生产现场改善案例
现场改善案例[1]
![现场改善案例[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/725adedb1ed9ad51f11df22f.png)
现场改善案例[1]
•仓库通道照明灯的改善
•改善前为 双排照明 灯,此灯仅 作通道照 明,对亮度 要求不高.
•改善后为 单排的照明 灯，照明灯 布置在通道 的中间,亮度 完全符合照 明要求.
•每年节省的电费=改善前通道一年的照明费用 -改善后通道一年的照明费用
•
=2742-1566=1176元人民币
•改善前,本体加工完,取下 时太古水会淋湿地面.
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•改善后,上料 口宽阔,上下料 很方便,动作协 调. •改善后,先转 运30件至放料 槽,.平均每天减 少弯腰动作452 次,减少手臂运 动距离300米.
•改善后,取本体时,太古水滴到上料 槽里,回流到机体里,不會淋湿地面.
现场改善案例[1]
•改善前, 六路机1 人操作, 钻铣床1 人操作.
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•改善后, 装夹,取放 手工完成, 进刀,工件 旋转机器 自动运行.
•改善后, 六路机,钻 铣床由1人 操作 .
现场改善案例[1]
•试水吹铜屑合并
•改善前,试 水之后由拖车 搬运50m到机 动区,然后由 一名作业员手 工吹铜屑.
•自动吹铜 •屑装置.
•
＝4368元人民币。
•2.减少因碰伤不良品过多而影响出货交期的次数
•3.减少不良品管理时间
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现场改善案例[1]
3rew
演讲完毕，谢谢听讲!Байду номын сангаас
再见，see you again
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2020/11/23
现场改善案例[1]
•双手可同 时擦拭
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现场改善案例[1]
•把手装配的改善
•改善前
某企业现场管理改善案例1.doc
某企业现场管理改善案例1 某企业现场管理改善案例改善内容现场文件的管控（包括：新旧版本控制，归类放置等）改善前1）现场对新旧版本文件管控不到位，经常误用旧版，导致批量性不良产生；2）文件丢失找不到，在生产时不参照文件进行生产，此种现象可能导致批量性的不良产生；3）查历史记录以上两类问题所产生的不良占总不良比率的10%左右；4）文件查找困难，每查找一份文件均约10分钟左右；改善前图片(插图-上左)改善后1）针对1、2项改善后，由此类因素引起的产品品质异常降为0%；2）文件的查找时间由原来的10分钟缩短为现在的2分钟左右；改善后图片(插图-上右)效果评估1）仅1、2项改善工厂的总良率提升了1个百分点；2）在文件的查找过程中，每人每天可以在此方面节约约30分钟的时间；改善内容对文件柜做整体定置线，且制定文件借阅一览表以防文件的丢失改善前1）文件柜未做定置线管理，导致文件被拿走或丢失后无法即时知晓不利于追踪；2）在借阅文件时没有借助文件借阅一览表来管控，使文件经常处于非受控状态；改善前图片(插图-中左)改善后1）用定置线管制，文件被拿走后定置线残缺一目了然；2）用文件借用一览表来控制，文件处于完全受控状态，文件丢失现象为0；改善后图片(插图-中右)效果评估因文件失控而导致的异常现象为0，提升了工作效率改善内容工作现场文件定置改善改善前1）工人在操作的时候参考起来不方便，不直观，工作效率降低；2）文件容易损坏或丢失，导致异常产生；改善前图片(插图-下左)改善后1）用定位夹定置，工人参照起来方便直观；2）文件不易丢失与损坏；改善后图片(插图-下右)效果评估1）现场文件干净、清晰，使人一目了然，提升了工作效率；2）降低了因文件脏乱不清晰而导致的异常现象；。
