组装车间改善方案
车间问题点及改善方案
车间问题点及改善方案车间作为一个工业企业的核心生产区域，起着关键的作用。
然而，车间工作过程中常常会出现一些问题，影响生产效率和品质。
本文将详细探讨车间存在的问题点，并提出相应的改善方案。
一、问题点一：设备故障频繁在车间生产过程中，设备故障的频繁发生一直是一个困扰生产效率的重要问题。
设备故障不仅造成生产线停机时间的增加，还会导致产品质量下降，增加生产成本。
改善方案一：增加设备维护保养频率为了降低设备故障的频率，车间应该加强设备的维护保养工作。
定期检查设备的运行状态，及时更换老化和损坏的零部件，确保设备能够正常运转。
此外，培训维修人员的技能和知识，提高他们对设备的操作水平和故障排除能力也是非常关键的。
改善方案二：引入智能设备和远程监控系统借助现代化科技手段，可以在车间引入智能设备和远程监控系统。
这些设备可以实时监测设备的工作状态，及时发现故障，并对其进行预测和预防。
同时，远程监控系统可以通过网络远程控制和管理设备，提高生产的灵活性和效率。
二、问题点二：工人生产技能不足车间生产过程中，工人的技能水平直接影响着生产效率和产品质量。
如果工人的生产技能不足，就会导致工作效率低下、生产错误增加，甚至在严重的情况下，会引发事故和危险。
改善方案一：提供培训与技能提升机会为了提升工人的生产技能，车间应该提供培训和继续教育的机会。
通过培训课程，可以增加工人的专业知识和技能，提高他们的工作水平和自信心。
此外，车间还可以与相关机构合作，推出技能认证和证书课程，激励工人持续学习和提升。
改善方案二：实施合理的岗位轮换计划通过实施合理的岗位轮换计划，可以让工人在不同的工作岗位上获得更广泛的经验和技能。
岗位轮换可以提高工人的综合素质和适应能力，减少工作单一性带来的疲劳和倦怠感，激发创新潜能。
三、问题点三：物料管理不规范车间物料管理的不规范常常导致物料短缺、滞留、损耗等问题。
这些问题不仅会拖慢生产进度，还会增加生产成本，影响产品的交付时间和质量。
车间问题点改善方案
5.定期评估改善效果，调整优化方案，实现持续改进。
六、效果评估
1.设备故障率明显下降，设备综合效率（OEE）提高。
2.生产线布局优化，生产周期缩短，产能提升。
3.员工技能水平提升，操作失误率降低。
4.管理制度健全，生产现场环境得到改善。
5.信息化建设取得明显成效，数据分析和决策能力提高。
第2篇
车间问题点改善方案
一、引言
面对全球制造业的激烈竞争，我国企业需不断优化生产流程，提高车间管理效能，以实现降本增效的目标。本方案旨在系统分析车间现存问题，提出针对性的改善措施，助力企业提升生产效率，保障产品质量，增强市场竞争力。
二、现状分析
当前车间生产过程中存在以下问题：
1.设备故障频发，影响生产连续性和产品稳定性。
1.成立项目组，明确项目目标、职责和任务分工。
2.对现有设备、生产线、人员、管理制度等进行全面调查和分析。
3.制定详细的改善方案，包括设备管理、生产线布局、人员培训、现场管理、信息化建设等方面。
4.分阶段、分步骤实施改善措施，确保项目进度和质量。
5.对改善效果进行评估，持续优化，形成长效机制。
五、预期效果
（2）建立操作人员绩效考核体系，激发工作积极性。
4.现场管理优化
（1）完善现场管理制度，规范生产现场秩序。
（2）加强现场安全检查，消除安全隐患。
（3）推行5S管理，提高现Fra bibliotek管理水平。5.信息化建设
（1）引入车间管理系统，实现生产数据的实时采集、分析和处理。
（2）建立车间通信网络，提高信息传递效率。
四、实施步骤
-采用流水线作业方式，提高生产节奏和效率。
装配车间改善提案100例
装配车间改善提案100例
装配车间改善提案100例
总装车间改善案例
总装车间改善案例改善小组：前座班改善人：王和平
一、工具放置改善改善人：王和平现状调查：前座班XS7上线生产后，在流水线增加了岗位，就造成了工具没有定的放置区域，在生产过程中就是随意的丢产过程中就是随意的丢放在地上，作业员在操作过程中，要弯腰去拿工具，而且也不利于现场管理。
固改善后：班组量好工具的尺寸，维修班制作并安装一个工具架，用来固定的放置工具具。
改善效果：
