电炉冲天炉铸造车间除尘设计方案
铸造厂电炉除尘方案及流程
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100吨电炉及精炼炉除尘方案
100吨电弧炉及精炼炉除尘系统二零一三年七月十八日一、前提在确保污染物排放标准的前提下，优化、精心设计降低工 程投资。
做到降低除尘电耗，减少运行成本。
力求综合效益的 先进性，保证设备长期稳定运行,管理简单方便。
1.1 设计指标捕集率三95% （屋顶不冒黄烟）排放浓度W50mg/Nm 3。
岗位粉尘W10mg/Nm 3。
（扣除背景值） 二、系统工艺方案2.1 捕集形式⑴ 随着电炉冶炼强度的增大（增加的油氧烧嘴、碳氧喷枪、 热装铁水等），操作节奏的加快。
使用单一的烟尘捕集方式已 是不能完全达到国家环保的要求。
如单一的普通屋顶罩、单一 的第四孔、或是狗屋等等。
根据启航环保公司多年治理电炉烟 尘的实际经验，我公司认为，对于贵公司 100 吨电弧炉来说采 用天车通过式屋顶罩加第四孔内排烟的形式才是最经济有效的 方式。
天车通过式屋顶罩为电炉烟气的主要捕集形式，第四孔系 统采用水初步方案冷管道接燃烧沉降室再经火花捕集器和混风室进入主管道。
这样第四孔的高温、高浓度的一次烟气与导流屋顶罩捕捉的二次低温、低浓度烟气有效的混合，在同等除尘风量的情况下达到最佳的烟气捕集形式和最佳的烟气温度。
第四孔一次烟气和导流屋顶罩的二次烟气管道上均设置调节阀门来调节不同工况下第四孔和导流屋顶罩的风量分配，整个除尘系统配置合理，运行成本最低。
⑵ 100 吨精炼炉则采用半密闭罩排烟。
⑶ 天车通过式屋顶罩我公司将屋顶罩设计成多腔吸烟区域，分为主烟气收集区，散烟气收集区。
并据烟气流向及分布有效地捕集电炉烟气，实现用最小的烟气吸风量，取得较高的捕集烟能力，并使得炼钢电炉烟气在吸入罩体前与适量的冷空气充分混合，烟气温度均匀冷却，烟气捕集率＞95%。
根据电炉烟气的特点，罩体设计成双层结构形成主、副吸口，使其更适宜气体流动的顺畅，防止涡流的发生。
大大提高了对电炉烟气的捕集能力。
在电炉平台上设计了移动式导流罩，在电炉周围形成密闭空间，移动罩上设排烟导流口，主要目的是最大限度地减少外部横向气流对电炉烟柱的影响，使烟气尽可能地进入屋顶罩体。
铸造厂房通风及粉尘治理方案
铸造厂房通风及粉尘治理方案1、概述铸造厂各工段因制芯、造型、电炉加料及搅拌、浇铸、清砂等工艺均采用人工操作，产生的有害物主要为粉尘颗粒及酚醛树脂的“热氧化分解气雾”等, 厂房原设置的通风除尘系统年久老化，根本达不到国家现行的GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》、GBZ1-2010《工业企业设计卫生标准》等有关标准和规范，对工人健康危害较大。
2、铸造厂房粉尘的控制措施控制铸造粉尘的传统方法主要有局部通风和全面通风两种。
局部通风可以有效阻止无组织气流在空间内带动污染物扩散，并且消耗的空气量较少。
对于铸造车间，有固定工作台的操作场所，局部排风罩能将粉尘基本上抽走，采用局部通风方式能够取得较好的治理效果，是比较经济的治理措施。
但是在很多情况下，由于生产过程、工艺布置及操作等条件限制，不能设置局部排风，或者采用了局部排风，仍然有部分有害物质扩散在室内，在有害物质的浓度有可能超过国家标准时，则应辅以自然的或机械的全面排风，或仅采用自然的或机械的全面排风。
组造车间的厂房比较高大、铸件大小不定、浇注地点不固定、方式较多。
为了不影响工序操作,通风系统设计时,主要考虑的是全面通风方式。
通常全面通风以厂房的换气量或换气次数为基础。
因此，对于高大工业厂房，全面通风势必存在通风量大、消耗电能多、运行费用高的缺点，冬季运行因需要供暖，耗电量更大。
因此，本次技改采用吹吸式通风技术对铸造厂房的通风系统进行改造。
吹吸式通风是利用射流作为动力，把有害物输送到排风口再由其排除，或者利用射流来阻挡、控制有害物的扩散。
从通风工程空气流动理论中我们知道，吹出气流的速度衰减较为缓慢，它的捕捉能力，特别是输送能力是非常优越的。
吸入气流的速度衰减较快，因此把吹出气流和吸入气流组合在一起协同作业，就可以弥补吸入气流控制能力弱的缺点，从而有效地控制污染物的扩散。
吹吸气流不但可以控制单个设备散发的有害物，而且可以对整个车间的有害物进行有效的控制。
铸造车间通风除尘设计说明
由于本人知识水平有限，缺乏实践经验，故设计中有需要加以改进的地方，还请老师 批评指正。
.word 版本.