精益现场改善案例
精益现场改善案例
精益现场改善是一种基于精益生产理念的改善方法，旨在通过减小浪费、提高生产效率和品质，从而提高企业的竞争力。
下面是一个关于如何精益现场改善的案例：
某汽车零部件制造公司的生产线在生产过程中出现了很多浪费，如零部件运输过程中长时间的等待、物料的过度处理、无价值的运动等。
这些问题导致了生产效率低下、品质不稳定和成本增加。
为了解决这些问题，该公司采取了精益现场改善的方法。
首先，该公司进行了价值流分析，明确了产品从原材料到最终成品的生产流程，并找出了其中的浪费。
他们发现，运输、等待和处理环节占据了大部分的时间和资源，因此决定从这些环节入手进行改善。
接下来，他们采用了一系列的精益工具和方法，如Kanban系统、5S整理、单点设备保养等。
通过Kanban系统，他们建立
了一个可视化的物料运输系统，能够准确地控制物料的数量和运输时间。
通过5S整理，他们将工作区域做了优化，保持了
一定的整洁度和有序性，减少了运动浪费。
通过单点设备保养，他们定期对设备进行保养和维修，减少了因设备故障而停工的时间。
改善后，该公司的生产线的效率得到了明显提高，产品的品质也得到了保证。
运输时间和等待时间明显减少，减少了人员的
浪费和资源的浪费。
整个改善过程中，该公司注重对员工的培训和参与，使他们对改善目标和方法有了更好的理解并积极参与其中。
通过精益现场改善，该公司成功地解决了生产线上存在的问题，提高了生产效率和产品品质，降低了成本，提升了企业的竞争力。
精益生产现场改善培训案例
精益生产现场改善培训案例近年来，精益生产成为了企业提高效率和降低成本的重要手段。
为了帮助员工更好地理解和应用精益生产的原则和工具，某公司决定开展精益生产现场改善培训。
以下是培训中的一些案例，展示了精益生产在实际生产现场中的应用。
1. 5S整理工作站在一家制造公司的生产线上，工作人员经常因为工具和物料摆放混乱而浪费时间。
通过培训，员工学习了5S整理原则，并开始整理工作站。
他们将工具、物料和文件按照使用频率和使用顺序进行了布置，使得操作更加流畅和高效。
2. 平衡生产线在一家汽车装配厂，生产线上的工作站之间存在明显的瓶颈，导致生产效率低下。
通过培训，员工学习了平衡生产线的方法，重新安排了工作站的任务分配，使得生产线上的工作负载更加均衡，提高了整体生产效率。
3. 精益布局设计一家仓库经常出现货物堆积、拣选错误等问题，影响了物流运转的效率。
通过培训，仓库管理人员学习了精益布局设计的原则，并重新规划了货物存放和拣选区域。
优化后的布局使得货物的流动更加顺畅，减少了物料处理时间和错误率。
4. 消除浪费在一家食品加工厂，员工经常因为物料不足、工具失效等原因停止工作，造成了生产线的停滞和浪费。
通过培训，员工学习了消除浪费的方法，如及时补充物料、定期检修和维护工具等。
这些措施使得生产线的运转更加稳定，减少了停机时间和浪费。
5. 持续改进一家电子产品制造公司发现产品的良品率低，经常出现质量问题。
通过培训，员工学习了持续改进的方法，如设立质量检查点、建立问题解决小组等。
员工积极参与改进活动，通过不断的问题分析和改进措施，最终提高了产品的质量和良品率。
6. 价值流映射在一家纺织厂，生产线上的流程繁杂，导致生产周期长和库存积压。
