粉末冶金技术
粉末冶金的定义
粉末冶金的定义粉末冶金是一种通过将金属或非金属粉末进行冶炼和成形的加工方法。
粉末冶金技术广泛应用于制造业中，包括航空航天、汽车、电子、医疗器械等行业。
本文将从粉末冶金的定义、原理、工艺流程和应用领域等方面进行介绍。
粉末冶金是一种以金属或非金属粉末为原料，通过粉末的加工和烧结等工艺，制造出具有特定形状和性能的零部件的方法。
相比传统的加工方法，粉末冶金具有独特的优势。
首先，粉末冶金能够制造出复杂的形状，例如孔洞、槽口和凹凸等。
其次，粉末冶金能够制造出高精度的零件，满足不同行业对产品精度的要求。
此外，粉末冶金还能够制造出具有特殊性能的材料，例如高强度、耐磨、耐腐蚀等。
粉末冶金的基本原理是将金属或非金属原料粉末通过特定的工艺进行成型和烧结。
首先，将金属或非金属原料粉末进行混合，可以根据需要添加一定比例的添加剂。
然后，将混合后的粉末进行成型，常用的成型方法有压制、注射成型和挤压成型等。
成型后的粉末零件具有一定的强度和形状，但还不能满足使用要求，需要进行烧结。
烧结是将成型后的粉末零件在高温下进行热处理，使粉末颗粒之间发生结合，形成致密的材料。
粉末冶金的工艺流程主要包括原料制备、混合、成型、烧结和后处理等环节。
首先，需要对金属或非金属原料进行制备，通常采用机械研磨、球磨和化学还原等方法。
制备好的原料粉末需要进行混合，以保证成品的均匀性。
混合的方法有干法混合和湿法混合两种。
接下来，将混合后的粉末进行成型，可以根据需要选择不同的成型方法。
成型后的粉末零件需要进行烧结，烧结温度和时间根据原料和产品要求进行调控。
最后，对烧结后的产品进行后处理，包括热处理、表面处理和精加工等。
粉末冶金技术在众多领域中得到了广泛应用。
首先，在航空航天领域，粉末冶金技术可以制造出轻质高强度的零部件，提高航空器的性能。
其次，在汽车工业中，粉末冶金技术可以制造出高强度、耐磨的发动机零部件，提高汽车的可靠性和经济性。
此外，粉末冶金技术还可以应用于电子行业，制造出高导电性和磁导率的材料，用于电子元器件的制造。
粉末冶金
举例说明两种粉末冶金材料特点及其应用？
在固态下制 取粉末的方法包括
4.粉末冶金的优点
（3）粉末冶金能生产用普通熔炼法无法 生产的具有特殊性能的材料。
a、能控制制品的孔隙度。例如：多孔含油轴承等 b、能利用金属和金属、金属和非金属的组合效果， 生产各种特殊性能的材料。 c、能生产各种复合材料。例如：金属陶瓷、硬质合 金、弥散强化材料等 绝大多数难熔金属及其化合物、假合金、多孔材料 只能用粉末冶金方法来制造。
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粉末冶金与铸造技术比较
粉末冶金优势：
铸造优势：
① 粉末冶金制件表面光洁度高； ① 形状不受限制； ② 制造的尺寸公差很窄，尺寸 ② 适于制造大型零件； 精确； ③ 零件生产批量小时，经济； ③ 合金化与制取复合材料的 ④ 一般说来，工、模具费用低 可能性大 ④ 组织均一（无偏聚、砂眼、 缩孔）、力学性能可靠； ⑤ 在经济上，粉末冶金工艺 能耗小。
德里柱表面上刻的碑文
德里柱最早是耆那教神庙建 筑群，27座神庙之中某间房 屋的一根柱子。 十三世纪初，神庙全部被毁， 并将拆毁后的材料，拿来兴 建宫殿与清真寺。 德里铁柱是剩余的建材，因 此被移到现址。在印度的达 哈、辛哈勒斯、克那拉克都 发现竖有相同技术的古铁柱
德里铁柱少有锈蚀的原因