1.员工在生产操作过程工作中，减少弯腰拿工具，消除动作浪费；消除动作浪费；
2.固定放置工具，可以保证在操作过程中，不乱丢工具，可以更好的保养和维护工具的使用；
3.有利于班组的3定管理。
二、质量改善、质量改善现状调查：骨架内有水骨架内有水，在操作时流出来污染了面料，造成面料报废。
在操改善后：临时措施：要求作业员在操作过程中对骨架进行自检，操作前先把骨架拿起来倒一下，确前先把骨架拿起来倒保骨架内无水，才进行生产。
下确长期措施：由品保对骨架进行全检，确保合格品才能流入生产现场。
现状调查：G车、SUV车型的前座工具，内径长度不够，造成总装装配时，座骨架与靠背骨架之间间隙大，不好操作，影响产品质量。
改善后：临时措施：在操作前，用锤子先将骨架耳朵处往内敲一下，减少工具内径尺寸。
长期措施：由技术部和品保部门对工具内径尺寸确认，并进行全检。
改善效果：通过对半成品的自检，可以确保我们生产的成品是合格品，也可以减少返工率，提高生产效率，提升产品质量。
车间整改计划
车间整改计划一、背景介绍。
近期，我们对车间进行了全面的检查和评估，发现了一些存在的问题和隐患。
为了确保车间生产运行的安全和顺利，我们制定了以下整改计划。
二、整改目标。
1. 提高车间生产效率；2. 减少生产过程中的安全隐患；3. 提升车间员工的工作环境和舒适度。
三、整改措施。
1. 设备更新，对老化设备进行更新，提高设备的效率和稳定性，减少因设备故障造成的生产停滞。
2. 安全培训，加强员工的安全意识培训，提高员工对安全操作规程的遵守程度，减少因操作不当导致的安全事故。
3. 环境改善，对车间环境进行清洁和整理，保持车间的整洁和舒适，提高员工的工作积极性和效率。
4. 工艺优化，对生产工艺进行优化，提高生产效率，减少生产过程中的浪费和损耗。
5. 员工激励，制定员工激励计划，激励员工积极参与整改工作，提高员工的工作积极性和责任心。
四、整改时间表。
1. 设备更新，计划在下个月完成设备更新工作。
2. 安全培训，安排每月一次安全培训，全员参与。
3. 环境改善，每周进行一次车间环境整理，保持车间的整洁。
4. 工艺优化，逐步进行工艺优化，计划在半年内完成。
5. 员工激励，制定员工激励计划，每月进行一次激励评选。
五、整改效果评估。
1. 设备更新，通过设备更新，预计能提高生产效率20%。
2. 安全培训，通过安全培训，预计能减少安全事故发生率30%。
3. 环境改善，通过环境改善，预计能提高员工满意度20%。
4. 工艺优化，通过工艺优化，预计能减少生产浪费10%。
5. 员工激励，通过员工激励，预计能提高员工工作积极性和责任心。
六、整改责任人。
1. 设备更新，由生产部负责人负责监督和协调设备更新工作。
2. 安全培训，由安全管理部负责人负责组织和安排安全培训工作。
3. 环境改善，由车间主管负责人负责监督和协调车间环境整理工作。
4. 工艺优化，由生产部负责人负责组织和协调工艺优化工作。
5. 员工激励，由人力资源部负责人负责制定和执行员工激励计划。
车间整改方案
车间整改方案一、背景介绍车间是生产过程中的核心环节，对于保障产品质量和提高生产效率具有重要作用。
然而，在实际生产中，我们发现车间存在一些问题，例如设备老化、工艺不合理、操作规范不严格等，这些问题影响了生产效率和产品质量。
为了解决这些问题，我们制定了车间整改方案。
二、整改目标1. 提高生产效率：通过优化工艺流程和设备配置，减少生产过程中的浪费，提高生产效率。
2. 提升产品质量：加强操作规范，完善质量控制体系，确保产品符合标准要求。
3. 优化工作环境：改善车间的工作环境，提高员工的工作舒适度和安全性。
三、整改措施1. 设备更新：对老化严重的设备进行更新，引进先进的生产设备和技术，提高生产效率和产品质量。
2. 工艺优化：对工艺流程进行分析和优化，消除不必要的环节和浪费，提高生产效率。
3. 操作规范：加强员工培训，制定操作规范和标准作业流程，确保操作的一致性和规范性。
4. 质量控制：建立完善的质量控制体系，包括原材料检验、生产过程控制和成品检验，确保产品符合标准要求。
5. 环境改善：改善车间的通风、照明和噪音等环境条件，提高员工的工作舒适度和安全性。
