班组长现场管理5s
优秀班组长现场管理培训
培训者
班组长需要关注员工的成长和培训，提高员 工的技能水平和综合素质。
D
Hale Waihona Puke 优秀班组长应具备素质与技能素质要求
优秀班组长应具备高度的责任心、敬业精神、团队合作精神以及良好的职业道德和诚信品质。
技能要求
优秀班组长需要熟练掌握本班组的生产工艺和设备操作技能，了解相关质量管理和安全生产知识，并具备一定的 组织、协调、沟通和领导能力。同时，还需要具备一定的创新能力和问题解决能力，能够灵活应对生产现场的各 种变化和挑战。
激励员工积极参与方法
目标激励
设定明确、具有挑战性 的团队目标，激发员工 的积极性和参与度。
奖励激励
建立公平、合理的奖励 机制，对员工的贡献给 予及时认可和奖励。
参与激励
鼓励员工参与决策和管 理过程，增强其主人翁 意识和责任感。
成长激励
提供培训和发展机会， 帮助员工提升技能和能 力，促进其职业发展。
学员C
这次培训不仅提高了我的专业技能，还激发了我对工作的热情和 责任感，我会将所学知识运用到实际工作中。
未来发展趋势预测
数字化与智能化
绿色环保与可持续发展
随着科技的发展，数字化和智能化将成为 现场管理的重要趋势，班组长需要掌握相 关技能以适应变革。
环保和可持续发展理念日益深入人心，班 组长需关注环保法规，推动绿色生产。
03 生产计划与进度控制技巧
生产计划制定流程梳理
明确生产任务和目标
根据企业整体战略和市场需求 ，确定班组生产任务和目标。
评估生产资源和能力
对现有生产资源、设备状况、 人员技能等进行全面评估。
制定详细生产计划
依据生产任务、资源评估结果 ，制定具体的生产计划，包括 生产批次、数量、时间等。
现场“5S”管理要求及考核办法
现场“5S”管理要求及考核办法一、现场“5S”管理要求按《定置管理标准》全面推行“5S”管理，物流有序实现文明生产、精益生产二、考核办法1、术语5S活动：即整理、整顿、清扫、清洁、素养整理：将要的物品与不要的物品严格分开，并清除不要的物品；整顿：对所有的物品，应以提高安全性、保证产品质量和提高效率为目的，合理摆放；清扫；创造一个无杂物、无垃圾、无铝屑、无污物的作业环境；清洁：维持整理、整顿和清扫的状态。
使设备、模具、工装、工位器具、零件和作业环境等做到清晰、明朗、无污物；素养：强化职业道德，严格遵守规章制度，尊重他人和自己的劳动成果，养成忠于职守、美化环境的习惯，不断追求现场改善；2、管理程序2.1文明生产实施基本程序a．开展“5S”活动及现场诊断；b．去掉不必要的东西；c．必须的物资准备；d．确定定置区域；e．设计绘制定置图；f．信息表示（制作定置标识）；g．对各类物品实行定置；h．定置管理验收；i．经常点检纠正和复原；（管理的关键环节）j．定置管理考核；2.2文明生产监督管理文明生产监督管理实行三级管理：即班组、车间、公司三级管理。
2.2.1班组级：车间各工序班组长、工序检验人员负责本工序和上下工序工作交接的日常文明生产监督、检查和考核；2.2.2车间级：车间主任和副主任负责本部门和部门之间工作交接的日常文明生产指导、监督、检查和考核；2.2.3公司级：a．质管办、生产部、负责公司日常文明生产指导、监督、检查和考核；b．负责定期（每周）组织进行公司文明生产大检查，并将检查结果书面报告公司领导；2.3各车间“5S”管理共性原则2.3.1定置管理a．工件、设备设施、物品等，必须有合理、明确的定置区域和标识，违者考核100元（车间主任承担20%），直至彻底整改；b．定置管理标识，必须按公司《定置管理标准》实施违者每项罚款100元；c．无专职清洁工的车间/工序，必须划定卫生责任区，落实责任人、明确责任，违者罚款100元；d．生产现场不得有废纸屑、废手套、废棉布、塑料袋、汽水瓶、报纸、烟头/盒、废纸板、废纸箱、废刀具、废刷子、废零部件等杂物，保持现场整洁，否则罚款100元；e．禁止将工件、工业垃圾和废弃物等藏匿于角落里，时刻保持现场各角落整洁无杂物，违者每次罚款100元；f．各车间内部及周边，散置报废品（底轮除外）、废转运车、转运车废轮以及金属管/架/板等，罚款100元；g．