4.粉末冶金的优点
（1）粉末冶金方法生产的某些材料， 与普通熔炼法相比，性能优越。
粉末冶金技术通常粉末冶金零件表面光洁、尺寸 精确，与铸造相比，可以最大限度地减少合金成 分偏聚，消除粗大、不均匀的铸造组织。 生产难熔金属材料或制品，一般要依靠粉末冶金 法。例如：钨、钼等。
粉末冶金知识大全
粉末冶金知识大全简介粉末冶金是一种重要的制备材料的方法，它通过将金属或非金属加工成粉末，再通过压制和烧结等工艺将粉末粒子紧密结合形成所需的材料。
本文将介绍粉末冶金的基本原理、工艺流程和应用领域。
1. 粉末制备粉末冶金的第一步是制备粉末。
常见的粉末制备方法包括：•原子熔化法：通过将金属或合金加热到高温，使其熔化后迅速冷却，冷却过程中形成的微细颗粒即为粉末。
•机械研磨法：将金属块或合金块放入球磨机中与球磨介质一起磨碎，经过一定时间后得到所需的粉末。
•物理气相法：通过高温蒸发和凝聚，使金属或合金从气相转变为粉末。
常见的物理气相制备方法有气体凝聚法、物理溅射法等。
2. 粉末冶金工艺粉末冶金包括压制、烧结和后处理等多个工艺步骤。
2.1 压制压制是将制备好的粉末以一定的压力塑造成所需形状的过程。
常见的压制方法有：•静态压制：即将粉末放置在模具中，施加垂直于模具方向的压力，使粉末颗粒之间发生塑性变形，形成一定形状的绿体。
•动态压制：即通过提供一个快速冲击力，使粉末颗粒互相碰撞并发生变形，形成一定形状的绿体。
2.2 烧结烧结是将压制好的绿体在一定温度下进行加热，使粉末颗粒之间发生扩散和结合，形成致密的材料。
常见的烧结方法有：•常压烧结：将绿体放在电炉或气炉中进行加热，使粉末颗粒熔结或固相扩散结合。
•热等静压烧结：在加热的同时施加一定的压力，用于加强绿体的结合。
2.3 后处理烧结完成后，还需要进行一些后处理步骤以提高材料的性能。
常见的后处理方法有：•热处理：通过控制温度和时间，在一定的条件下改变材料的组织结构，提高其硬度、强度等性能。
•表面处理：在材料表面形成覆盖层、涂层或改变表面形貌，以提高耐磨、耐腐蚀等性能。
3. 应用领域粉末冶金在许多领域都有着广泛的应用。
3.1 金属制品粉末冶金可以制备各种金属制品，如汽车零部件、工具等。
由于独特的结构和物理性能，粉末冶金制品具有优异的耐磨、抗拉伸和耐腐蚀等特点。
3.2 陶瓷制品通过粉末冶金技术可以制备出高纯度、高强度的陶瓷制品，如陶瓷刀具、陶瓷齿轮等。
粉末冶金技术
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二、粉末冶金成型新技术
动磁压制有可能使电机设计与制造方法产生革 命性变化,由粉末材料一次制成近终形定子与转子, 命性变化,由粉末材料一次制成近终形定子与转子, 从而获得高性能产品,大大降低生产成本。 从而获得高性能产品,大大降低生产成本。 动磁压制正用于开发高性能粘结钕铁硼磁体与 烧结钐钴磁体。 烧结钐钴磁体。由于动磁压制的粘结钕铁硼磁体密 度高,其磁能积可提高15%-20%。 度高,其磁能积可提高15%-20%。 15%
1.动磁压制技术 动磁压制技术
二、粉末冶金成型新技术 动磁压制的优点: 动磁压制的优点: • 由于不使用模具,成型时模壁摩擦减少到0，因而可 由于不使用模具,成型时模壁摩擦减少到0 达到更高的压制压力,有利于提高产品， 达到更高的压制压力,有利于提高产品，并且生产成 本低； 本低； •由于在任何温度与气氛中均可施压,并适用于所有材 由于在任何温度与气氛中均可施压, 由于在任何温度与气氛中均可施压 因而工作条件更加灵活； 料,因而工作条件更加灵活； • 由于这一工艺不使用润滑剂与粘结剂,因而成型产 由于这一工艺不使用润滑剂与粘结剂, 品中不含有杂质，性能较高，而且还有利于环保。 品中不含有杂质，性能较高，而且还有利于环保。