四、实施计划1. 制定整改计划：根据问题的严重程度和紧急程度，制定整改计划，并确定责任人和时间节点。
2. 设备更新：与供应商联系，采购新设备，并进行设备安装和调试。
3. 工艺优化：成立专门的工艺优化小组，进行工艺流程的分析和优化，并制定新的工艺流程。
4. 操作规范：开展员工培训，培养员工的操作规范意识，确保每一个员工都能按照规范操作。
5. 质量控制：建立质量控制小组，负责制定质量控制标准和流程，并进行质量检验和监控。
6. 环境改善：进行车间环境的改善工作，包括通风设施的安装、照明设备的更换和噪音控制措施的实施。
五、预期效果1. 生产效率提升：通过设备更新和工艺优化，估计生产效率将提高20%。
2. 产品质量提升：通过加强操作规范和质量控制，估计产品不合格率将降低至1%以下。
设备装配现场改善措施方案
设备装配现场改善措施方案引言设备装配现场是制造业中非常重要的一个环节，负责将零部件组装成完整的设备。
一个高效、稳定的装配现场能够提高生产效率、降低成本并且保证产品质量。
然而，由于各种原因，设备装配现场在实践中常常会面临各种挑战，比如工艺不稳定、设备故障、人员管理等问题。
本文将提出一些设备装配现场改善措施方案，以期提高装配效率和产品质量。
分析与改进1. 工艺改进在设备装配现场中，工艺流程的合理性与稳定性直接影响装配效率和质量。
因此，我们需要对工艺进行全面的分析和改进。
首先，我们可以采用价值流图的方法，对装配过程中的各个环节进行细致的剖析，找出存在的瓶颈和浪费，以期消除不必要的等待和运输时间。
其次，我们需要在工艺流程中引入标准化工具，如标准作业指导书（SOP）和工艺文件。
这样可以确保每个工序的执行标准一致，减少误操作和重新加工的发生。
最后，我们可以采用先进的装配技术和设备，例如自动化装配线和机器人装配系统。
这些技术和设备可以提高装配效率和质量，并减少人为因素对装配过程的影响。
2. 设备维护与保养设备的故障和损坏常常会导致装配现场的停工和生产延误，严重影响生产效率和产品质量。
因此，做好设备的维护与保养工作至关重要。
首先，我们需要建立设备维护的标准和流程，并进行定期的维护检查。
同时，设备操作人员需要接受相应的培训，熟悉设备的使用方法和常见故障处理方法。
其次，我们可以采用智能化的设备监控系统，实时监测设备的运行状态。
一旦发现异常情况，系统可以及时发出警报并通知相关人员处理。
最后，我们需要建立设备保养的档案和记录，对设备的使用寿命、故障维修情况等进行统计和分析。
这样可以及时发现设备的问题，并做出相应的改进和决策。
3. 人员管理与培训人员是设备装配现场不可或缺的关键要素，正确的人员管理和培训对提高装配效率和质量至关重要。
首先，我们需要建立科学的岗位职责和工作规范，明确每个人的职责和权限。
同时，我们可以采用绩效考核制度，对人员的工作业绩进行评估和奖惩，激发员工的积极性和责任心。
车间改善策划书3篇
车间改善策划书3篇篇一车间改善策划书一、改善背景随着市场竞争的加剧，企业需要不断提高生产效率和产品质量，以降低成本，增加利润。
然而，目前我们车间存在一些问题，如生产流程不合理、设备老化、人员效率低下等，这些问题已经严重影响了我们的生产效率和产品质量。
因此，我们需要对车间进行全面的改善，以提高生产效率和产品质量，降低成本，增强企业的竞争力。
二、改善目标4. 改善工作环境：通过加强安全管理、改善车间布局、提高员工满意度等措施，使工作环境得到明显改善。
三、改善措施（一）生产流程优化1. 对现有的生产流程进行全面分析，找出存在的问题和瓶颈。
2. 根据分析结果，对生产流程进行优化，减少不必要的环节和浪费，提高生产效率。
3. 设计新的生产流程，使其更加合理、高效、灵活。
（二）设备更新与维护1. 对现有设备进行评估，确定需要更新和维护的设备。
2. 采购新的设备，提高设备的自动化程度和生产效率。
3. 制定设备维护计划，加强设备的日常维护和保养，减少设备故障和停机时间。
（三）人员培训与激励1. 对现有员工进行技能评估，确定需要培训的人员和内容。
2. 制定培训计划，对员工进行技能培训和素质提升。
3. 建立激励机制，根据员工的工作表现和贡献，给予适当的奖励和晋升。
