植物蛋白饮料加工工艺
植物蛋白饮料加工技术
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• （3）热磨法
• 又称“康奈尔”法
• 典型工艺1：浸泡好的大豆加沸水 （90～100℃）磨浆，并保温10min。
• 典型工艺2： 用50～60℃含0.2% NaOH的溶液中浸泡2小时，用清水洗净后， 边加热边磨浆。
• 此外，还有脱氧水磨法、蒸煮法等方法。
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6、磨浆
• （1）基本工艺 加水量：一般为每千克泡好的豆加5～10
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砂轮磨原理图
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7、滤浆
工厂化机械滤浆方法主要有沉降式卧式 离心机、三足式离心机、平筛滤浆、圆筛 滤浆等。
沉降式卧式离心机（见下图）应用广泛。 它速度快、噪音低、动力小、分离效果好。
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沉降式卧式离心机原理图
1皮带罩 2轴承盒 3主轴 4进料管 5 分离伞 6离心转子 7出渣口 8出浆口 9外套 10电机 11机座 12传动轮
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• （四）核桃乳（露）
以核桃仁为原料经磨 碎等工艺制得的浆液中加 入水、糖液等调制而成的 制品。
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（五）花生乳（露）
• 以花生为原料经磨碎等工艺制得的浆液 中加入水、糖液等调制而成的制品。
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三、植物蛋白饮料的营养作用
• （一）营养丰富 • （二）有药疗作用 • （三）不会出现乳糖不适应症
kg水。
• 一般采用二次磨浆。
• （2）磨浆设备 石磨
• 破碎效果好，蛋白质溶出率高。但生产效 率比较低，磨片大而笨重，占地面积大，易 磨损，修复困难且费用高。
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植物蛋白饮料工艺设计
《食品工厂设计与环境保护》大作业一工艺流程图二、设计说明书市场背景植物蛋白饮料主要原料为植物核果类籽及植物的种籽。
这些籽仁含有大量脂肪、蛋白质、维生素、矿物质等，是人体生命活动中不可缺少的营养物质。
植物蛋白及其制品由于不含胆固醇而含大量的亚油酸和亚麻酸，长期食用不仅不会造成血管壁上的胆固醇沉积，而且还对血管壁上沉降胆固醇既有溶解作用。
植物籽仁中含有较多的维生素E，可防止不饱和脂肪氧化，去除过剩的胆固醇，防止血管硬化，减少褐斑，有预防老年病的作用。
植物蛋白饮料还富含钙、锌、铁等多种物质和微量元素，为碱性食品，可以缓冲肉类，鱼、蛋、家禽、谷物等酸性食品的不良作用。
部分人尤其是多数亚洲人体内不含乳搪酶，饮用牛奶有过敏问题，而饮用不含乳糖的植物蛋白饮料就无此问题。
世界上部分地区食物与蛋白供应不足，己成为人类无法回避的问题。
根据FAO统计，发展中国家有20%的居民热量不足，60%的居民食物中的蛋白质满足不了要求。