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一、制粉新技术 2.软磁金属复合粉制备 软磁金属复合粉制备 目前软磁复合材料已得到广泛应用。它们是在 在 纯铁粉颗粒上包覆一层氧化物或热固化树脂进行绝 缘而制成的。在低频应用中,采用粗颗粒铁粉与热固 缘而制成的 化树脂混合,获得高磁导率与低铁损的材料。高频应 用时,颗粒间需要更有效地进行绝缘,因而粒度要更 小,以进一步减少涡流损失。它可制成各向同性的软 磁复合部件,但不需要高温烧结。粉末晶粒度增大时, 磁导率增大,矫顽力降低。
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一、制粉新技术
粉末冶金概念
粉末冶金概念一、什么是粉末冶金粉末冶金是一种通过粉末冶金工艺制备金属制品的方法。
它将金属粉末进行混合、压制和烧结等一系列工艺，最终制得具有一定形状和性能的金属制品。
粉末冶金通常包括粉末的制备、粉末混合、压制、烧结等过程。
二、粉末冶金的制备过程粉末冶金的制备过程主要包括原料制备、粉末的制备和形状成型。
2.1 原料制备原料制备过程是粉末冶金的第一步。
原料通常是金属或非金属的块材料，通过一系列的物理和化学方法，使其转化为适合制备粉末的形态。
2.2 粉末的制备在粉末制备过程中，通常采用机械化方法将块材料加工成颗粒状物料。
常见的粉末制备方法有研磨、球磨和气流研磨等。
2.3 形状成型形状成型是指将粉末加工成具有一定形状的工件。
常见的形状成型方法有压制、注塑和挤压等。
在形状成型的过程中，可以通过加入不同的添加剂和改变工艺参数，来调控工件的性能。
三、粉末冶金的优势和应用领域粉末冶金具有以下的优势：1.单一制备能力：粉末冶金可以制备纯净度高、化学成分准确的金属制品。
2.可混合性：粉末冶金可以将不同成分的粉末进行混合，制备出具有特殊性能的材料。
3.无损制造：粉末冶金通过压制和烧结等过程，可以制备出具有复杂形状和良好性能的工件，且不需要进行二次加工。
4.可持续发展：粉末冶金过程中产生的废料可以进行回收再利用。
粉末冶金在许多领域都有广泛的应用，包括：1.汽车工业：粉末冶金可以制备出高强度、高耐磨的汽车零部件，如发动机曲轴和齿轮等。
2.电子工业：粉末冶金可以制备出具有高热导率和高耐腐蚀性能的电子散热器和接触材料等。
3.医疗器械：粉末冶金可以制备出无毒、无菌的医疗器械，如人工关节和牙科种植体等。
4.能源领域：粉末冶金可以制备出高温合金和热电材料等，用于核能、航天和新能源等领域。
四、粉末冶金的未来趋势粉末冶金作为一种高效、环保的金属制造技术，具有广阔的发展前景。
未来，粉末冶金可能会在以下几个方面实现进一步的发展：1.新材料的研发：随着科学技术的不断进步，新材料的研发成为粉末冶金的一个重要方向。
粉末冶金技术简介
1、能源材料
液相合成法
——沉淀法
将适当的原材料溶解后，加入其他化合物以析出沉淀， 干燥、焙烧后得到产物，该产物一般FePO4、NH4FePO4和 LiFePO4。
——水热法
混料——溶解——搅拌——干燥——清洗分离