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目录
1 基本资料................................................................1 1.1 地区资料.............................................................1 1.2 气象资料.............................................................1
(完整word版)100吨电炉及精炼炉除尘方案
100吨电弧炉及精炼炉除尘系统初步方案二零一三年七月十八日一、前提在确保污染物排放标准的前提下，优化、精心设计降低工程投资。
做到降低除尘电耗，减少运行成本。
力求综合效益的先进性，保证设备长期稳定运行,管理简单方便。
1.1 设计指标捕集率≥95% (屋顶不冒黄烟)排放浓度≤50mg/Nm3。
岗位粉尘≤10mg/Nm3。
（扣除背景值）二、系统工艺方案2.1 捕集形式⑴随着电炉冶炼强度的增大（增加的油氧烧嘴、碳氧喷枪、热装铁水等），操作节奏的加快。
使用单一的烟尘捕集方式已是不能完全达到国家环保的要求。
如单一的普通屋顶罩、单一的第四孔、或是狗屋等等。
根据启航环保公司多年治理电炉烟尘的实际经验，我公司认为，对于贵公司100吨电弧炉来说采用天车通过式屋顶罩加第四孔内排烟的形式才是最经济有效的方式。
天车通过式屋顶罩为电炉烟气的主要捕集形式，第四孔系统采用水冷管道接燃烧沉降室再经火花捕集器和混风室进入主管道。
这样第四孔的高温、高浓度的一次烟气与导流屋顶罩捕捉的二次低温、低浓度烟气有效的混合，在同等除尘风量的情况下达到最佳的烟气捕集形式和最佳的烟气温度。
第四孔一次烟气和导流屋顶罩的二次烟气管道上均设置调节阀门来调节不同工况下第四孔和导流屋顶罩的风量分配，整个除尘系统配置合理，运行成本最低。
⑵100吨精炼炉则采用半密闭罩排烟。
⑶天车通过式屋顶罩我公司将屋顶罩设计成多腔吸烟区域，分为主烟气收集区，散烟气收集区。
并据烟气流向及分布有效地捕集电炉烟气，实现用最小的烟气吸风量，取得较高的捕集烟能力，并使得炼钢电炉烟气在吸入罩体前与适量的冷空气充分混合，烟气温度均匀冷却，烟气捕集率>95%。
根据电炉烟气的特点，罩体设计成双层结构形成主、副吸口，使其更适宜气体流动的顺畅，防止涡流的发生。
大大提高了对电炉烟气的捕集能力。
在电炉平台上设计了移动式导流罩，在电炉周围形成密闭空间，移动罩上设排烟导流口，主要目的是最大限度地减少外部横向气流对电炉烟柱的影响，使烟气尽可能地进入屋顶罩体。
亚奇铸业电炉除尘系统改造方案
泊头市亚奇铸业有限公司1、2T电炉除尘系统改造方案河北鑫泰环保节能科技有限公司地址:河北省泊头市廊泊路开发区网址：电话：（0317）8068666传真：（0317）8060688一、概述泊头市亚奇铸业有限公司现有1t和2t电炉各1台，电炉在投料、除渣和出铁水过程中产生大量的烟尘，严重的污染了生产现场和厂区的环境，目前由于电炉原配套除尘系统排放不达标，工厂已停工整改，环保部门要求限期整改完成。
我公司技术人员经现场踏勘，发现电炉现有吸尘罩安装在电炉操作平台上方2m左右，仅能处理投料和除渣过程中产生烟气，而在出铁水时产生的大量烟气却无法收集，鉴于目前严峻的环保形式，厂家正在修改现有的吸尘罩，并计划将吸尘管道接至已停用的冲天炉水浴除尘器主管道上面，以期达到解决此部分烟气的目的。
但我公司技术人员根据现有的除尘管道直径（400mm）进行计算，仅仅修改吸尘罩并不能满足整体系统烟气处理需求和越来越严格的环保指标。