这种实际情况，迫使各国政府和人民采取有效措施解决食物与蛋白的供应问题。
我国人民解决了温饱，但饮食结构中缺乏优质蛋白。
鉴于我国人多地少及粮食转化为动物蛋白的效率低(即Ikg动物蛋白消耗能源和劳动工本分别高于植物蛋白的9倍和7倍)等因素，中国食品工业协会以及相关部门先后提出发展植物蛋白与动物蛋白并举的方针。
以椰子汁、杏仁露等为代表的植物蛋白饮料将掀起新一波饮料浪潮。
《中国饮料行业“十二五”发展规划建议》中，中国饮料工业协会估计，以椰子、大豆、花生、杏仁、核桃等植物果仁、果肉为原料的植物蛋白饮料或将迎来高速发展期。
与此同时，包括海南椰岛集团、汇源集团、维他奶等饮料企业纷纷进军植物饮料领域，欲抢占市场先机。
据了解，随着饮料行业发展和国内消费者对健康饮料的追求，中国饮料产业结构也在不断调整。
《中国饮料行业“十二五”发展规划建议》显示，中国饮料工业协会保守估计，未来五年，我国饮料总产量将保持12%~15%的年均增速发展，其中包装饮用水仍然占有最大比重，茶饮料、蛋白饮料的发展势头迅猛，比重将有所提高。
植物蛋白饮料工艺流程图及关键控制点
植物蛋白饮料工艺流程图及关键控制点工艺流程图：1.原料处理：处理原材料（例如豆类、坚果等），去除杂质，清洗并浸泡。
2.研磨：将处理后的原料研磨成细粉，以增加可溶性和可消化性。
3.榨汁：将研磨后的原料加入适量的水，进行榨汁。
4.过滤：通过滤网或过滤器对榨出的液体进行过滤，去除悬浮物和固体颗粒。
5.分离：将过滤后的液体通过离心机等设备进行分离，得到蛋白质浆和植物蛋白饮料的废弃物。
6.加工：蛋白质浆经过加热、杀菌等处理工艺，以确保产品的卫生安全性。
7.调配：根据需要，将蛋白质浆和其他原料（如食用植物油、香料、甜味剂等）按照一定的配比进行混合。
8.加热：将混合后的物料进行加热，以改善口感和延长保质期。
9.灌装：将加热后的产品在无菌条件下灌装到包装容器中，如瓶子、纸盒等。
10.退温：将灌装好的产品进行退温处理，以避免瓶内产生露点水。
11.包装：对灌装好的产品进行包装和标识，以便于销售和消费。
12.库存：将包装好的产品存放在恰当的温度和湿度条件下，以维持产品的品质。
关键控制点：1.原材料质量控制：确保原料的质量符合食品卫生安全标准，避免潜在的食品安全风险。
2.过滤和分离控制：过滤和分离过程的操作条件和设备要保持良好，以确保产品的悬浮物和固体颗粒的去除。
3.加工控制：加工过程中的温度、压力和时间等参数要严格控制，以保证产品的品质和卫生安全。
4.调配精确控制：根据产品配方要求，准确配料，确保产品的口感和营养成分。
5.加热控制：加热的时间和温度要恰当控制，以保持产品的风味、质地和保质期。
6.灌装和退温控制：灌装过程要保持无菌条件，而且产品在退温过程中要控制好温度，避免产生露点水。
7.包装和标识控制：确保包装材料的质量符合食品安全标准，对产品进行合理的包装和标识，以便于消费和检验。
这些关键控制点是确保植物蛋白饮料生产过程中产品质量和安全性的关键环节。
企业应建立相应的监测和检验体系，通过严格控制这些关键控制点，来确保产品的质量和卫生安全，满足消费者的需求。
植物蛋白饮料的加工工艺流程
植物蛋白饮料的加工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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1. 原料预处理。