1、能源材料 核材料 粉末冶金在核材料中主要应用于核结构材料。 常用机械合金化法制备弥散强化钢。
概述
应用： 汽车、摩托车、纺织机械、工业缝纫机、电动工 具、五金工具、电器工程机械等各种粉末冶金 （铁铜基）零件。 分类： 粉末冶金多孔材料、粉末冶金减摩材料、粉末冶 金摩擦材料、粉末冶金结构零件、粉末冶金工模 具材料、粉末冶金电磁材料和粉末冶金高温材料 等。
应用现状 粉末冶金技术在新能源材料的应用
1、能源材料 风能&太阳能材料
粉末冶金技术在风电机组中的应用包括制动片的制备和 永磁钕铁硼材料的制备。 目前常用的风电机组的机械制动材料为铜基粉末冶金摩 擦材料，一般由基体及基体强化组元、摩擦组元和润滑组元 组成，采用粉末压制烧结工艺制备而成。 粉末冶金技术在太阳能材料中的应用主要是利用气相沉 积技术制备薄膜太阳能电池，太阳能选择性吸收涂层。
2、多孔材料
多孔生物材料 为保证生物医用多孔金属材料的力学相容性和生物相容 性，必须使其具有合适的孔形貌、孔径、孔隙度及保持高纯 度，这样其制备方法就显得非常重要。目前生物医用多孔金 属材料的制备工艺仍不完备，由于粉末冶金方法可较好控制 孔的参数，所以大多数研究者都采用此法。 由粉末冶金方法制备的多孔生物材料（如多孔钛）具有 与骨组织结合良好的多孔结构和相容性。弹性模量低于40 GPa，非常接近于自然骨的强度。其孔结构和力学性能与自 然骨都非常的接近。
2、多孔材料
金属多孔材料具有密度小、比表面积大、抗冲击性能高、 通透性好等优点，具有足够的强度和韧性、耐高温和耐热震 性，可以在高低温下工作且寿命长、容易制备，因此金属多 孔材料成为当今研究的热点。 金属多孔材料被广泛应用于航空航天、原子能、交 通、石油化工、生物、机械、医疗、建筑、环保等行业中。
粉末冶金成形
通过烧结过程中的物质迁移和相变，使烧结体内部孔隙减小或消失， 提高其密度和性能。
致密化程度
与烧结温度、时间、气氛等因素有关，需根据产品要求进行控制。
03 粉末冶金成形的关键技术
粉末注射成形技术
定义
粉末注射成形是一种将金属粉末与有机粘结 剂混合，通过注射机注入模具中成形，然后 脱脂和烧结的工艺。
能源领域
粉末冶金技术在风力发电、核能等领 域中用于制造高性能的零部件。
粉末冶金成形的优缺点
材料利用率高，减少材料 浪费；
可生产出形状复杂、精度 高的制品；
优点
01
03 02
粉末冶金成形的优缺点
01
可通过控制成分和工艺参数制备高性能材料；
02
适用于大规模生产。
缺点
03
粉末冶金成形的优缺点
生产过程中易产生粉尘污染； 制品内部可能存在孔隙和缺陷； 部分材料制备成本较高。
等静压成形技术
定义
等静压成形技术是一种利用液体介质传递压力，使金属粉末在各 个方向上均匀受压而成形的工艺。
优点
可生产高精度、高密度、高性能的产品，适用于大规模生产。
应用领域
广泛应用于陶瓷、粉末冶金等领域。
04 粉末冶金成形的材料性能
材料力学性能
硬度
抗拉强度
粉末冶金制品的硬度通常较高，可达到 HRC60以上，这主要得益于其致密的结构 和合金元素的固溶强化作用。
粉末冶金制品具有较高的抗拉强度，通常 在1000MPa以上，这与其致密的结构和晶 粒细化有关。
疲劳性能
韧性
由于其良好的力学性能，粉末冶金制品在 循环载荷下表现出良好的疲劳性能。
粉末冶金制品的韧性与其成分、显微组织 和热处理状态有关，通过合理的工艺控制 可以提高其韧性。
粉末冶金成型技术