各车间作到墙面、窗户不乱画、不乱贴、无积尘，违者罚款100元；h．文明生产作为各车间之间、上下工序之间、班次之间工作交接时监督检查的重要内容之一，交接时不认真监督检查、不负责任地接受，则承担同样的责任；2.3.2考核管理a．违规事件在各级监督人员指出后，不立即整改，追加罚款100元；b．违规事件在各级监督人员指出后，以消极态度或以工作繁忙等借口拖延纠正，每延误一天罚款100元，另对车间主任和值班主任每天各罚款50元，直至彻底整改；c．同一问题在一周内重复发生，加倍处罚；2.3.3设备设施、仪器仪表a．时刻保持设备整洁（无粉尘、油污），每班对设备进行檫拭维护，违者罚款50元；b．设备上，除允许摆放计量器具、工艺卡片外，禁止摆放、悬挂任何物品（包括工装、夹具等），违者罚款50元；c．设备维修人员在设备维修后，必须将设备壳体安装到位，不得有壳体安装不到位或壳体闲置一旁不用等现象，违者每台设备罚款50元；d．在设备维修后，设备维修人员必须清理现场，不得将废弃/合格等零部件（如：螺栓、螺帽等）散落在设备周围和设备上，违者每台设备罚款50元；e．设备漏油/液，车间必须立即通知设备部或机修人员处理解决，设备部或机修人员应及时处理解决，违者罚款50元；f．仪器仪表（控制柜）——各车间应明确责任人，负责仪器仪表（控制柜）日常维护，违者罚款50元；——随时保持仪器仪表（控制柜）整洁，不积粉尘、不沾污、违者罚款50元；g．其他。
班组长现场管理(有5S有用知识)
培养良好的工作习惯和纪律，确保5S长期持续。
5S在现场管理中的应用
改善效率
通过整理和整顿，减少寻找工具和设备的时间，提高生产效率。
提升安全
保持工作区域清洁和有序，减少事故和意外发生的可能性。
改进质量
通过清洁和清扫，防止污染和杂质对产品质量的影响。
5S的好处和益处
1 工作效率提高
减少寻找物品的时间和资源浪费，提高工作效率。
班组长现场管理(有5S有 用知识)
在现场管理中，班组长扮演着重要的角色。了解班组长现场管理的定义、为 何需要5S以及5S的实施步骤是至关重要的。
什么是班组长现场管理？
班组长现场管理是指班组长在工作现场中负责协调和管理团队，确保生产过程高效顺利进行，并保持良好的工 作环境和秩序。
为什么需要5S？
5S是一种整理、整顿、清扫、清洁和素养的管理方法，有助于提高工作效率、 减少浪费、改善工作环境。
5S的五个步骤是什么？
1
整理 (Seiri)
去除不必要的物品，只保留必要的工具和设备。
2
整顿 (Seiton)
优化工作区域布局，使得所需物品易于找到和使用。
3
清扫 (Seiso)
彻底清扫工作区域，保持干净整洁。
4
清洁 (Seiketsu)
建立标准化的清洁程序，使清洁成为日常工作的一部分。
5
素养 (Shitsuke)
见和建议，不断调整和改进5S实施的方
3
挑战三：组织文化
式。
解决办法：鼓励员工参与，树立榜样，
营造支持和认可5S的组织文化。
结论和总结
班组长现场管理是实现高效生ห้องสมุดไป่ตู้和良好工作环境的重要一环。通过5S的实施， 可以改善工作效率、提升安全和质量。
“5S”现场管理实施方案
大理创科包装有限责任企业生产车间“5s”现场管理实行方案为加强生产车间内部管理，规范现场、现物。
发明一目了然旳工作环境，培养员工良好旳工作习惯。
树立良好旳企业形象。
提高工作效率和全体员工素养。
保证企业产品质量和生产安全。
生产车间全面开展“5s”管理工作。
一、方针及目旳推行方针：规范现场、现物。
全面提高全体员工素养。
推行目旳：来人参观或上级检查，不需要作任何准备。
二、详细实行时间与工作内容１、２０１5年12月1日起全面启动实行“5S”管理工作。
２、实行“5S”管理工作内容：围绕“整顿、整顿、打扫、清洁、素养”五个方面内容进行。
整顿---将需要旳物品分类定位，寄存整洁，将不要旳东西处理掉，有助于提高工作效率。
整顿---保持物品需要时立即可使用旳状态；打扫---消除灰尘、杂乱、果物等，保持环境舒适清爽；清洁---保持卫生、美观、无公害旳常态和员工有礼貌、有教养、遵守规律、规则；素养---形成全体员工良好习惯；3、内部自查每日生产车间生产完后由车间主任、班组长进行自查，最终由生产部办公室统一检查；每周五下午四点由生产部主管人员进行一次大检查，针对存在有问题旳深入整改。
