关于提高成型原料利用率提议
提高饲料厂生产效率的5种方法
提高饲料厂生产效率的5种方法随着社会的不断发展，饲料产业也日益壮大，对于饲料厂来说，提高生产效率是非常重要的。
提高生产效率可以降低生产成本，增加利润，提升竞争力。
那么，如何提高饲料厂的生产效率呢？下面就来介绍一下提高饲料厂生产效率的5种方法。
一、优化生产流程饲料生产过程一般包括原料处理、配料混合、颗粒成型、冷却干燥、包装等多个环节。
优化生产流程是提高饲料厂生产效率的重要手段。
饲料厂可以对生产流程进行全面的调查和分析，找出存在的问题和瓶颈，并加以改进。
饲料厂可以采用先进的设备和技术，提高各项生产环节的效率。
可以引进自动化设备，提高配料混合的效率，减少人工操作。
可以采用先进的颗粒成型技术，生产出更加均匀的颗粒饲料，提高产品的质量和生产效率。
饲料厂可以对生产流程进行优化，合理安排生产顺序，减少空转时间，提高生产效率。
二、提高原料利用率饲料生产的成本主要来自原料成本。
提高原料的利用率是提高饲料厂生产效率的重要途径。
饲料厂可以对原料进行精细管理，减少原料的浪费和损耗。
饲料厂可以采用科学的配方技术，合理搭配各种原料，提高饲料的营养价值和利用率。
饲料厂可以采用粉碎和混合工艺，提高原料的混合均匀度，减少原料的分层和偏差，提高原料的利用率。
饲料厂还可以对原料的储存和运输进行优化，减少原料的变质和损失，提高原料的可利用率。
三、加强设备维护设备是饲料厂生产的关键。
加强设备维护是保障饲料生产效率的重要手段。
饲料厂可以采取定期检修和保养的方式，及时发现和解决设备存在的问题，保证设备的正常运转。
饲料厂可以加强设备的保养管理，延长设备的使用寿命，减少故障率，提高设备的可靠性和稳定性。
饲料厂可以采用先进的设备监控技术，对设备的运转状态进行实时监测和分析，及时提出改进建议，提高设备的利用率和产能。
四、优化人员管理人员是饲料生产的重要资源。
优化人员管理是提高饲料厂生产效率的关键。
饲料厂可以建立科学的人员配备标准，合理确定各项工作的人员配备比例，保证生产线的正常运转。
如何提高材料利用率的几点看法
如何提高材料利用率的几点看法提高材料利用率是实现可持续发展和资源节约的关键之一、以下是几点提高材料利用率的建议：1.循环经济模式：建立循环经济模式是提高材料利用率的重要途径。
通过回收再利用和再制造，可以将被废弃的材料重新利用，减少资源的浪费。
政府和企业可以通过制定相关政策和法规，鼓励和促进循环经济的发展，例如提供经济激励措施和建立回收基础设施等。
2.产品设计优化：在产品设计阶段考虑材料循环利用的可能性，可以提高材料利用率。
产品设计师可以采用可拆卸、可组装和可再生材料，以方便材料的回收和再利用。
此外，通过延长产品使用寿命，减少过早报废，也可以提高材料利用率。
3.能源效率提升：能源的利用和材料的利用是相互关联的。
提高能源效率可以减少对材料的需求量，从而提高材料利用率。
通过采用节能技术和设备，优化生产过程，减少能源的浪费，可以实现能源和材料的双重节约效果。
4.资源再生技术：发展和应用资源再生技术是提高材料利用率的重要手段。
例如，通过生物降解技术将有机废弃物转化为有机肥料，实现资源的再生利用；利用高温热解技术将废弃塑料转化为可再生能源等。
通过技术创新，将废弃物转化为有用的资源，可以降低对原始材料的需求，提高材料利用率。
5.教育和宣传：加强对材料利用率的教育和宣传是培养公众和企业意识的重要途径。
通过宣传倡导绿色生活方式、资源节约的重要性，促使公众和企业主动采取措施提高材料利用率。
此外，提供相关培训和教育，提高技术人员的专业能力，也可以推动材料利用率的提高。
6.合作与共享：通过加强合作与共享，可以提高材料利用效率。
例如，企业之间可以共享设备和资源，减少重复投资；生产过程中的副产品可以作为其他企业的原材料使用，实现资源的再利用。
