础与涵身应全断面贯通，上下不得交错，穿过沉降缝处的主筋应断开，并考虑混凝土的最小保护层厚度。⑶、模板的选用要符合下列要求：

①具有足够的刚度和强度，能承受浇筑混凝土侧压力，及施工中可能产生的各项荷载；

②保证工程结构设计形状和几何尺寸；

③模板面要平整、接缝严密、不漏浆，有条件的情况下尽量采用整体模板施工；

④木模和其他易燃模板要远离火源，应符合消防要求规定，同时要设置消防设施。

模板的施工拼装及安装的质量标准：

①准备工作：尽量使用大模板，减少拼接模板块数，节省连接、支承等配件，节省装拆工时，增强整体刚度。木模可在施工现场制作，木模与混凝土接触的表面应平整、光滑，多次重复使用的木模应在内侧加钉薄铁皮衬里，表面要平整、不起鼓、钉迹整齐，雨季采用纤维板衬里，要注意防雨，以免模板变形。多次重复使用的模板应始终保持其表面平整、形状准确，不漏浆，有足够的强度和刚度。木模的接缝可做成平缝、搭接缝或企口缝。当采用平缝时，应采取措施防止漏浆。木模的转角处加嵌条或做成斜角。拼装之前平整预拼场地，清理现场，测量模板控制点标高，在底板上划出模板位置。②模板拼装与安装：模板采用整体模板或组合模板。组合模板采用拼装法，在涵洞旁边平整拼装场地，将模板拼成大块模板，然后用吊装设备吊至台身位置组拼，组拼模板一般按自下而上的顺序进行。每块模块要求位置正确，表面平整，模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设，模板不应与脚手架联接，避免引起模板变形，安装侧模时，应防止模板移位和凸出。基础侧模可在模板外设立支撑固定，必要时侧模可设拉杆固定，浇筑混凝土中的拉杆，应按拉杆拔出和不拔出的要求，采取相应的措施。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。模板在安装过程中，必须设置防倾覆设施，防模板受力变形。非直角转角处，模板拼缺处，均须现制部分木模板镶补。浇混凝土前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，严禁使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。重复使用的模板，应经常检查、维修。保证模板的正常使用。

③模板安装的质量标准：

模板轴线位置的偏差：10mm

模板上表面标高：±10mm

台身的模板内廓尺寸：±20mm

相邻模板面的高低差：2mm

拼装模板表面平整度（用2m直尺检查）：≤3mm

两块模板之间的拼装缝：＜2mm

④模板的拆除：

a、模板拆除时间：按JTJ041-2004规范的规定执行。承重模板拆除：应在混凝土强度能承受其自身重力及其他可能的叠加荷载时，方可拆除，当构件跨度不大于4m时，在混凝土强度符合设计强度标准值的50%的要求后，方可拆除；当构件跨度大于4m时，在混凝土强度符合设计强度标准值的75%的要求后，方可拆除；非承重模板拆除：应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板。

b、模板拆除的顺序和方法：模板拆除应按设计顺序进行，设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序；一般先拆侧面模板，后拆底板，先拆非承重部分，后拆承重部分。拆除时，严禁猛烈敲打或用撬棍在混凝土表面撬模板，防止模板弯曲变形；拆除后的模板要清理干净，分类存放；模板损坏要专人修理，注意模板养护。

c、拆除模板后，及时从砼中取出对拉螺栓，并用砂浆将孔洞整平。

d、盖板浇筑支架采用平台架，用钢管搭设。立杆排成方格，间距0.7米，横向一边用4根立杆，纵向视需要长度而定，至少应有4根立杆。沿平台横向设置横杆，其竖向间距为1米，在平台架的纵向外侧每1米设水平拉杆，在平台架里面立杆间，每2米设一水平拉杆，在平台架四边垂直面上每5米横杆处设一道剪刀撑，从底到顶连、续设置。支架架设时要能确保施工质量和安全。支架稳定、强度、刚度应符合规范的规定，支架的弹性、非弹性变形及基础的允许下沉量应满足施工后设计标高的要求。地基要找平，铺设垫板，作为排水工作。

⑷、基础台身混凝土浇筑：

①砼严格按照商家提供的配合比经试验室试配后进行，混凝土的各项指标符合规范及设计的规定方可进行混凝土的施工。

②基础、台身混凝土浇筑采用就地一次连续浇筑，以避免施工接缝。模板安装后进行钢筋绑扎，钢筋与模板之间垫以小混凝土块以保证钢筋有足够的保护层厚度。如果出现施工缝，应书面报请监理工程师，批准后，在浇筑新砼前，施工缝的表面应用钢丝刷刷洗或凿毛。采用人工凿毛砼强度必须达到2.5Mpa，同时加水使砼保持潮湿状态直到浇筑新砼。在浇筑新砼时，老砼强度必须达到1.2Mpa（钢筋砼须达到2.5 Mpa）。同时在老砼面上水平缝抹一层厚10-20mm的1:2水泥砂浆，竖直缝抹一薄层纯水泥浆。当必须设垂直施工缝或施工缝位于重要部位，应用钢筋通过施工缝使结构成为整体，当施工缝为斜面时，先凿成台阶状。施工缝砼的浇筑连续进行，暴露在可见面的施工缝边线，特别注意加以修饰，做到线条及高度整齐。浇筑混凝土期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，要及时处理。混凝土浇筑应按一定的厚度，顺序和方向分层浇筑，分层厚度不宜超过30cm。上下层混凝土浇筑应连续，浇筑混凝土时，使用插入式捣振器振捣时，振捣间距不超过振捣作用半径的1.5倍，插入深度应插入下层混凝土5～10cm，振捣时应避免碰撞模板，钢筋。每一振捣部位，必须使该部位混凝土密实为止。密实的标准以混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平整，泛浆为宜。