二、统一标志员工在进入生产车间时，要穿戴好由企业统一制作旳工作服、工作鞋，保持着装清洁、整洁。
对员工作服、工作鞋旳规定如下：1、工作服要按统一规定方式穿戴，如戴帽子不能有头发明显外露，每个车间衣服、工作鞋、手套颜色统一。
2、工作服、鞋等，必须每周换洗3至5次，平时随脏随洗，保持工作服无异味。
生产车间、库房划线定区定位，物品摆放整洁、整洁清晰；车间摆放旳工具器、物品标明标识，做到一目了然，保证物品需要时立即可正常使用。
随时保持整洁，生产现场无杂物、异味。
四、车间主任管理职责1、配合企业政策，全面推行5S管理，准时按质按量执行上级旳指示，并认真履行岗位职责、遵守各项规章制度、积极参与多种会议学习培训活动；2、参与企业并负责所属5S管理宣传导入改善，及时反馈多种有关状况；3、规划5S管理区域旳整顿、定位工作并负责做好整顿、定位、划线标示作业；4、对员工分派5S管理职责，划定员工5S责任区。
班组管理现场的5S管理分析
班组管理现场的5S管理分析来源：时代光华 2015-07-22 10:39:24 您是第118位阅读者班组管理现场环境的打造，关系到班组管理现场的生产效率，5S管理是现场环境管理的基础。
生产管理的培训专家黄杰老师认为在许多制造型企业的工厂现场，我们常可以看到治具、工具凌乱摆放，机器设备布满灰尘且未定位标识，原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章，未加以合理定置;作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清，工人衣着不整，士气低落，浪费现象随处可见，解决这些疑难杂症，唯有落实推行5S现场管理。
因此特别开设了《卓越的现场管理―5S管理实战》。
1.班组管理现场涉及的生产因素可概括为人、机、料、法、环和信息等方面，只有在围绕这些因素的优化并予以整体协调上做文章、动脑筋，才能够促使班组管理工作不断上台阶。
2.班组管理生产现场的改善无止境。
“改善，再改善”应该成为生产系统本身所具有的内在的动态自我完善理念。
在新知识和新技术不断涌现的条件下，人们不会也不应该满足或停留在已有的改善成果上，改善不会到顶，改善是一个周而复始、不断上升的过程。
3.班组管理日常工作是最基本的培训内容，抓好班组建设与现场改善工作是最好的培训。
员工的培训工作，随着市场竞争的日益加剧、工业现代化进程的加快而越来越受到企业的重视。
一方面集中对班组成员进行理论培训，开展“传、帮、带”活动，一方面针对生产现场出现的问题及时组织员工进行剖析总结，这些都是企业培训的良好形式。
4.班组管理生产现场不但是产出产品的地方，而且是培养人才的场所。
班组现场管理要体现尊重人、关心人、发展人、帮助人的以人为本观念，培养出能够自我发展、自我管理的员工。
5.班组管理全体成员都与现场管理息息相关，都应当被动员到管理过程中来。
生产现场管理涉及每一个工作岗位，是全体员工参与的管理活动，动员全体员工共同努力参与，能够取得良好的效果。
5S管理是全世界制造型企业通用的管理语言，是日本工业企业崛起重要的法宝，推进5S管理是一项艰巨的企业变革工作;不少企业借助推进5S管理而摆脱经营困境，并逐渐树立品牌，同时也有不少企业在推进5S管理过程中，阻力重重、流于形式，最终落得半途而废。
5S与现场目视化管理
集中场所（工具室、仓库）
普通 常用
1~2个月使用1次或以上
1周使用数次 1日使用数次 每小时都使用
置于车间内
工作区内 随手可得
各摆放区
如机台流水线旁 个人工具箱
29
整顿实战：
一物一位和位置标记: 未定置
已定置
30
31
定点摄影法 在整顿活动中使用同一相机，对于改善前后
的工作场所或设备状态在同一位置向同一方 向摄影，以便明显看出改善前后的状态变化
46
修养
把简单的事情千万遍都做好，将容易的 事情非常认真的去做好！
47
在生产现场如何开展5S活动？