（四）质量管理1. 建立完善的质量管理体系，加强对原材料、生产过程和产品的检验和控制。
2. 制定严格的质量标准和检验流程，确保产品质量符合要求。
3. 加强对质量问题的分析和改进，不断提高产品质量和客户满意度。
（五）安全管理1. 建立完善的安全管理体系，加强对员工的安全教育和培训。
2. 制定严格的安全操作规程和制度，确保生产过程的安全。
3. 加强对安全隐患的排查和整改，确保生产环境的安全和健康。
（六）车间布局优化1. 对车间布局进行重新规划，优化物流和人流路线，减少搬运和等待时间。
2. 合理利用空间，增加设备和工位的数量，提高生产效率。
3. 改善工作环境，提高员工的舒适度和工作积极性。
车间问题点及改善方案
车间问题点及改善方案在企业中，车间生产是企业的核心部门，它直接关系到企业的生产效率、质量以及安全。
然而，车间问题也是最容易被忽视的问题之一。
为了提升车间生产效率和安全性，我们需要从以下几个方面入手，找出车间存在的问题点，并制定改善方案。
一、生产线布局问题生产线布局对车间生产效率有着至关重要的影响，而不少企业在车间布局上存在不少问题。
首先是设备摆放不当，导致生产线上的物料运输时间长，生产效率降低。
其次是工作站设置不合理，导致部分工序的效率低下。
此外，生产线上人员走动不畅，也会使得车间生产效率降低。
对于这些问题，我们可以采取以下措施进行改善。
首先是重新规划车间生产线布局。
要使物料运输时间最短，避免工艺流程交织，减小制品在流程中的停留时间，降低制品在流程中的存储量。
其次要合理设置工作站，将相同性质的工序拼在一起，避免重复转移和重复加工。
最后，对于走动不畅的问题，要合理安排生产线上的设备，使得车间内的人员和设备可以在最短的时间内到达指定位置。
二、材料管理问题车间生产过程中的材料管理也是一个非常重要的问题。
在车间生产过程中，材料如果管理不当，就有可能影响生产进度、增加生产成本，甚至导致产品质量下降。
其中，最常见的问题点包括材料丢失、材料错误配料等。
为了解决这些问题，我们可以在材料管理方面采取以下措施。
首先，要制定严格的材料管理制度，加强对于材料的入库、出库以及销售等环节的监管，杜绝材料流失和错误配料的问题。
其次，使用条形码等智能技术来对材料进行管理，提高管理效率，并减少人为操作所带来的问题。
三、人员管理问题人员管理是车间生产的基本问题，也是车间管理中容易被忽视的一个方面。
通常来说，车间内的员工数量较大，工作职责比较分散，如果人员管理不当，就会导致人力资源的浪费，进而影响到生产效率。
常见的问题包括人员招聘不当、人员流动问题等。
对于这些问题，我们可以采取以下措施，加以解决。
首先要做好人员招聘，对于符合要求的员工从源头上把控好质量。
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推行管理制度及表单执行 管理评审-体系修订
SOP是Standard Operation Procedure三个单 词中首字母的大写 ，即标准作业程序，就是 将某一事件的标准操作步骤和要求以统一的 格式描述出来，用来指导和规范日常的工作
1.ISO9001：1994《品质体系设计、开发、 生产、安装和服务的品质保证模式》； 2.ISO9002：1994《品质体系生产、安装和 服务的品质保证模式》； 3.ISO9003：1994《品质体系最终检验和试 验的品质保证模式》。 4.ISO14000环境管理系列标准是国际标准化 组织(ISO)继ISO9000标准之后推出的又一个 管理标准。企业建立环境管理体系，以减少 各项活动所造成的环境污染，节约资源，改 善环境质量，促进企业和社会寸 量具不会使用 设备基本调试不会 产品质量不能区分 无安全防护意识
技能提升方案 视图培训 量具培训
设备操作培训 自检培训
安全生产培训 产品缺陷展板培训
淘汰优化员工
基层管理薄弱
05
基层管理现状
生产指标仅靠产量，无质量意识 无培训计划，员工技能提升较慢 没有产量提升方案，自生力较弱
持续优化-JIT
生产指令直接下达到机器编号 （开机时间、调试时间、设备利用率）
生产型号 规格 耗材 包材 码垛方式