粉末冶金成型技术Ⅰ、粉末冶金成型技术1、粉末冶金成型技术（Powder Metallurgy）是一种较新的金属制造工艺，它通过将金属粉末或粉体团结成模具内所需形状，从而生产出广泛应用的金属零件。
其原理是金属粉末经高压热压成型而形成零件。
2、粉末冶金成型技术能够制造出具有较高精度、更小体积的零件，是传统金属制造技术无法达到的高精度和大精度的紧凑零件。
同时，由于具有良好的耐磨性，它还可以制造可耐高速摩擦的零件。
3、粉末冶金成型技术使用金属粉末来制造零件，因此可以制造出大规模和复杂零件。
它制造出的产品可以达到更高的均匀度、更高的精度和更强的密度，这些特点比其他技术都有优势。
II、工艺流程1、把金属粉末混合成易流动的糊状物：在粉末冶金成型过程中，首先将金属粉末混合成易流动的糊状物，然后将其成型成所需的各类结构。
2、金属流成型：将调制好的金属流放入到模具中，然后将其投射成型，采用精确的高压成型，以形成模具内期望的形状。
3、表面处理：一些金属零件可能需要再进行表面处理，比如镀铬、电镀和热处理，以满足零件性能的需求，增强其耐蚀性、耐磨性等。
4、热处理：热处理是利用复杂的热处理技术，通过改变零件的温度来改变其组织和性能，以获得期望的性能和表面光洁度。
III、优点1、体积小：由于采用精密模具来进行流体压力成型，可以制造出具有较小体积和精确尺寸的部件；2、准确精度：粉末冶金成型可以根据模具进行长宽比、曲率与折弯处理，以达到较高的精度，组装时也相对容易；3、节能降耗：比传统金属加工手段更加节省能源耗费，而且粉末冶金可以减少冶炼及清理成本，从而降低成本；4、结构复杂：粉末冶金制造的零件可以根据设计形状进行复杂的结构设计，可在一个工件上制造气隙空间及护套，从而更加省时。
IV、缺点1、成本高：粉末冶金技术的设备耗费较高，使得生产成本比其他工艺高很多；2、尺寸大小限制：模具的设计尺寸受生产设备的尺寸限制，影响着大小尺寸和深度尺寸的生产；3、生产周期长：由于加工方法比其他工艺复杂，因此所需的生产周期也变得更长；4、表面光洁度差：因为运用压力成型，而非切削加工，因此物件的表面光洁度不是非常理想。
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粉未治金技术
金属注射成形技术（MIM）由陶瓷零件的粉末注射成形技术发展而来，是一种新型的粉末冶金近净成形技术。
MIM 技术的主要生产步骤如下：
金属粉末与粘结剂混合——制粒——注射成形——脱脂——烧结——后续处理——最终产品
该技术适用于大批量生产性能高、形状复杂的小尺寸的粉末冶金零部件。
近几十年来，MIM技术发展势头迅猛，能应用的材料体系包括：Fe-Ni合金、不锈钢、工具钢、高比重合金、硬质合金、钛合金、镍基超合金、金属间化合物、氧化铝、氧化锆等。
目前注射成形技术在国外已经有不少大规模的产业化应用，如瑞士的手表业。
而国内近年来也已经涌现出不少具有一定实力MIM产品的生产企业，如中南工大的湖南英捷，北京安泰，山东乳山金珠以及上海富驰等。
金属和陶瓷粉末材料注射成型(粉末注射成型-PIM)作为一种有竞争力的技术，已经在精密零件领域确立了其地位。
PIM的成功来自于塑料注射成型技术和粉末技术的组合，前者具有获得形状的高自由度；后者提供很宽的选择材料的可能性。
这导致了形成一个年增长率高于20%的强有力的增长中的市场。
粉末注射成型是一种接近纯塑造的加工方法，它组合了粉末技术和塑料注射成型技术的各种优势。
聚合物注射成型的主要优点是高速和自动化地生产大批量、几何形状复杂而又无需进行重要的后修饰零件的可能性。