通过培训，员工学习了价值流映射的方法，绘制了整个生产过程的价值流图，并找出了各个环节中的浪费和瓶颈。
根据分析结果，他们采取了相应的改进措施，缩短了生产周期和库存周转时间。
7. 一次性设备准备在一家医药公司的生产车间，设备准备时间过长，影响了生产效率。
现场安全改善案例
现场安全改善案例
以下是一例现场安全改善案例：
场地：一家化学制品工厂。
问题：在工厂的化学品贮存区内，存放了大量的危险化学品，由于没有进行分类和标记，职工需要在使用这些化学品时耗费大量时间查找、确认和操作，增加了工作的风险。
改善措施：
1.对所有存放在危险化学品区域的化学品进行分类和标记，明确告知职工各种化学品的性质、用途及危险性等信息。
2.制定详细的安全操作规程，包括使用安全装备、消防设备和急救措施等，加强职工在安全知识方面的培训和教育。
3.将危险化学品贮存区域固定在独立的区域中，并设置声、光报警系统，加强监控和巡查。
4.增加通风装置和消防设备的数量和类型，提高工人在危险情况下的应对能力，确保工厂的生产安全。
结果：随着上述改善措施的实施，该工厂的现场安全问题得到了极大的改善。
职工的作业效率提高了，安全风险得到了控制，工作环境得到了改善，最终实现了危险化学品贮存和使用的安全化和规范化。
注塑车间现场改善案例
注塑车间现场改善案例收藏一、案例背景随着我国经济的快速发展，塑料制品在各个领域的应用越来越广泛，注塑行业也得到了迅猛的发展。
然而，在注塑车间现场管理方面，许多企业仍然存在着诸多问题，如生产效率低、产品质量不稳定、员工安全隐患等。
为了提高生产效率、降低成本、保障员工安全，某注塑企业决定对车间现场进行改善。
本文将介绍该企业注塑车间现场改善的案例，以供其他企业参考。
二、现状分析1.生产效率低在生产过程中，设备故障频发，导致生产中断，影响生产进度。
此外，生产计划不合理，导致生产任务无法按时完成。
员工操作不规范，生产过程中浪费严重。
2.产品质量不稳定由于设备老化、模具磨损等原因，导致产品质量参差不齐。
缺乏有效的质量控制手段，产品质量难以保证。
3.员工安全隐患车间现场环境较差，通道不畅，易发生意外事故。
员工操作过程中，存在烫伤、机械伤害等安全隐患。
4.管理混乱生产计划、物料管理、设备维护等方面存在管理不善的问题，导致生产效率低下，成本增加。
三、改善措施1.设备升级与维护针对设备故障频发的问题，企业对现有设备进行了全面的检查和维修，对部分老旧设备进行了升级换代。
同时，加强设备日常维护，降低设备故障率。
2.优化生产计划根据市场需求和设备状况，重新制定生产计划，合理安排生产任务。
采用滚动生产计划，确保生产进度的顺利进行。
3.提高员工素质加强对员工的培训，提高员工的操作技能和质量意识。
定期举办技能竞赛，激发员工的工作积极性。
4.改善车间环境对车间现场进行整理、整顿，保持通道畅通。
设置安全警示标志，提醒员工注意安全。
定期对车间进行清洁、消毒，提高车间环境卫生。
5.加强质量控制设立质量控制岗位，对生产过程进行严格监控。
采用统计质量控制方法，对产品质量进行分析和改进。
加强与供应商的质量沟通，提高原材料质量。
6.优化管理体系建立物料管理制度，确保物料供应及时、准确。
完善设备维护制度，降低设备故障率。
加强生产现场巡查，及时发现问题并解决。
最新twi与现场改善(案例)
一天，公司对员工的仪容仪表进行了突击检查，小孙被抓了个“典型”。 班长也受到了批评。
请问：造成整个事件结果的原因是什么？事情结果伤害了谁？ 为什么？
2010.09.18
案例8：成长的烦恼
阿财是一名老员工，因为以前做过类似的产品，技术不错，和大家的关系 也处的不错。由于公司生产业务不断扩大，成立了新的班组，阿财被任命为新班的 班长。