工具
物料
可疑物料
设备
5S关注点
临时物品
墙壁
地面通道
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班组园地
在生产现场如何开展5S活动？
★运用好各个S中的工具 ★制定具体标准 ★共同遵守标准 ★定期检查 ★5S管理与目视化管理有机结合 ★5S是一项长期活动，必须潜移默化来运作 ★5S活动和任何一个管理制度一样，不能依葫芦画瓢，
责任人日常6S标准
项目
6S要求
责任人
工位栏板 工位栏板表面无污垢、杂物、蜘蛛网
工位栏板内容必须保持最新版本
工位栏板、塑料袋以及资料不得有损坏
接头存放台 接头盛具按定置要求整齐摆放
工具 扭力扳手、加力棒等工具下班后必须回收
配装机 设备表面无污垢、无杂物
运动件(启动扳手、气缸柱）须加润滑油
缓冲工作台 缓冲零件必须摆放整齐，散件必须归类摆放
我们的生产现场：
你良找品得？到我吗
你不找良得？到我吗
6
我们的生产现场：
你良我水找品们线得吗的下到？流面我吗
团队班组5s管理制度
团队班组5s管理制度一、总则为提高公司各组织部门卫生环境，净化工作现场，美化生产环境，规范各类器械设备的使用，发挥员工的积极性和创造性，培养良好的卫生习惯和工作习惯，提高企业形象和员工工作质量，特制订本制度。
二、范围本制度适用于全公司所有部门及其下属单位、班组、员工。
三、基本原则1.负责人带头，员工参与，全员实施。
2.按照“分类、整顿、清扫、清洁、素养”的次序推行5S。
3.注重标准化，持之以恒，扎实推进。
四、具体内容1.分类（1）分类定义和意义将不同性质的物品分开，有利于提高工作效率、防止混乱和浪费。
（2）分类原则根据工厂的流程，分类的目的是为了在进一步的操作过程中把非必要的物品、多余的物品发现出来并分类处理，设定其在线设备、办工用品、五金电料以及生产过程需要的物品。
（3）分类方法分别将可以自己利用的东西保存下来，而当当前不需要利用的物品尤其那些非必要性的东西绝对不要纳入，可以发信息告知生产部或相关相关人员将其清除或做进一步处理。
2.整顿（1）整顿定义和意义对一切东西进行整理，通过合理的方式合理的方法对一切东西进行简单化的整理处理，使其变得可直观，可检查，可操作和可控。
（2）整顿原则根据一定的规范按照科学存在方式、一定的统一清理处理方式对各种物品、各类场所、各种各样以及各式各样丰富多彩知道的物品进行再次整理整顿3.清洁（1）清洁定义和意义以清洁为目标，通过打扫卫生和整理工作场所来增强工厂内部的控制功能，清除工厂内外的杂物，坚持工厂定期进行清洁整理，并把好把关锁紧大门。
（2）清洁原则按照一定的规范按照科学存在方式、一定的统一清理处理方式对各种物品、各类场所、各种各样以及各式各样丰富多彩知道的物品进行再次整理清理4.清洁（1）清洁定义和意义在保持清洁的同时，通过保持工厂内外干净，不仅使工厂环境得到有效的保护，而且可以避免意外事故发生。
（2）清洁原则清洁要遵循清洁标准，不准有随意浪放的状况，特别是一些高度注意的机器设备上、电器安全域内以及一些很容易脏乱的场所需要进行额外的保洁力道。
5s现场管理的内容和具体要求
5S现场管理是一种通过整顿、整理、清洁、清扫和素养来管理现场的方法。
它通过自觉、自律、自律和自动化改善现场环境，从而提高工作效率、改善工作条件和提高产品质量。
5S现场管理是许多企业都在实践的管理方式，下面将就5S现场管理的内容和具体要求展开介绍。
1. 整顿（Seiri）整顿是指清理和清除工作场所中不必要的工具、设备和材料，只保留必要的物品。
这也包括清理无用文件和文档，保持工作台面整洁，把不常用的物品放到指定的位置，有利于减少寻找时间，提高工作效率。
整顿也包括清理生产线之间的障碍物，为生产线的流畅运作提供条件。
2. 整理（Seiton）整理是指把工作场所内的必要物品放在固定的位置上，并规定明确的存放位置和标识。
这有助于提高工作效率，减少工作中的寻找时间，减少流程中的转移时间，尤其适合需要频繁使用的项目或工具。
整理还可以降低错误发生的概率，提高劳动生产率。
3. 清洁（Seiso）清洁是指保持工作环境整洁，包括保持地面、设备、工具、物品的清洁卫生。