因此，从长远利益考虑，我公司建议贵公司将除尘系统做一次彻底的改造，以实现企业经济效益和社会效益的“双赢”。
二、改造设计方案1 已知设计参数(厂家提供)：1T电炉炉口直径：¢600mm；两个出料口间距：~3500mm2T电炉炉口直径：¢650mm；两个出料口间距：~3500mm加料及出渣时烟气温度： 200~300ºC出钢水时烟气温度： 400~500 ºC现有引风机参数：风量：30000m3/h,风压：2500Pa 功率：55kw2、设计改造目标1）.烟气排放浓度：<20mg/m3；2）.系统除尘效率：>99.8%；3）.投资少、结构合理、维护简便、运行稳定且运行费用低. 4、设计改造工艺根据国家要求的环保治理目标以及我公司对同类行业的烟气治理经验，现在我公司拟为贵公司现有这两台电炉和将来新上电炉共同配备一套干式除尘系统：即脉冲布袋除尘系统，以下就该系统做详细的说明。
电炉除尘系统设计方案
电炉除尘系统设计方案单位名称：笑嘻嘻除尘系统设计方案一、概述电炉在生产中会产生大量的烟尘，严重的污染了生产现场和厂区的自然环境，更重要的是直接危害了操作工人的身体健康，为了改善岗位条件和厂区的自然环境。
贵单位现有2套4台2吨电炉，考虑到操作工人的人身健康及响应国家号召，现准备为其电炉配备一套湿式除尘系统，电炉在生产工作时其主要尘点为电炉在冶炼及倒料时产生的烟尘，由于除尘器是除尘系统中的关键设备，它的工况效果，直接影响到整个系统的成败，因此，对除尘器的设计、制造、安装、调试和运行等每一个环节都需要精心安排。
PPC型气箱式脉冲布袋除尘器具有压缩空气清灰、外滤式除尘、清灰效果好、过滤区全封闭、维护检修机外执行、操作方便等特点。
随着国家环保法规的修订提高，以及人们对环保与降低运行成本的意识进一步增强，FMQD型气箱式脉冲布袋除尘器将成为冶炼除尘行业的首选设备。
二、电炉及烟气参数贵单位提供的有关技术参数：电炉容量： 2t电炉台数： 4台（同时开2台）排烟温度： 120℃三、设计内容车间内外除尘管道的布置；粉尘净化设备（除尘器）设计；输灰系统设计；控制系统设计；除尘系统数设定及主要设备选型；四、方案的设计依据及原则1、设计依据1.1贵厂家提供的有关资料；1.2我公司在冶金行业除尘治理成功经验；1.3我公司所采取的先进工艺。
a、低阻、大流量系统工艺；b、手动蝶阀最佳实用技术；c、PPC型气箱式脉冲布袋除尘器2、设计原则2.1不影响操作工艺为生产服务宗旨。
2.2满足国家及行业对环保的要求并达标。
2.3所采用的技术经得起实践检验，并保证长期可靠稳定的运行。
2.4性价比优，一次投资少，长期运行费用低、效果好。
五、治理方案实施后环保性能指标：1、除尘效率：＞98%2、岗位收尘效率：＞70%六、对除尘器的技术要求1、除尘器采用室外布置，考虑防雨、防冻、防风。
2、共采用1台布袋除尘器。
3、要求除尘器含尘浓度≤50mg/Nm34、采用压缩空气反吹清灰方案.5、除尘器滤袋采用涤纶针刺毡，以保证使用寿命，并设有滤袋检漏装置6、除尘器灰斗容积按贮存10小时灰量设计，7、控制柜设有自动与手动互换控制，当自动控制发生事故时，可采用手动控制。
铸造车间负压除尘系统的设计
1 序言1.1铸造车间的污染及其除尘状况的概述1.1.1研究目的和意义铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一，因此铸造机械业的发展标志着一个国家的生产实力。
我国目前已经成为世界铸造机械大国之一，在铸造机械制造行业近年来取得了很大的成绩。
我国是铸造大国，在十五期间，随着国民经济的高速发展．我国铸件年产量一直居世界铸件生产大国榜首。
从数量上来看．整个形势是喜人的．但铸造生产的粗放特征没有得到根本改变。