PIM加工过程现在可以加工几乎所有可得到的、以适当的粉末形式存在的材料，包括金属、陶瓷、硬质合金、金属间化合物和复合材料。
在粉末注射成型中，金属或陶瓷粉通过与足量的聚合物和蜡(粘接剂)混合和均化形成注射成型混合物，这种原料有聚合物的流动性质，能作为粒料用通常的注射成型方法进行加工。
注射成型零件(绿色坯块)用如同塑料注射成型那样的方法成型，并采用或多或少有点复杂的注射成型模具。
为了得到成品，粘接剂通常在一个两级加工过程中，借助热效应和/或一种化学过程，被从绿色坯块中除去(称谓脱粘接剂)。
所形成的"褐色坯块"与注射成型零件有大致相同的形状和尺寸。
但由于已经除去粘接剂，所以是一个多孔结构的零件。
此零件然后在大约85%的熔点温度，在一个适当地调节好的环境中烧结。
孔通过液相的扩散、成型，和颗料增大等而封闭。
在烧结过程中零件形状完全保持，结果是用塑料成型加工法可得到的复杂的形状也能在金属和陶瓷零件上再现。
精细的原料粉和光洁的模具表面可保证PIM加工方法具有突出的表面质量。
按照用途的不同，烧结好的零件可在随后的产品后处理工序中，用搭接、研磨、机械、化学抛光、涂布等方法达到最终的、准备好供使用的状况。
注射成型是确定几何形状和尺寸的关键工序。
就像热塑性塑料情况那样，来自注料道和流道的混合料冷料可以再行造粒和回收使用，或者可采用热流道喷嘴，直接注射入零件。
零件尺寸从2 mm到5 cm PIM加工方法的典型应用是生产相对较小、密实而又形状复杂的零件，对它们的需求数量，每年在几千到几百万之间。
它的高成型自由度使早先用几个工序生产或用几个零件装备起来形成的零件可用一个单独的PIM零件代替。
有内部螺纹的、有难于加工的侧陷槽的、要求高表面质量的零件也能可靠地和自动化地进行生产。
对于PIM零件，存在有一系列设计判据。
PIM零件的典型的和经济上有吸引力的尺寸范围大约从2 mm到5 cm。
紧固元件，如眼孔、螺纹或拉钩被集成到零件上也是很典型的，零件也包括，如齿轮、滑动螺栓、滑动表面、传动夹头或结构轴等结构元件。
PIM特别适于制造有多功能特点的零件，成型自由度高，这大大扩展了传统生产工艺的适用范围，并且不需要复杂的机械修整和连接加工。
在许多生活领域中的应用PIM零件现在用于很多日常生活领域，如汽车和空间工业、化学工业、办公室设备和计算机工业，但也用于医药技术、运动设备和军事装备。
例如厨房搅拌器的驱动托架，用不锈钢制成，重量为135g，这是一个相对较重的PIM零件。
汽车点火开关盖以Fe2Ni为材料，由Radevormwald 的GKN Sinter Metals公司大批量生产。
这种零件重8.8g，烧结后牢固地镀上铬。
Dornstetten 的Klaeger公司批量生产的陶瓷杯，可省去固定把手的复杂工作程序。
其他在消费品和宝石行业的著名的应用例子是不锈钢、钛和贵金属手表零件，例如由瑞士Grenchen的ETA公司生产的这类零件。
注射成型机制造商Arburg公司采用了气体辅助技术，使中空的、重量轻的零件进入PIM加工过程。
世界范围的销售额为7亿美元简单概括一下PIM技术的历史发展情况，与PIM有关的第一个商业活动发生在1960年。
但只是在过去的15年里，接受程度和市场潜力才取得稳定的增长。
这一技术成熟到这种程度，它成为
在零件制造领域可获得的一种有效的交钥匙技术已有几年。
它形成的标准制品费用和价格的下降正在打开新的应用领域，并对更广泛地应用PIM作出有重大意义的贡献。