清洗，除去大豆等原料中的杂质和异物。
植物蛋白饮料加工工艺
植物蛋白饮料加工工艺马殿君程萍摘要根据豆奶、花生奶、杏仁露等植物蛋白饮料的特性，重点探讨了原料前处理工艺、pH值对产品加工工艺的影响，以及不同的半成品处理工艺参数等关键性技术问题。
关键词酶失活；等电点；乳化剂0 前言近年来，随着饮料市场需求的不断扩大，以农作物或植物果实为主要原料制成的植物蛋白饮料发展很快，如承德的杏仁露、XX的长生奶、海口的椰子汁、广州等地的豆奶，都被认为是高档次的营养饮料而倍受欢迎，特别是杏仁露和豆奶更是长盛不衰。
由于植物蛋白饮料不同于一般的酸性饮料，具有自身的特点，因此其生产加工相对来说比较复杂，在生产中易出现分层、变质等问题。
作者总结多年实践经验，就豆奶、花生奶和杏仁露生产中的关键性技术问题加以论述，希望能为同类产品的科研和生产起参考作用。
1 植物蛋白饮料生产工艺流程2 产品前处理工艺的区别2.1 花生奶的前处理花生奶前处理工艺的重点是烘烤。
花生中含有胰朊酶和抗营养胰蛋白酶阻碍因子，经加热处理其抗营养因子被破坏或失去活性。
花生烘烤后有利于脱去红衣，避免影响成品色泽；同时由于高温烘烤可产生多种令人愉悦的香气，使成品具有较好的风味。
烘烤花生的温度和时间对产品的品质影响较大，一般控制在110～130℃、20～30min为宜。
温度过高会产生焦糊味，并严重影响蛋白质的溶出率；温度过低产香较差，使成品有生腥味。
2.2 豆奶的前处理豆奶前处理工艺的重点是酶失活。
大豆在加工过程易形成异味物质，一般认为是源于大豆中不饱和脂肪酸的氧化，而脂肪氧化酶是促使不饱和脂肪酸氧化的主要因素。
脂肪氧化酶多存在于靠近大豆表皮的子叶处，因此在大豆破碎前可采用加热方法，在120℃的高温蒸汽下加热7～8s，即可使大豆表皮中的脂肪氧化酶失活而不发生作用。
2.3 杏仁露的前处理杏仁露前处理工艺的重点是脱皮去苦。
苦杏仁中含有3%的苦杏仁甙，在酶、酸的作用下分解产生氰化物，进入人体后能破坏人体细胞中的酶，使之不能吸收血液中的溶解氧，引起机体缺氧而窒息。
植物蛋白饮料制作过程
1. 材料与设备（1）原料核桃仁、花生仁、鲜奶、奶粉、蔗糖、稳定剂。
（2）菌种嗜热链球菌、保加利亚乳杆菌（绵阳雪宝乳品厂提供）。
（3）仪器与设备FA1004型全自动电子天平、250B生化培养箱、远红外线食品烤炉、食物搅拌器、HH.S21-HI4型电热恒温水浴祸、SS-350型原子吸收分光光度计。
2. 工艺流程①核桃仁→浸泡→去皮→磨浆→过滤→核桃浆；②花生仁→焙烤→去皮→浸泡→磨浆→过滤→花生浆；③鲜奶→检测→过滤。
甜味剂、乳化剂、稳定剂①+②+③→混合→调配→均质→过滤→杀菌→冷却→接种→灌装→发酵→成熟→成品。
3. 操作要点（1）核桃浆的制备核桃仁先用热水浸泡约20 min后，用7%的氢氧化钠溶液煮沸5 min，用流动水冲洗干净，然后在0.36%~ 0.38%的盐酸溶液中浸泡10 min，再用清水冲洗，将去皮后的核桃仁以1∶4的比例加入60 ℃的软水进行磨浆、过滤，即成核桃浆。
（2）花生浆的制备先将花生在120 ℃烘箱中焙烤17 min。
焙烤后的花生仁要做去皮处理，再用60 ℃的温水浸泡4 h，与约80 ℃的水以1∶1的比例进行磨浆，用0.01%氢氧化钠溶液调节pH值，后经过滤得花生浆。
（3）鲜奶处理验收后的鲜奶经过滤，再加入适量脱脂奶粉调节固形物含量。
（4）混合将核桃浆、花生浆、鲜奶，以1∶5∶4的比例混合均匀。