公司的规模不断的扩大，管理也逐渐的规范，并开始对所有的班组进行 全面考核。各个班组你争我赶，每个班组都在不断进步，阿财的班组开始在各项考 核中还能领先，可时间一长，成绩不但没有提升，反而一点点下降。
阿财有点着急，为了鼓舞大家的士气，他自己掏钱请全部吃饭。可是过了 几天，这样那样的问题有不断的冒了出来，虽然阿财每天都在鼓励大家，但同样的 问题仍然不断。阿财觉得很累，想不出更好的办法了。
2010.09.18
Thanks
2010.09.18
此课件下载可自行编辑修改，仅供参考！ 感谢您的支持，我们努力做得更好！谢谢
2010.09.18
TWI与现场管理改善(案例）
2010.09.18
案例2：老刘的工作服
老刘是生产X班的班长，一天，主管看到老刘没有穿工作服，就上前询问 是什么原因：老刘说洗了还没有干。主管又问：不是每人有两件吗？老刘又解释道： 另一件本来快干了，又被别人凉的衣服弄湿了。
老刘不断的解释说这是特殊情况，可是主管始终对老刘的解释不满意。 老刘心想：就一天没穿工作服，又不耽误生产，至于这么认真吗？
请谈谈阿春的想法对吗？为什么？班长该如何像阿春解释？ 怎样才能开好班前会？
2010.09.18
案例7：90后的员工怎么管理？
生产车间现场改善案例
生产车间现场改善案例一、背景介绍公司是一家制造业企业，主要生产汽车零部件。
生产车间是公司的核心部门之一，但长期以来存在着效率低下、质量不稳定等问题，给企业带来了严重的经济损失和声誉损害。
为了解决这些问题，公司决定对生产车间进行现场改善。
二、问题分析1. 低效率：生产车间的工作流程不够清晰，物料运输和设备调整时间过长，导致工作效率低下。
2. 不稳定的质量：产品质量不稳定，出现了许多次品和废品，给企业带来了严重的经济损失和声誉损害。
3. 安全隐患：由于设备老化和操作人员不规范等原因，生产车间存在安全隐患。
三、现场改善方案1. 优化工作流程：通过对工作流程进行优化，减少物料运输和设备调整时间。
采用“单元生产”模式，在同一区域内设置多个工作单元，并将每个单元之间的距离缩短到最小。
同时，在每个单元内设置标准化作业指导书，并对操作流程进行标准化。
2. 提高质量稳定性：通过引入“6S”管理模式，对生产车间进行整理、整顿、清洁、清理、安全和素养的全面管理。
同时，建立完善的质量控制体系，对每个生产环节进行严格的质量把关，并及时发现和解决问题。
3. 加强安全管理：对老化设备进行更新和维护，并加强操作人员的培训和考核。
同时，建立安全隐患排查机制，定期开展安全检查，并及时处理发现的问题。
四、实施效果通过以上改善方案的实施，生产车间的效率得到了显著提升。
工作流程优化后，物料运输时间缩短了50%，设备调整时间减少了30%。
同时，质量稳定性也得到了明显提高，次品率下降了70%以上。
安全管理方面也取得了很好的效果，事故率下降了50%以上。
五、总结通过现场改善方案的实施，生产车间的工作效率、产品质量和安全管理都得到了显著提升。
企业在此基础上进一步推行精益生产等管理模式，在不断提高效率和质量的同时，也为企业的可持续发展奠定了坚实的基础。
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G1A
G1B G1C
G1D
G1E
G1F
G1G
G1H
G1J
G1K
3号线 G1L G1M G1N G1P G1Q
F2D F2E F2A F2B
F2F F2G F2H F2J F2K F2L F2M F2N F2P
F2C
F1A F1B F1C F1D F1E
F1F
F1G
F1H
F1J F1K
E E1A E1B E1C E1D E1E E1F E1G E1H E1J E1K E1L E1M E1N E1P E1Q 1