通过合作与共享，可以形成资源互补和优势互补的局面，提高材料利用率。
综上所述，提高材料利用率需要政府、企业和公众的共同努力。
通过制定相关政策和法规、优化产品设计、提高能源效率、推广资源再生技术、加强教育宣传，以及加强合作与共享，可以实现材料利用率的大幅提升，有利于资源的可持续利用和环境的保护。
优化材料利用率的方法：提高效益
优化材料利用率的方法：提高效益提高材料利用率是降低定制成本、减少浪费和提升企业效益的重要手段。
以下是一些方法可以帮助提高材料利用率：1.优化设计方案：在产品设计阶段，应充分考虑材料利用率。
通过优化设计方案，减少材料消耗和浪费。
例如，采用更紧凑的布局、减少不必要的结构、合理利用材料的尺寸和厚度等。
2.标准化生产：标准化生产可以促进材料利用率的提高。
通过制定标准化的工艺流程、规范化的操作和统一的材料规格，实现材料的一致性和可互换性，降低材料损耗和浪费。
3.合理切割材料：在材料切割过程中，采取合理的切割方式和切割顺序，以提高材料的利用率。
利用计算机辅助设计软件进行精确排版和优化切割路径，减少废料和边角料，充分利用材料的尺寸和形状。
4.回收和再利用：对于生产过程中产生的废料和边角料，可以进行回收和再利用。
寻找合适的再利用途径，将废料用于其他产品或工艺中，减少浪费和环境污染。
5.提高工人技能：工人的技能水平对材料利用率有着直接的影响。
定期培训和技能提升计划可以帮助提高工人的技术水平，使其能够更熟练、准确地操作设备和进行加工，减少操作失误和浪费。
6.引入先进技术：采用先进的生产技术和设备可以提高材料利用率。
例如，引入智能化制造系统、数控机床等高精度设备，可以提高加工精度和材料利用率。
7.强化现场管理：加强现场管理，确保生产现场整洁有序，减少材料混放、错用和丢失的情况。
通过规范化的现场管理，可以提高材料的利用率并降低生产成本。
8.推行精益生产：精益生产是一种以消除浪费、提高效率为核心的生产方式。
通过推行精益生产，不断优化生产流程、减少浪费和提高效率，从而提升材料利用率。
通过以上方法，企业可以提高材料利用率，降低成本并减少浪费。
这不仅有助于提高企业的经济效益和市场竞争力，还有助于保护环境、实现可持续发展。
提高铸造工艺原材料利用率的策略与实践
提高铸造工艺原材料利用率的策略与实践一、铸造工艺概述铸造是一种通过将熔融态的金属倒入模具中，待其冷却凝固后形成所需形状的工艺。
这个过程主要包括模具设计、原材料准备、熔炼、浇注、冷却、脱模和后处理等步骤。
二、原材料利用率及其重要性原材料利用率指的是在生产过程中，实际用于产品制造的原材料所占的比例。
在铸造工艺中，原材料的利用率直接影响到生产成本、资源消耗和环境影响。
提高原材料利用率不仅可以降低生产成本，还可以缓解资源压力，减少废弃物的产生，对环境保护具有积极意义。
三、提高原材料利用率的途径1.优化炉温控制：通过精确控制熔炼温度，确保金属完全熔化，减少因温度不足或过高而导致的能源浪费和材料损失。
同时，合理的温度控制可以改善金属液的流动性和稳定性，从而提高铸件的一次成功率。
2.改进浇注系统设计：浇注系统是影响金属液流动和填充模具的关键因素。
优化浇注系统设计，如采用导向设计、控制浇口数量和位置，可确保金属液平稳、均匀地填充模具，减少因流动性差或填充不均导致的废品。
3.使用高效孕育剂：孕育剂是在熔炼过程中加入的辅助材料，可以提高金属液的流动性和稳定性。
使用高效孕育剂可以减少金属液在浇注过程中的氧化和吸气，提高铸件的质量和成品率。
4.优化模具设计：合理的模具结构设计可以有效降低废品率。
例如，采用顺序分型技术、优化分型面设计、减少模具型腔的复杂程度等措施，都可以降低生产过程中产生的废品。
5.强化废品回收和再利用：对于生产过程中产生的废品，可以通过有效的回收和再利用手段，将它们转化为新的原材料。