清洁能创造一个良好的工作环境，提高工作效率，减少因不洁净而引起的意外事件，并且对员工的健康也有积极的影响。
4. 清扫（Seiketsu）清扫是指定期对整个工作场所进行清扫，清除污垢和杂物，保持整个工作场所的清洁。
定期的清扫可以保持清洁的状态，防止日积月累导致环境恶化，也能够检查设施设备的运行状况，确保设施设备的正常运行。
5. 素养（Shitsuke）素养是指使员工养成良好的工作习惯，自觉遵守各项规章制度，学会对设备和环境进行自主管理。
通过培养员工的素养，可以使得5S程序长期有效地运行下去，并且持续改善。
5S现场管理的具体要求包括：1. 领导层的重视和支持。
5S现场管理需要得到领导层的重视和支持，只有领导层把5S现场管理作为一项长期的工作，才能够得到员工的有效配合。
2. 培训和教育。
员工需要接受关于5S现场管理的培训和教育，了解5S的含义、方法和意义，以及如何具体操作。
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2020年4月20日星期一
5S是正确工作的第一步
• 人、机、料、法、检测和环境是影响工序质量的六大因素 ，5S针对“环境”文明生产。企业欲稳定地生产出用户满 意的优质产品，必须有一个整洁、明亮、安全的环境。要 求生产井然有序，工艺、劳动纪律严明，环境清洁卫生， 工作地布置合理，人、机、物很好的结合，设备、工装保 养完好，工位器具齐全，厂区绿化美观。
现在
一般的A工厂
1个月
2个月
要
红牌子＝不要
型式B━━生产计划在未来一周内要使用的东西是必要 的，其他就是红牌子。
现在
严格的B工厂
1周内
2周内
要
红牌子＝不要
型式C━━生产计划中，在过去一个月内都没有使用过的
东西就是红牌子。
做重复生产的C工厂
过去一个月都没有使用的东西
现在
红牌子＝不要
红牌子
区分
1.原材料 2.在制品 3.半成品 4.制品 5.机械设备 6.模具、治具 7.工具设备 8、其他
2S 整 顿
其次是决定物品放置场所 ——时间的效率化
• 整顿“不同意见”是5S的第一步 • 整顿就是定位置、定品目、定数量。 • 整顿是控制物流。 • 需要的东西摆置在任何人立即可以取到的状态。 • 整顿使“寻找”消失。 • 整顿是物品放置方法的标准化 • 物料先入先出，可维持物品初期性能或机能。 • 抑制库存，防积压资金。 又可防止短料、缺零件，造成交
• 5S为所有改造管理活动基础，改善公司体质、提高公司形 象。日本企业推行5S活动持之以恒，使企业居于世界一流 的水准；5S是建立洁净亮丽，整齐舒适，安全高效的法宝
中日企业现场管理之差距可用天壤之别来形容
1.定位不同
• 国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题，与生 产是两回事。既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边 。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫 除，做给别人看。
实行红牌子作战 ━━目视的整理
不要物品的整理方法。在不要 的东西上贴红牌子，使任何人 看了就能区别。
红牌子作战是企业生存的基础 。
红牌子基准的决定
将出现：“丢了好浪费”“好不容易才做出来”“可能以后 还有机会用到”等。舍不得说不要，是人之常情。 为了切除这些人情，就有必要制定“要”和“不要”的基准 表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表，同时反省不要 品产生的根源。 要点： 生产基准型式 型式A━━生产计划未来一个月内要使用和东西是必要的 ，其他就是红牌子。
• Safety (安全)------6S • Service (服务)------7S • Sinsetsu (亲切)------8S • Speed (追求效率速度)------9S • Simple (简化工作程序)------10S • …...