牽引車前方
P4 牽引車後方
位置區未標示
<改善後>
牽引車放置區
使用單位不易判別 牽引車前方
牽引車後方
编号说明写真
TIE 呉T
位置區標示
牽引車編號
使用單位 保管責任者
編號標示
作业标准要领书类作成⇒遵守作业规则
牵引车与手叉车改善理想效果
P15
操劳度（心证）
一趟拉取时间(分)
80%
35分
40%
3.5分
牵引车利用率
C K D 部拆 品 拆櫃 櫃場 場
走道 S06 S05 S04 S03 S02 S01 T06 T05 T04 T03 T02 T01
走道 U06 U05 U04 U03 U02 U01 V06 V05 V04 V03 V02 V01
走道 W06 W05 W04 W03 W02 W01 X06 X05 X04 X03 X02 X01
R
4号线
D
D1A D1B D1C D1D D1E D1F D1G D1H D1J D1K D1L
D1M
D1N D1P 1
Q
E2A E2B E2C E2D E2E E2F E2G E2H E2J E2K E2L D2A D2B D2C D2D D2E D2F D2G D2H D2J
集荷
C
台車 放置
C1A
4.0
4.0
31.0
平35.均0 每回送料3.5分，
5.0
40.0 每天10回
9.0
49.0
3.5 52.5
4.0
56.5
6.0
62.5
52.0
10.5
62.5
问题点
人工无机械手叉车拉原材 料效率低
叉车拉料（改善后）标准作业组合票 项目内容:
改善 后
标 准 作 业 组 合 票
工程別 作業
NO NO
1 1 第一次去领料时间 1 2 第一次回线上时间 1 3 第一次拆包时间 1 4 第一次投料时间 1 5 第二次领料时间 1 6 第二次回线上时间 1 7 第二次拆包时间 1 8 第二次投料时间 1 9 第三次领料时间 1 10 第三次回线上时间 1 11 第三次拆包时间 1 12 第三次投料时间
一時置場
生产单
制造一部发注 明日/ AM:10:00/D
指示
1回/D
部品入庫
物料员
线头待料区
制造一部装配线
牵引车与手叉车结合后部分材料拆包后进线⇒定时定量搬运
7.对策的实施(运搬写真)
P8
改善后牵引车与手叉车作业写真(13.05.06)
四轮车结合试行
三轮车结合试行
材料运搬
仓库至电梯
8.效果确认 改善事例-1
J1A
J1B J1C J1D J1E J1F
J1G J1H J1J J1K J1L J1M
J1N J1P
變
電
變
箱
電
箱
H HH
H2A
H2B H2C H2D H2E H2F 2 2 2
G HJ
H1A
H1B
H1C
H1D
H1E
H1F
G2A G2B
GG GG GG G 2 2 2 2 2 2 2 G2K G2L G2M CD EF GH J
牵引车随意摆放，放在前 期工位
対策
对牵引车放置区进行规划， 物料员不需找牵引车
牵引车停放定位
着眼点 物料员作业效率提升 效果 ①.牵引车摆放的标准化 ②.物料员取车作业时间短缩 2分→1分 ▼ 50%
改善事例-3
标题 手叉车拉料作业
改善 前
P11
问题点
物料员每天要拉10趟物料，且 物料非常重，物料员劳动强度 非常大
主题选定 全员
现状把握 包/郭
原因追求 对策实施 标准化
包/郭
全员
包/郭
发挥全员智慧、一同协力改善活动及实施
5.要因解析 (原因追求)
特特性性要要因因图图
人
环境
拉料次数 仓库以呈饱和状态
劳动强度高
新车种导入
效率低下 个人习惯
面积的增加
部品箱的增加
部品标注 库存的增加 面积的增加
L/T时间长
方法
收容数少 面积的增加
4.0
47.1
6.0
53.1
52.0
1.1
53.1