（5）调配将甜味剂、稳定剂、乳化剂分别用蒸馏水溶解后，加入到上述混合液中。
（6）均质将调配好的混合液在20 MPa~30 MPa压力下均质。
（7）杀菌、冷却、接种杀菌温度应控制在90 ℃，时间为20 min。
杀菌后要迅速将混合液冷却到42 ℃~45 ℃。
将冷却后的混合乳液接种4%的生产发酵剂。
（8）分装、发酵将接种后的乳液分装后放入生化培养箱中，在44 ℃的温度条件下培养4 h。
（9）冷却、后熟从培养箱中取出发酵产品迅速冷却到10 ℃以下，再放入冰箱中，在2 ℃~5 ℃条件下存放12 h~24 h，即得成品。
色加工技术：植物蛋白饮料的加工工艺
工艺操作要点
一. 发酵剂的制备 二. 酸豆乳基料的制备 三. 接种发酵
纯豆纯乳豆乳与与发发酵酵豆豆奶饮奶料营一养般营成养分成分分比析较(与100比g)较
热能 水分 脂肪 蛋白质 糖类 钙 磷 铁 B1 B2
(Kcal) (g) (g) (g)
(g) (mg) (mg) (mg) (mg) (mg)
细菌总数 : (个/m l) ≤100; 大肠菌群 : (个 /100m l ) ≤ 3 ; 致病菌不得检出。
其他植物蛋白饮料
工艺流程
产品前处理工艺的区别
花生奶的前处理
花生奶前处理工艺的重点是脱皮 。
（ 1 ）烘烤脱皮 灭酶 、破坏抗营养因子或使其失活 。（花生中含有胰朊酶和抗营养胰蛋白酶阻碍因子等 。
目的： 去除杂质 ，减少土壤细菌 ，去除胚轴、皮的涩味
（胚轴具有苦味、收敛味 ，可抑制起泡性） ，减轻豆 腥味 ，改进豆乳风味以及缩短灭酶时间 ，可以减少蛋 白质变性和防止褐变 ，提高产品白度 ，对豆乳质量的 影响极大。
灭酶与去豆腥味
干热法 热水浸泡法 热磨法
脱氧水磨法 蒸煮法
磨浆与分 离
大豆经浸泡去皮后 ， 加入适量的水直接磨成 浆体 ，浆体经过滤得到浆液。
调制
添加赋香剂：
一般使用香兰素进行调香， 得到乳味明显的豆乳 。最好 使用乳粉或鲜乳。
赋香剂还利于掩盖豆腥味。
杀菌
目的： ○ 杀灭耐热细菌和胰蛋白抑制剂以及部分残存酶。
方法： ○ 超高温的板式或管式杀菌机
脱臭 、均质 、冷却
（ 1）脱臭
目的：
去除加热过程中产生的和前处理过程中留下的不 愉快味 。真空脱臭器脱臭。
杏仁露热 处理时间与其 稳定性的关系 杏仁露热 处理时间对 其稳定性的影响
植物蛋白饮料生产技术
一．植物蛋白饮料生产技术1.豆乳类饮料大豆的浸泡与清理-----大豆脱皮---磨浆与酶的钝化---分离与脱臭---豆乳的调制---均质---杀菌---包装2.花生乳饮料花生仁---拣选---灭酶，去红衣---浸泡---磨浆---分离---调配---均质---二次均质---灌装---杀菌，冷却---成品3.杏仁露饮料脱苦杏仁---消毒清洗（脱毒）---烘干---粉碎---榨油---研磨---调配---脱气---均质---杀菌---灌装---密封---杀菌---冷却---保温---打检---成品。
4.椰子汁饮料浓缩椰浆---热水溶解---添加剂处理---混合与高速搅拌---调配---精磨---均质---预热---灌装---灭菌---检验---贴标---成品。
5.红枣核桃乳饮料红枣选择---清洗---烘烤---取汁核桃仁选择---去皮---浸泡---磨浆---分离---核桃乳---调配---脱气---均质---灌装---杀菌---冷却---检验---成品二.发酵蛋白饮料生产技术1.凝固型酸奶原料乳--标准化---均质---杀菌---接种---灌装---发酵---冷却---凝固成酸奶。