近年，世界PIM制品市场发展很快。
大约10年前，用PIM技术生产的产品销售额还不足1亿美元，而现在的销售额估计约为7亿美元。
陶瓷零件的生产构成这一总数的不到40%。
产品的一半以上为机构内消耗而生产。
市场的约50%在美国，而欧洲和亚洲各占PIM世界市场的25%。
从公司销售额的期望值预测，年增长率是大于20%。
这些数字显示，从90年代中期起，PIM变成一种有利可图的业务。
这正在激励新公司进入PIM技术领域。
这些公司越来越多地不是来自粉末冶金领域，而更可能是有精密压铸或塑料注射成型技术背景的领域。
例子包括，如西班牙桑坦德的Ecrimesa公司和荷兰Boxtel的ITB Precisetechnik公司，后者特别因生产钛金属零件而著名。
在德国，如Schussenried 的CM Spritzguss公司和Beierfeld 的Hock Sachen 公司也给出这一市场增长的证据。
伴随着这一倾向，更多的PIM生产商不自己混合它们的注射成型混合料，而使用制备好的原料。
BASF公司的原料系统因它的催化脱粘接剂技术，份额正在不断地增长，尤其在欧洲市场。
与此并行，设备技术正经历发展的过程。
为了用同一材料大规模地制造零件，一种连续加工技术(迪伦Cremer公司的MIM-Master)已经用于脱粘接剂和烧结过程。
仅有相对少的粉末制造商向市场提供PIM原始材料。
不断增加的价格压力和市场，对准备好的供加工用原料的需求，引导某些粉末制造商对它们作为原料制造商进入市场的前景进行评估。
一个新近的例子是将粉末和原料业务集成到生产PIM零件的一个公司中。
例如，美国宾夕法尼亚州里的Carpenter公司，一个零件制造商，买下了瑞典的粉末制造商，瑞典Torshalla 的Anval公司。
光明的市场前景用户必定会进一步加深对PIM技术的总体了解。
为了继续促进PIM零件市场的增长，必须教会用户的设计人员掌握正确的设计方法。
正在为此草拟标准和确定公差与性能的原则，也可以获得对设计人员的培训课程。
就加工技而论，有一种改进熔炉的发展趋势。
采用很均匀的温度控制，将加热脱接剂工序和烧结工序组合到一个熔炉内是可行的。
BASF公司的原料的催化脱接剂过程现正被集成到这一构想中。
新型材料，如MoCu 或WCu，借助PIM方法加工后，可被开发用于，例如，在微电子技术中用的热管理材料(图6)。
生物不排斥材料的重要性越来越突出，如用于医药技术中的零件，以及无镍的不锈钢，像BASF公司提供的，产品名称为Panacea 的制品。
小型化的发展趋势正在越来越多地引导到对极小的陶瓷和金属零件的需求。
这方面的最佳例证是注射重量仅为0.067g的微型零件，它们作为绝缘支撑被安装到模型铁路上。
它们是Losburg的Arburg公司用PIM技术以有颜色的氧化锆为原料制成的，其精度达到1～2μm。
Battenfeld也以一台注射成型(Microsystem 50) 为这种趋势作准备。
另一方面，PIM技术也已经扩展了它的领域，包括注射量大于1 kg 的零件。
只是因为经济原因，现在才偏向于相对说来难于机械加工或铸造的材料，这是因为材料费用占相当高的比例的缘故。
为了经济地生产和对顾客的要求作出快速反应，以快速的原型制造技术帮助制造模具，从而达到较迅速地生产出PIM原型，这一点已经变得越来越重要。
进一步改进模具填充的模拟程序，将使PIM技术更经济，减少注射成型的周期时间、采用更先进的供料系统和改进机器控制也将对这一努力作出贡献。