着眼点 现场运搬能力上升
対策
将手叉车改为牵引车牵引， 提高拉原材料效率
效果 ①.每天拉料时间由35分钟→3.5分钟▼ 90% ②.降低物料员劳动强度
改善事例-2
标题 牵引车定位 改善 前
改善 后
P10
问题点
牵引车随意摆放、有时物料员 都找不到牵引车，有时牵引车 放在前期工位，影响前期作业
C1B
C1C C1D C1E C1F
C1H C1J C1K 1 C1M L
C C1P C1Q1
R
C2A C2B
C2C C2D C2E C2F C2G C2H C2J
B B1B 1 A
B1C
B1D B1E B1F B1G B1H B1J B1K B1L B1M B1N B1PB1Q B1R B1S
B
2 B2A B2B B2C
1 6 第二次回线上时间
1 7 第二次拆包时间
1 8 第二次投料时间
1 9 第三次领料时间
1 10 第三次回线上时间
1 11 第三次拆包时间
1 12 第三次投料时间
1
1
合计
時 間 (分)
累計
H.T M.T W.T (Total) 0
7.0
7.0
3.0 10.0
5.0
15.0
4.0
19.0
8.0
27.0
⑪.如有发现违规者、应立即规劝及通告 责任部门主管处置
⑤.载物不可过高,防止行驶中倾倒,如有异常时 立即连络部门主管处置
⑫.如有规范不完备时,再行联络或部门 主管内定实施(以安全质量为优先考虑)
9.标准化
P14
目视化管理道具
牽引車目視化管理改善
例: 生4課 冷暖氣2班(後冷氣)
<改善前>
牽引車放置區
待料区
AL水箱、O/C組付LINE
生产线物料人员效率低 线边缺料等情况多
4.目标的设定及活动计划
目目标标的的设设定定
‧车间物料整理、整顿 ‧浪费作业的排除(入库、领取) ‧12条线牵引车改装并发放 ‧手叉车挂钩结构统一改装 ‧手叉车与牵引车结合试行
加油
P5
活活动动计计划划
项目
担当 3月
日程
45
6
7
B2D
A
B2E B2F B2G B2H B2J
A1A A1B
A1C
A1D
樓梯間 第一變電所 第二變電所
A2A
A2B
A2C
A3E A3F
A3A
A3B A3C A3D
A3G
電器箱
720
昇降機
物流課 事務所
1800
現調空箱
Bus Bus
巴士小物部品
計台測
作 業 台
未
滿
箱
放
置區
櫃子
大物放置區
現 調 部 品 受 入 場
作业内容
1
1
合计
作业者: 齐高旭
H.T
~ W.T
M.T
時 間 (分)
累計
H.T M.T W.T (Total) 0
7.0
7.0
0.4 7.4
5.0
12.4
4.0
16.4
8.0
24.4
4.0
0.3
24.7
28运.7 搬时间3.5分/回
5.0
3→3.7 减少到0.35分/回
9.0
42.7
0.4 43.1
牵引车使用率未有效的活用（无活动料架时)
制造一部现状
‧运搬工具未有效管理、造成运搬作业浪费 ‧LPS第一季度运搬工具的整理、整顿
3.现状的把握(作业的流程)
P4
物物与与情情报报流流程程图图
采购
供应商
物
浙绿制造一部
卸
物流上組
货
区
東側部品倉庫 物料人员
线边库 存250台
PP套件 暂存
1回1台车：15分
L1M
K2A
K2B K2C K2D K2E K2F
K2G K2H
K1A K1B K1C K1D K1E K1F K1G K1H K1J K1K K1M K1N K1P K1Q K1R
J2A J2C J2D J2E J2F J2G J2H J2J
開梱後部品料架(K1A~K1H)
试骑线
空箱
J2K J2L
P9
标题 手叉车拉料标准作业组合票分析
叉车拉料（改善前）标准作业组合票 项目内容:
标 准 作 业 组 合 票
作业者: 齐高旭
H.T