2.搅拌型酸奶原料乳---标准化---均质---杀菌---接种---发酵---搅拌---冷却---杀菌---冷却---灌装---搅拌型酸奶3.高钙酸性乳饮料脱脂乳粉---溶解---复原乳---混合（加脱脂乳粉，蔗糖）---储存（加柠檬酸钙）---均质---冷却---调配（加酸液）---预热---均质---杀菌---冷却---无菌灌装---成品。
4.乳酸菌饮料（1）酸乳型乳酸菌饮料原料乳---标准化---均质---杀菌---冷却---接种（菌种扩大培养）---发酵---搅拌---冷却---冷却---乳酸菌发酵乳---调配（加糖浆，柠檬酸，香料）---净化---均质---杀菌---灌装---冷却---酸乳型乳酸菌饮料（2）果汁型乳酸菌饮料原料乳---标准化---均质---杀菌---冷却---接种（菌种扩大培养）---发酵---搅拌---冷却---冷却---乳酸菌发酵乳---调配（加果汁，柠檬酸，糖浆）---净化---均质---脱气---调香（加香料）---杀菌---灌装---冷却---酸乳型乳酸菌饮料5.果味乳酸菌活菌饮料原料选择---消毒，灭菌---冷却---接种---发酵---冷却---均质---调配---无菌灌装---成品---入库冷藏三．格瓦斯发酵饮料生产技术1.甘薯格瓦斯原料处理--去皮---切片---蒸煮---粉碎---酶处理---加热---过滤---接种---发酵---降温---过滤---灌装---灭菌---低温贮藏。
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植物蛋白饮料加工工艺
一、原料处理
植物蛋白饮料的原料主要为各种植物种子或果实。
在加工前，需要对原料进行预处理，主要包括清洗、浸泡、磨浆等步骤。
1.清洗：将原料清洗干净，去除表面的尘土、杂质等。
2.浸泡：将清洗后的原料浸泡在适量的水中，以便于后续的磨浆。
3.磨浆：将浸泡后的原料磨成浆状，以便于后续的提取和浓缩。
二、提取
提取是植物蛋白饮料加工的重要步骤，主要是通过物理或化学的方法将植物中的蛋白质提取出来。
常用的提取方法包括热水提取、酸提取、酶提取等。
1.热水提取：将原料磨成的浆状物与水混合，加热煮沸一段时间，使蛋白质从植物中溶解出来。
2.酸提取：在酸性条件下，植物中的蛋白质会溶解出来。
常用的酸有盐酸、硫酸等。
3.酶提取：利用酶的作用，将植物中的蛋白质分解成更小的肽和氨基酸。
三、浓缩
浓缩是植物蛋白饮料加工中的重要环节，主要是通过加热蒸发或真空蒸发等方法将溶液中的水分去除，提高蛋白质的浓度。
1.加热蒸发：将提取后的溶液加热至沸腾，使水分蒸发，同时控制温度和时间，避免蛋白质变性。
2.真空蒸发：在真空条件下，溶液中的水分会迅速蒸发，提高蛋白质的浓度。
四、过滤澄清
过滤澄清是植物蛋白饮料加工中的重要步骤，主要是通过过滤和澄清的方法去除溶液中的杂质和悬浮物，提高饮料的口感和品质。
1.过滤：将浓缩后的溶液通过过滤器或滤纸等设备进行过滤，去除其中的杂质和悬浮物。
2.澄清：通过添加澄清剂或调节pH值等方法使溶液变得更加清澈透明。
常用的澄清剂有明胶、果胶等。
五、包装储存
经过过滤澄清后的植物蛋白饮料需要进行包装储存，以保持其品质和口感。
常用的包装材料有玻璃瓶、塑料瓶、铝罐等。
在储存过程中需要注意温度和湿度的控制，避免阳光直射和污染。
同时还需要定期检查产品的保质期和质量情况，及时处理过期或变质的产品。