1S 整 理
首先掉弃不要的东西━━空间效率化
• 经常使用的东西也不都是要的东西，要的东西是没 有那种东西时又没有替代品，使工作无法进行者。
• 即使特意把工厂弄得很整洁，不要的东西也很整齐地排 列，而真正要的东西却无法区分出来。
• 不要的东西摆置著，可能产生要的东西却无处可摆的困 境。
• 在考虑扩充厂房前，请先做整理工作，经过整理后，你 定会为厂房变宽而大吃一惊。
5S的根本目的是提高人的素质
• 海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述：“如果训 练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而 一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最 后索性不擦了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不 到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。
• 上世纪40、50年代以前，日本制造的工业品因品质低劣，在 欧美也只能摆在地摊上卖。但他们发明了5S管理方法，彻底 改变了日本人，养成了“认真对待每一件小事，有规定按规 定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品是 不可或缺的。
❖整理
❖素養 ❖整頓 ❖清潔
❖清掃
5S活动的5个部分的关系
何为6S、7S、8S...
• 日本企业管理者认为5S是现场管理之基石,5S做不好的企 业不可能成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的 经营原则。
2.方法不同
许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的运动 ，相信通过诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提 升人的品质。一个人天天在没有行为约束、在工作细节 上可以随心所欲、脏乱的现场环境中工作，不能具有认 真对待每一件小事的优良的工作作风。
品名
代码
数量
个
金额 元
理由 处理 部门
处理
1.不要 2.不良 3.不急 4.料头料尾 5.不明 6、其他
部
课ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
班组
1.丢弃 2.退回 3.移动至红牌子放置场已完成 4.别的方式保管 5.其他
年 月 日 贴付： 年 月 日
整理 号码
处置： 年 月 日
• 粘贴红牌子： • 不能让当事人自己粘贴！ • 心理准备──现场的人 • 对什么东西都会说“要”！ • 不能听现场的藉口！ • 要狠下心来！ • “不知道”就是红牌子。 • 牌子数就是实力！ • 贴红牌子必客观。有问题就要粘上红牌子！
世界优秀企业，把5S看做现场管理必须具备的基础管理技 术。5S明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、数 量多少合适、如何标识等，简单有效，且融入到日常工作 中。5S既是一种管理文化，同时也是现场科学管理的基础 。每天都在一个“对”、“错”一目了然的环境中工作， 使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在 地提升人的品质。
期延误。
• 没有整顿的话，可能产生的浪费：△ 找寻时间的浪费 △ 工程停止，等待的浪费△ 认为没有了，过量采购的浪 费△ 计划变更而产生浪费。△ 交期延迟而造成浪费。
• 整理整顿做得好，工作效率步步高
物所处的状态类型
• 物所处的状态，通常可分为三类： • A型：指人与物处于立即结合的状态，也就是说人所需要的
• 5S是一切改善活动的基础，整理是基础中的基础。
• 整理是区分生产线：不要的东西、不要的流程、不 要的人、不要的动作、不要的指令……（服从价值 、停置是浪费）
• 工作场所中不要的东西一律不得放置、不得存在。
• 要的东西是指经常要使用的东西，一个月只有一次 使用频率的不能称之经常使用应称之为偶尔使用。