据报道，冲天炉配备有效环保设施的不到总数的5％．采用手工造型为主的铸造厂占90％～95％：现场环境恶劣、作业条件差、技术落后、粗放式生产的铸造企业占90％以上。
我国铸造业环境问题尤其表现在对自然资源的超量消耗上．有“资源漏斗”的说法。
可以看出，铸造产业的除尘是非常有必要的。
一个合理的除尘系统，能让除尘的效率大大提高，不仅能让铸造车间环境大大改善，对车间以外的环境也能起到保护作用。
除尘技术的好坏也能体现一国铸造技术的好坏。
1.1.2中国铸造业现状及铸造车间污染情况近年来．我国铸造业获得了飞跃式的发展，从2000年至2003年．中国铸件产量跃居世界首位。
从2003年至今，中国铸件产量依旧保持持续增长。
并且。
整个世界都在从中国寻求更多的铸件毛坯及含有铸件的终端制品。
这种趋势在近期内有可能将继续保持并保证中国铸造业的持续繁荣。
但在铸造业繁荣的背后。
也存在着形势严峻的一面。
有资料表明。
我国铸造生产中。
材料和能源的投人之比可占到产值的55％到70％。
能源环境的制约以及国际铸造科技竞争加剧和知识产权的保护强化．已成为我国铸造业发展的瓶颈．发展节约环保型、科技创新型铸造之路刻不容缓。
我国铸造生产中。
材料和能源的投人占产值的55％～70％。
我国每产1 t铸件。
约散发50 kg粉尘．熔炼和浇注工序排放废渣300 kg、废气1 000 m3造型和清理工序排废砂1．3～1．5 t。
每年排污物总量：废渣300万t、废砂近1 650万t、废气110亿m314若从2004年开始按照平均发展速度向前发展，可以预测至2020年各年的铸件产量。
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电炉冲天炉铸造车间除
尘设计方案
集团标准化工作小组 [Q8QX9QT-X8QQB8Q8-NQ8QJ8-M8QMN]
国内已有少数单位采用湿式或干式除尘装置治理化铁炉的烟尘污
染，但效果不甚理想。
湿式除尘存在二次污染问题，而干式除尘则
由于降温手段不可靠，多数仍处于停止运行状态。
因此，认真分析
化铁炉烟气特点，有针对性地选择简易可靠的除尘方式是摆在我们
通风除尘工作者面前的重要课题。
我公司承担了上海某机修总厂铸造车间通风除尘设计任务。
该工程建筑面积为6543m2，车间下分八个生产工部和一个炉料堆场。
3t/h化铁炉系统单独作为一个除尘系统进行干式除尘设计，设计工程竣工投产以来系统调试运行正常，实测总除尘效率为%。
1、化铁炉烟气特点
(1)烟气温度高，波动范围大。
化铁炉正常工作时烟气温度一般为200℃～500℃之间。
但目前我国化铁炉多为人工控制上料，一旦上料不及时，烟气温度可达到600℃以上。
停炉前，瞬时温度可达900℃～1200℃，高温限制了治理手段的发挥。
因此，不论使用何种除尘方式，都要有一定的温度控制手段。
(2)烟气含尘大，粒级分布广，有一定数量大于1mm的尘粒，必须采用多级高效除尘方式。
对该厂化铁炉烟气含尘量测定为
7g/Nm3～15g/Nm3。
(3)有一定的CO,一般含量为5％～21％必须注意防爆和逸出烟气危及生产岗位工人。
2、降温方案
由于化铁炉正常烟气温度一般在200℃～500℃，进入布袋除尘器时会烧环布袋，因此保证布袋除尘器工作温度小于120℃，必须对烟气进行冷却。
以下是几种降温措施的比较。
(1)掺入自然风冷却。
这种方法简单可靠，但要将高温烟气冷却到120℃，掺入的自然风量太大，故这种冷却只能作为冷却设备的辅助措施。
(2)直接喷雾冷却。
这种方法热交换率高，较为经济。
但雾滴不完全蒸发时水滴会粘附管道，布袋除尘器会产生堵塞、结露和腐蚀。
(3)水冷套管冷却。
这种方法是利用辐射，但传热效率低，需要面积大，宜作为一种辅助设施。