这不仅可以降低生产成本，还能减少对环境的影响。
四、效果评估实施上述措施后，可以预期将带来以下效果：1.废品率降低：通过优化工艺参数和改进模具设计，可以显著降低铸造过程中的废品率，提高产品的合格率。
2.节约成本：提高原材料利用率意味着减少了原材料的浪费，从而降低了生产成本。
同时，由于废品率的降低，也节省了处理废品的成本。
3.环境保护：通过减少废弃物的产生和回收再利用废品，铸造过程对环境的影响将得到显著降低。
注塑模具利用率
注塑模具的利用率是一个重要的指标，它反映了模具的设计、制造、使用和维护的综合效果。
在正常情况下，一个模具的利用率应该在60%到80%之间。
如果模具利用率过低，说明模具的设计、制造或使用存在一定的问题，需要进行改进和优化。
首先，我们来了解一下注塑模具的基本构成和作用。
注塑模具是塑料制品成型的关键设备之一，它由上模仁、下模仁、型芯、浇口套、定位圈等零部件组成。
其主要作用是将塑料材料塑化后成型为所需的形状，并支撑、固定和保护制品。
那么，如何提高注塑模具的利用率呢？以下几点值得关注：1. 合理设计模具结构：在设计和制造模具时，应该充分考虑制品的结构和尺寸，以及生产工艺的要求。
同时，要合理分配各个零部件的位置和尺寸，确保模具的稳定性和可靠性。
2. 精确制造模具零件：模具零件的制造精度直接影响着模具的使用效果和寿命。
因此，在制造过程中，应该采用先进的加工设备和工艺，确保零件的尺寸和精度达到要求。
3. 准确安装模具：在安装模具时，应该严格按照安装程序进行，确保各个零部件的位置和配合精度达到要求。
同时，要仔细检查和调整浇口套、定位圈等零部件的安装位置，确保制品的质量和形状。
4. 及时维护和保养模具：模具的使用过程中，需要定期进行维护和保养，包括清洗、润滑、紧固等操作。
这样可以延长模具的使用寿命，减少故障的发生。
5. 优化生产工艺：在生产过程中，应该根据制品的要求和模具的特点，选择合适的塑料材料和加工参数。
这样可以提高制品的质量和产量，同时也可以减少模具的磨损和损坏。
最后，提高注塑模具的利用率还需要注意以下几点：1. 合理安排生产计划：在安排生产计划时，应该充分考虑制品的需求量和生产周期，以及模具的产能和效率。
这样可以避免生产过剩或生产不足的情况，减少资源的浪费和损耗。
2. 加强人员培训和管理：注塑模具的操作和维护需要具备一定的专业知识和技能。
因此，企业应该加强对操作人员的培训和管理，确保他们能够正确使用和维护模具。
提高材料利用率的工作计划
提高材料利用率的工作计划为了提高材料利用率，我们可以制定以下工作计划：1. 增加材料使用的精确度和准确性：- 通过使用先进的测量仪器和技术，对材料进行准确的测量和评估，以确保最佳的利用率。
- 使用先进的计算机辅助设计（CAD）软件和模拟工具，预测和优化材料的用途和效果，从而减少浪费和损耗。
- 建立严格的质量管理体系，确保生产过程中的每一个环节都满足标准要求，最大限度地减少次品率。
2. 优化供应链管理：- 与供应商建立紧密的合作关系，定期进行供应链评估和监控，确保材料按时提供，减少因供应不足而导致的材料浪费。
- 采用供需规划（DRP）和计划需求管理（MRP）等现代化的供应链管理技术，准确预测市场需求，避免因过度生产而导致的库存积压和浪费。
- 优化物流管理，减少运输路径，减少材料运输中的能源消耗和材料损耗。
3. 推行循环经济模式：- 强调材料的再利用和再生利用，通过回收和循环利用废弃原料和产品，减少对新材料的需求。
- 与其他企业建立合作关系，实施共享经济，共享资源和设施，最大限度地减少资源浪费。
- 推广产品的设计为可再生和可回收，通过设计和生产具有循环使用能力的产品，降低对新材料的依赖。
4. 增强员工意识：- 提供员工培训和教育，加强他们对材料利用的重要性的认识和理解。