设备保养维修/优化计划 （定时保养 易损件易耗品更换计划） 作业方式优化（程序优化 次序优化等）
布局优化
人员培训 设备操作培训 设备保养维修培训 生产过程中异常统计 SOP优化提升
物料准确化 原料 半成品 成品“三定”
原料领用管理规定 不良品处理流程 成品入库流程
制度建设 6S推行 员工技能优化 技改&流程再造 薪酬绩效优化等
谢谢观看
6
墙体
7
门窗
8
除尘器
9
配电箱
10
工具架
11 消防器材
12
原材料
13 包装材料
14
成品
15 生活物品
班组 责任人 合计
青岛海诺瓦型材
序号 1
6S检查表 检查项 操作台
2
设备
3
电线线路
4 电源线开关
5
地面通道
6
墙体
7
门窗
8
除尘器
9
配电箱
10
工具架
11 消防器材
12
原材料
13 包装材料
14
成品
15 生活物品
3.设备无维修记录，无设备检修计划，突发 故障影响生产计划
4.设备无安全检查，易引发安全事故
《设备安全操作规程》 《设备维修保养点检表》
《设备利用率》 《设备维修记录表》 《易损件备件使用记录》
设备盘点、设备保养点检计划
无培训团建
07
无学习氛围，无学习动力 员工工作中不思考，无主动性
员工之间粘性较少 工作枯燥，工作无前景 团队中员工等级梯度无划分
车间内机器设备为：砂光机、门套CNC、扣盖双头锯 、雕刻机、 推台锯、 空压机、不二喷砂机、双头铣锯、中梃组合锯、双头锯以及 踏板生产线等相关设备（闲置）
生产类目分为发泡框、7Y踏板、 4寸门套、 5寸门套、6/7寸门 套、 门套横头、 BR木、 线条类、 固定中挺737/738、 固定中挺 753/754和扣盖类等几大类
安全管理停留在口号，无可执行的方案
日报填写不规范，生产数据管控差 自检意识不强，自检能力较差
改善对策
培训
《不良品看板培训》 《设备操作培训》
《安全培训》（三级教育） 《日报规范培训》
《设备提升项目》（技改）
缺设备管理（TPM）
06
1.设备无清扫，灰尘已将设备覆盖
2.导轨齿轮齿条上粉尘已经影响设备调参数， 设备精度
生产计划不明确
02
班前会下达的生产指令不够详细， 未指定订单号以及订单完成量，造 成一线员工只知道干，无方向。生 产结束后，日报填写困难。
计划部下达的生产计划，在计 划变更时，信息传达不顺畅
建议增加《生产指令单》会签
生产计划不明确
生产 日报
05
人员 出勤
04
设备 状态
01
仓库 原料
02
发货 计划
备注： 每项5分，单项最少0分，总分75分。 单项有安全隐患，直接计0分； 单项有6S动作，不达标，酌情给与打分； 单项6S工作可以作为标杆的，可以酌情加分，加分项需在备注栏中注明； 该表作为6S评比的主要依据，不定时对车间进行检查。
SOP&ISO
09
设定职能组织架构 设定质量体系组织架构 建立标准化文件，确定公司LOGO，页眉页脚格式 文件格式化（建立程序文件）
6S无推行
08
1.呆滞物料较多，车间粉尘无清扫，车间内环境较 差 2.员工无产前准备，下班无6S习惯 3.包材无分类，二次使用率较低 4.不良品未及时处理 5.6s培训无动作
班组 责任人
合计
青岛海诺瓦型材制造有限公司
序号 1
6S检查表 检查项 操作台
分值
备注
2
设备
3
电线线路
4 电源线开关
5
地面通道
03
日计划安排
生产计划规范化
生产成本无管控
03
呆滞物料无处理
包材二次使用率低
01 02 03 04 05
领料无管控
损耗管控不规范
建立《领料管理制度》，严格管控物料领用、退库，入库手续 包材进行源头管控，强制推行二次使用 产线布局layout，减少码垛打包转运等工序
转运打包码垛需优化
员工基本技能薄弱
组装车间改善计划
汇报人：张 凯
汇报日期：2020年5月20
01 组装车间现状 02 生产计划不明确 03 生产成本无管控
目录
问题点&改进计划/进度
04 员工基本技能薄弱 05 基层管理薄弱
06 缺TPM
07 无培训团建
08 6S无推行
09 SOP/ISO
组装车间现状
01
组装车间现状
组装车间目前在职员工26名（包含临时工1名，象牌车间借调2 名），目前工资体系是保底工资+计件制，目前核算的工时单价为8小 时设备产量，后期会进行迭代，产能逐渐提高。