③当砼强度达到要求后，才可以拆模，以防止在自重压下坍塌变形。

④台身砼的外露面应线型正确、顺畅、光洁，颜色一致。拆模后如表面有粗糙、不平整、蜂窝或不良外观时，应凿到监理工程师同意的深度，并以监理工程师同意的砼等级重新填筑和修整表面，或者将全部有缺陷砼清除重新浇筑。

⑤养护期为十天，并将其分为三个阶段：第一阶段为头三天，是砼强度高速增长期，所以养护工作最为关键，必须绝对保证砼的养生。具体要求：a、在砼表面覆盖草帘；b、派专人每天不间断地洒水，务必使砼表面始终保持湿润状态。第二阶段的养护工作为第四天到第七天，这一阶段砼强度增长仍然很快，养护工作仍要着力在这一阶段内砼表面仍然要覆盖草帘，继续派专人养护。第三阶段砼强度仍有增长，所以养护工作不能停止，但可间断性的进行。

⑸、预制及现浇盖板：

①预制盖板前应先选好预制场地，整平夯实，场地以砼硬化场地为宜，按设计

图纸扎好钢筋网，立模浇筑，并注意预埋钢筋的安放，浇筑后按规范要求进行养护。

②、现浇盖板，应先将支架支撑好，并根据设计图纸提供的板底标高，对支架上托进行找平测量，同时按设计调整好标高。

③、模板制作和安装：模板具有必须的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构物各部形状、尺寸准确。模板板面平整，光洁度好，拼缝严密不漏浆。支模前清除模板上的灰渣、杂物、并涂刷模板油或隔离剂，侧模支起后，沿梁宽用天垂线及水平仪检查有无倾斜。模板安装完毕，应对其长、宽、高及纵横向稳定性进行检查验收，报签后方能浇筑混凝土，保证混凝土表面不发生塌陷和裂缝现象。待板混凝土强度达到2.5Mpa 以上时方可拆除侧模。

④、钢筋骨架的制作与成型：钢筋混凝土盖板中所用的钢筋，其钢材种类、钢号和直径等均应符合设计文件规定，进入施工现场的每批钢筋，应附有出厂试验合格证书，预制骨架可在工作台上进行，将焊好的钢筋骨架穿搁在横杆上，根据图纸上规定的箍筋间距在骨架上划线，从中间向两边分，使箍筋在两端的间距均匀。

⑤、混凝土浇筑及养护同基础混凝土。

⑹、涵底及洞口及翼墙片石砌筑

涵身施工完毕后，即进行涵底和洞口砌筑。在基坑标高、几何尺寸及承载力满足要求后，即采用片石铺砌。片石砌筑前要将基面夯实、整平后，方可开始砌筑，砌体的外露面要选用较大、较平整并略加修凿的石块；并且石块应相互咬接，砌缝砂浆饱满，砌缝宽度一般不应大于40mm。片石应分层砌筑，宜以2～3层砌块组成一工作层，每一工作层的水平缝应大致找平。竖缝较宽时，应在砂浆中塞以小石块，不得在石块下面用高于砂浆砌缝的小石片支垫，砌筑过程中要求满浆满砌，上下搭砌，严禁出现竖直通缝或片石与片石之间有空洞。

⑺、台背回填

台背填料，采用6%石灰土，回填土的分层压实厚度宜为15cm。台背填土顺路线方向长度，应自台身起，顶面不小于桥台高度加2m，底面不小于2m，并应按设计宽度一次填足。贴近洞身或压路机压不到的地方，采用电动打夯机夯实。压实度标准，从填方基底至涵洞顶部均为96%，每一层压实度应经检验合格后，方可进行上

一层填土的施工，否则返工。

本合同段共有3座钢筋砼盖板涵，洞身为混凝土结构。混凝土采用商品混凝土浇注。

钢筋砼盖板在预制场提前预制并养生至设计强度。

施工顺序

测量放线→涵基开挖→涵身浇注→

进出口端墙施工→钢筋砼盖板预制、安装→洞身墙背及盖板顶部回填。

施工方法

①按设计图进行测量放线开挖涵洞基础。基础土方用挖掘机进行开挖，取可利

用的土方就近堆存备用。

②基底开挖成形经人工整平并由监理工程师验收合格后进行涵洞基础及台身浇注后及时盖草袋洒水养生。

③涵身的沉降缝设置与施工严格按设计要求和有关规定进行。

④涵洞进出口挡墙在洞身施工结束后进行砌筑。

⑤待涵身和进出口翼墙砌体砂浆强度达到设计强度的70%以上时进行钢筋砼预制盖板安装,盖板利用5T平板车从预制场运至施工现场，8T汽车吊配合人工安装。

⑥盖板安装结束进行墙背及洞顶回填。墙背回填时两侧须对称施工，回填料为路基填筑料，利用自卸汽车运料,人工分层回填，压路机或电动式冲击夯或人工夯实。当涵洞顶部填土厚度大于50cm时利用15T自卸汽车配TY220推土机回填并碾压密实。

⑦严格按有关施工规范和技术要求进行。

表5-1 路基土方填筑工艺框图

不合格