- 激励和奖励员工提出和实施材料节约的创新想法和方法。
- 建立一个员工参与的机制和平台，促进员工之间的合作和知识共享，以提高整体的材料利用率。
5. 进行定期的绩效评估和监控：- 设立指标和目标，对材料利用率进行定期评估和监控，及时发现问题和改进机会。
- 建立反馈机制和沟通渠道，收集员工和客户的反馈意见，了解他们对材料利用率的看法和建议，并及时作出反应。
通过执行以上工作计划，我们将能够最大限度地提高材料利用率，降低资源浪费，并为持续可持续发展做出贡献。
这不仅将为企业节约成本和提高竞争力，还将为环境保护和社会责任承担做出积极的贡献。
如何提高成品率的几点措施
安全培训
定期组织员工参加安全培训 ，提高员工的安全意识和操
作规范。
安全宣传与教育
通过安全宣传和教育活动， 使员工充分认识到安全生产 的重要性，并自觉遵守安全
规定。
安全检查与监督
定期对工作环境和设备进行 检查，及时发现和纠正安全 隐患，确保员工的安全生产
。
05
环境与卫生管理
保持生产环境整洁卫生
制定严格的清洁卫生制度，确保生产场所的整洁和卫生。 定期进行大扫除，清理死角和积尘，保持生产设备清洁。 严禁在生产场所吸烟、吃零食等不良行为，保持生产环境的整洁。
实施奖惩制度
对于检验中出现的问题，要追究责任并采取相应的奖惩措施，强 化员工的质量意识。
04
人员管理
提高员工技能水平
专业技能培训
定期组织员工参加专业技能培训，提高 员工的工作技能和操作水平。
知识分享与交流
鼓励员工之间进行知识分享和交流，以 促进团队成员之间的互相学习和成长。
技能评估与认证
建立员工技能评估和认证制度，对员工 的技能水平进行定期评估，并为优秀员
对设备进行定期的润滑保养，减少设 备磨损和故障。
06
质量管理体系建设
建立完善的质量管理体系
明确质量目标和期望
在建立质量管理体系时，首先需 要明确组织的质量目标和期望， 以便为整个体系提供指导和方向 。
制定严格的质量标准
根据行业标准和最佳实践，制定 出适合组织需求的质量标准，包 括产品、过程和服务的标准。
如何提高成品率的几点措施
2023-1程管理 • 成品检测与检验 • 人员管理 • 环境与卫生管理 • 质量管理体系建设
01
原材料控制
严格把控原材料质量
如何提高材料利用率的几点看法
如何提高材料利用率的几点看法材料利用率是指在生产、加工和使用过程中对材料的合理利用程度。
提高材料利用率对于降低成本、减少资源浪费、保护环境具有重要意义。
以下是我对如何提高材料利用率的几点看法。
1.建立循环经济模式：将废弃物转化为资源是提高材料利用率的重要途径。
建立循环经济模式，通过优化生产工艺和技术，将废弃物转化为再生原材料，使其重新进入生产过程。
例如，废弃纸张可以被回收再造成新纸张，废弃塑料可以被回收再利用制造新塑料制品。
2.优化设计和制造工艺：在产品设计和制造过程中，注重材料的合理利用是提高材料利用率的关键。
通过使用轻量化材料、合理配置材料、降低成品废料等方式，减少材料的使用量和浪费。
同时，优化制造工艺，减少加工损耗和废料产生。
3.加强材料回收和再利用：采取积极的回收措施，将废弃物重新利用，可以大幅提高材料利用率。
加强废料回收收集体系的建设，鼓励消费者参与回收和分类处理，同时提供适当的激励措施，以推动回收和再利用的发展。
4.推广绿色制造和节能技术：绿色制造可以减少对原材料的需求，通过提高生产效率和节约资源的措施，实现材料利用率的提高。
同时，采用节能技术可以降低能源消耗和材料浪费，促进可持续发展。
5.引导消费者进行可持续消费：教育和引导消费者进行可持续消费，有助于提高材料利用率。
消费者应该关注产品的质量和寿命，并选择可循环利用和可再生的产品。
同时，减少不必要的消费和浪费，延长产品使用寿命也是提高材料利用率的重要方式。
6.加强科技创新：推动科技创新是提高材料利用率的核心动力。