(4)热交换冷却器冷却。
这种方法是利用辐射、对流的方式进行热交换，冷却介质有空气和水两种。
水介质传热效率高，设备运行费用较低。
水冷却器不受烟气成份的影响，被加热的冷却水仍可利用。
根据上述分析比较，决定采用热交换冷却器来保证布袋除尘器的工作温度。
选用多管承冷除尘器既可降低布袋除尘器的进口温度，又可作为第一级除尘器使用，是一种较为经济合理的方案。
3、除尘系统设计
通过前面方案的分析比较，为提高除尘效率，消除二次污染，本系统选用以布袋除尘器为主体的二级除尘。
第一级为多管水冷除尘，第二级为回转反吹扁布袋除尘。
本方案主要内
容：自化铁炉上部抽出烟气，经蝶阀后进入多管水冷除尘器，降低出口温度，并去除较大的颗粒及燃炭，经布袋除尘器收集细微颗粒后，由风机排入管道放空。
经竣工后正常生产测试：除尘后烟气含量为60mg/m3(国标为200mg/m3)，除尘效率为％，实践证明，此方案既能有效地控制温度又能获得除尘的高效率，是成功的。
4、设计中注意的问题
化铁炉除尘系统的设计计算主要包括三部分：除尘风量计算，系统阻力及传热计算。
前两项为选择风机的依据，后者为保证布袋除尘器正常工作，校核袋式除尘器入口温度是否≤120℃的依据。
除尘风量计算
除尘风量的计算应考虑以下三方面因素：
(1)化铁炉内产生的烟气全部进入除尘系统，由经验公式
750Nm3/t计算。
(2)化铁炉的二次风量。
加料口应有s～s风速吸入冷空气，以保证CO不外逸。
系统设计时取s。
(3)除尘系统漏气率应<5％。
系统设计时取3％。
本系统设计化铁炉除尘风量经计算为137m3/hs)。
系统阻力计算
在本系统阻力计算中，以化铁炉内产生的烟气与二次(漏气)风相混合后烟气温度246℃时的烟气量做为计算烟气量，同时考虑工艺要求的各点温度(如布袋除尘器入口温度应降为120℃)，计算出系统阻力，而总阻力为管道阻力与设备阻力之和。
由于采用二级除尘，设备多，管道较长，所以布袋除尘系统阻力较大，本系统阻力达2772Pa。
为克服系统阻力，顺利地抽出烟气，选择风机的风量、风压应大于除尘系统的计算除尘风量、风压。
选用Y＝5—48NO8C离心风机(配电机Y200L一4 130KW，风量15500m3/h，风压3479Pa，耐温250℃左右)，满足了要求。
传热计算
(1)化铁炉正常生产时，多管水冷却器(兼除尘)传热计算：
①传热系统，式中为热效系数，为定型对流换热系数；为基准辐射换热系数；为温度修正系数；为密封修正系数。
②传热平均温差计算。
烟温由246℃降至120℃，上海市夏季自来水温由29℃升至45℃。
③多管水冷却器中水的吸热量及烟气在多管水冷却器中放热量计算，计算结果，布袋除尘器能够正常工作。
(2)特殊情况下，如停炉前烟气温度超过冷却上限温度值，打开自然风阀，吸入自然风冷却。
(3)建立了一套温度监测和控制系统。
在多管水冷除尘器和布袋除尘器前设计了热电偶装置，根据热电偶一动圈式指示调节仪所显
示的不同温度，操作人员相应采取不同的措施，有效地保证了布袋除尘器正常工作。
5、小结
化铁炉生产烟尘污染严重，对周围的环境和生产工人的身心健康有较大的影响，其烟尘治
理必须限期解决，保证达到劳动卫生标准规定的要求。
(1)以布袋除尘器为主体的除尘系统，是化铁炉除尘的一种可行方式。
它表现出除尘效率高，运行稳定可靠，操作简单，无二次污染等优点。
本系统正常运行后进行测试，总除尘效率为％，排尘浓度为60mg/m3；
(2)使用多管冷却除尘器，对于保证袋式除尘器的正常工作起了关键的作用，不但能降温，而且兼除尘。
本系统理论计算值与实际投产后的测定结果十分接近，说明设计合理，有较好的实用性；
(3)水冷却除尘器所吸收的余热可以回收利用。