通过研发新材料、新工艺、新产品等，可以提高材料利用率和产品的性能。
政府、企业和学术界应该加强合作，加大对科技创新的支持和投入，为提高材料利用率提供科技支撑。
总之，提高材料利用率是实现可持续发展的关键之一、需要从循环经济、优化设计、加强回收再利用、推广绿色制造、引导消费者和加强科技创新等多个方面入手，共同努力实现资源的合理利用和保护环境的目标。
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关于提高成型原料利用率提议
为提高成型注塑原料使用率、除低原材料成本并提高注塑原料品质，作如下提议。
问题现状一：注塑原料牌号整体不统一。
工厂目前用到的注塑原料相对比较单一，主要涉及四类：ABS、PC+ABS、PC、PMMA。
单一类牌号不统一会导致小批量产品PMC备料难、成本高，也容易产生呆滞库存，重点是非标牌原料性能及品质各方面比较难控制，统一标牌也能大大提高后面要提到的原料利用率；
提议：
1、单一类原料统一牌号（例：ABS用奇美757或者台化15A1），除产品特殊要求外，以实
用于大多数产品性能及品质要求、生产可操作性强、成本低为原则；
2、统一牌号后考虑混色方案，从工厂目前的实际情况建议采用：本色原料+色粉拌料，优
势：用量控制灵活度高，用多少配色多少，减少原料浪费，不同颜色产品只需换色粉；对于浅色产品而且颜色要求比较高、单量大需采用本色原料加色粉（色母）抽粒使用；
问题现状二：成型原料的使用率没有纳入量化考核。
掌控不到原料实际使用情况，可能会增加浪费，成型目前原料使用率状况：
提议：把原料的使用率指标定在（≥95%~97%），做为物控考核注塑生产中原料损耗情况，反映出成型工作质量及原料使用控制的好坏，计算方法：
入仓胶件总重量
原料使用率＝————————×100％
生产领用原料总重量
问题现状三：注塑水口料没有规范管理、使用方案。
目前成型使用的原料有部分不是标牌，在生产时没有规范添加水口料的数据，前面提到原料用标牌，品质和性能都是比较稳定的，水口料应该得到规范的利用；
提议：
1．加强水口料的管理，以原料的管理办法实行，生产过程中多余水口料、胶头料统一回收或入
库处理；
2.水口料的添加比例：
①.透明产品之水口料不可回用，品质要求达不到；
②.结构简单（无扣脚、无螺丝柱）的内装件可用全水口料啤。
③.结构较复杂且需受力的内装件，可加30%左右的水口料（需检测其强度）。
④.外观要求较高、结构复杂的产品，最好不加水口料，最多可考虑加25%以内的水口料。
⑤.外观要求一般，结构较简单且非受力的产品，可加50%左右的水口料。
⑥.白色产品要视水口料干净情况来添加（确保水口料的质量），无黑点的水口料在结构简单的产品中可加25%，复杂结构的白色产品加15%的水口料。
成本对比：以下是现在生产执行方案和提议方案对比，例P0713 ABS方案能节省材料成本约
12%－20%；
附：参考细则
一.原料、色粉、水口料的管理
1.原料、色粉、水口料的包装、标识与分类；
2.原料、色粉、水口料的领用记录；
3.拆包的原料、色粉、水口料需及时封袋；
4.塑料性能、材料鉴别方法的培训；
5.制订水口料添加比例的规定；
6.制订色粉的存放(色粉架)与使用规定；
7.制订料耗指标及补料申请的规定；
8.定时对原料、色粉、水口料进行盘点, 防止物料料遗失，对多余水口料及时入库；
二．白色或透明胶件黑点问题的控制措施
为严格控制塑胶件表面黑点，提高产品质量、减少原料和人工浪费，降低成本，现制定预防
措施如下：
1. 打料或拌料前应将打料机或拌料机内的剩料或粉尘彻底清理干净后，才能开机打料或拌料。
2. 打料时，若发现有被污染或有黑点水口料的废品，必须挑出来经处理后（如：清洁油污、气
枪吹掉灰尘等），才能打碎，严禁打错料、打混料。
3．所有打好或混好的料，装入料袋后，必须及时将料袋口封存严并做好标识。
4.所有装料的胶袋或加料的工具必须彻底清理干净。
5.保持打料、混料场所清洁无尘，混料机需随时盖好盖子，下料后料闸口处的料应及时清理干净，并关好料闸。
6.机位烘料桶必须清理干净，进风口需用防尘布包住，防止灰尘进入烘料桶内。
7.加料前需先将料袋外面及底部的灰尘清理干净，方可加料，加料后若料袋中剩有原料，应及时将料袋口封好。
8.料斗中的料不准加得太满，并要随时盖严料斗盖，防止空气中的灰尘落入料斗中。
9.将水口胶桶（箱）内的异物和灰尘清理干净后，方可装水口料或废品。
10.开机调机时，严禁用脏手去拿产品及水口，必须戴上干净手套去拿。
11.有油污或黑点的产品及水口料，必须与干净废品或水口料分开摆放，严禁混装在一起。
12.所有被污染或黑点多的不良产品（包括水口料）必须做黑色料或废料处理，较大胶件中的黑点应用刀挑出，才能放入水口桶中。
13.水口料或废品（包括产品）落在地面上时，应及时拣起来并将其擦干净（或吹干净），严禁任何人将被污染（黑点多）的水口料或产品扔进干净的水口胶桶中。
14.水口或废品满一筐/桶时，应及时拉到水口房碎成水口料，来不及粉碎时，应盖上塑料薄膜袋。
15.做好开机/停机时的清机、洗炮工作，防止料筒中原料因料温过高或受热时间过长而出现碳化现象。
三.机位水口料的控制措施
目前成型未对机位水口料进行严格控制与管理，既缺乏检查/监督，又无管理处罚措施。
甚至一些员工将盛装水口料的胶桶视为“垃圾桶”，任何东西都往里面扔，为防止水口污染和碎料时损坏刀片，杜绝回用水口料中有异物，确保生产正常运行，需按以下要求去控制：
1.盛装水口料的胶桶使用前需检查一下，如有油污、灰尘、异物等应清理干净。
2.盛装水口料的胶桶需分类使用，新胶桶专用于剩装透明或白色产品的水口。
3.严禁向盛装水口料的胶桶中扔异物（如：不同色/不同料的胶件或水口、纸片、污染的胶头及五金工具等）。
4.接班时机位开机人员、技术员、领班均需检查确认机位水口料中是否有异物。
5.生产过程中开机人员、技术员、领班等均需严格控制水口料、防止水口料污染或混有杂物。
6.各级管理人员平时巡机时均需检查机位水口料胶桶中是否有异物、发现问题及时调查产生的原因，并追查相关人员之责任。
7.胶桶装满水口料/废品时，需贴上标签（标识纸），注明日期、班别、机台及原料/色粉编号，以便发现问题时，能追查相关人员之责任。
8.水口房人员需对生产过程中机位水口料进行巡查，发现问题及时上报处理。
9.碎料人员在碎料前需仔细检查水口料中是否有异物（如：不同料的产品/水口、胶头、碎布、纸片及五金工具等），水口料中若有异物，必须及时查明责任人并上报处理。
四．水口料添加比例的规定
1.透明产品之水口料不可回用（只能做为它用）。
2.结构简单（无扣脚、无螺丝柱）的内装件可用全水口料啤。
3.结构较复杂且需受力的内装件，可加30%左右的水口料（需检测其强度）。
4.外观要求较高、结构复杂的产品，最好不加水口料，最多可考虑加25%以内的水口料。
5.外观要求一般，结构较简单且非受力的产品，可加50%左右的水口料。
6.白色产品要视水口料干净情况来添加（最好不加），无黑点的水口料在结构简单的产品中可加25%，复杂结构的白色产品加15%的水口料。
7.水口料的添加要视产品的功能、作用、受力情况及外观要求而定。
8.添加水口料的比例超过40%时，必须交样板给品管部测试强度和功能，并检查颜色是否一致。
9.可以添加水口料的产品，在啤货过程中（开始一个班生产的产品用全原料外），所加入的水口料用量应均匀一致，避免添加的水口料量忽多忽少，影响产品质量的稳定性。
10.严禁随意添加水口料或更改水口料比例。
11.改变水口料添加的比例时，必须经过工程部门批准，品管部确认。
12.已被污染（含有其它颜色、原料或黑点、油污）的水口料严禁加入浅色料中啤货。