工厂管理与现场改善及案例分析
生产车间改善提案案例
生产车间改善提案案例
首先，我们要明确生产车间存在的问题。
在我们的生产车间中，存在着以下问题，一是生产线上的设备老化严重，经常出现故障，影响生产效率；二是生产过程中存在很多浪费现象，包括物料浪费、时间浪费等；三是工作环境较差，存在安全隐患，影响员工的工作积极性和生产质量。
针对以上问题，我们提出了以下改善提案：
1. 设备更新升级，针对生产线上的设备老化严重的问题，我们建议对设备进行
更新和升级，引进先进的生产设备，以提高生产效率和产品质量。
同时，建立设备定期检修和维护制度，保障设备的正常运转。
2. 精细化管理，针对生产过程中存在的浪费现象，我们提出精细化管理的方案。
通过对生产过程进行分析，找出浪费的原因，并采取相应的措施，减少浪费，提高生产效率。
3. 安全环境改善，针对工作环境较差、存在安全隐患的问题，我们建议加强安
全教育培训，提高员工的安全意识；同时，改善工作环境，提供良好的工作条件，为员工营造一个安全、舒适的工作环境。
通过以上改善提案的实施，我们期待能够取得以下效果：
1. 提高生产效率，设备更新升级和精细化管理的实施，将有助于提高生产效率，减少生产成本。
2. 降低浪费，精细化管理的实施，将有效减少物料浪费和时间浪费，提高资源
利用效率。
3. 提升工作环境，安全环境改善的实施，将为员工营造一个安全、舒适的工作
环境，提高员工的工作积极性和生产质量。
总的来说，生产车间的改善提案是一个系统工程，需要全员参与，需要不断的改进和完善。
我们相信，通过我们的努力，生产车间的改善将会取得良好的效果，为企业的持续发展提供有力支持。
精益生产现场改善培训案例
精益生产现场改善培训案例近年来，精益生产成为了企业提高效率和降低成本的重要手段。
为了帮助员工更好地理解和应用精益生产的原则和工具，某公司决定开展精益生产现场改善培训。
以下是培训中的一些案例，展示了精益生产在实际生产现场中的应用。
1. 5S整理工作站在一家制造公司的生产线上，工作人员经常因为工具和物料摆放混乱而浪费时间。
通过培训，员工学习了5S整理原则，并开始整理工作站。
他们将工具、物料和文件按照使用频率和使用顺序进行了布置，使得操作更加流畅和高效。
2. 平衡生产线在一家汽车装配厂，生产线上的工作站之间存在明显的瓶颈，导致生产效率低下。
通过培训，员工学习了平衡生产线的方法，重新安排了工作站的任务分配，使得生产线上的工作负载更加均衡，提高了整体生产效率。
3. 精益布局设计一家仓库经常出现货物堆积、拣选错误等问题，影响了物流运转的效率。
通过培训，仓库管理人员学习了精益布局设计的原则，并重新规划了货物存放和拣选区域。
优化后的布局使得货物的流动更加顺畅，减少了物料处理时间和错误率。
4. 消除浪费在一家食品加工厂，员工经常因为物料不足、工具失效等原因停止工作，造成了生产线的停滞和浪费。
通过培训，员工学习了消除浪费的方法，如及时补充物料、定期检修和维护工具等。
这些措施使得生产线的运转更加稳定，减少了停机时间和浪费。
5. 持续改进一家电子产品制造公司发现产品的良品率低，经常出现质量问题。
通过培训，员工学习了持续改进的方法，如设立质量检查点、建立问题解决小组等。
员工积极参与改进活动，通过不断的问题分析和改进措施，最终提高了产品的质量和良品率。
6. 价值流映射在一家纺织厂，生产线上的流程繁杂，导致生产周期长和库存积压。
通过培训，员工学习了价值流映射的方法，绘制了整个生产过程的价值流图，并找出了各个环节中的浪费和瓶颈。
根据分析结果，他们采取了相应的改进措施，缩短了生产周期和库存周转时间。
7. 一次性设备准备在一家医药公司的生产车间，设备准备时间过长，影响了生产效率。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善一、前言精益生产现场管理和改善是一种基于精益生产理念的管理方法，旨在推动企业的生产提高效率、降低成本，提高运营质量和客户满意度。
现场管理和改善意味着在生产现场进行措施和方法的制定、实施和监督，以确保生产过程能够完全符合客户需求。
本文将介绍精益生产现场管理和改善的实施内容和步骤，以及相关的案例和经验。
二、现场管理与精益生产1、现场管理现场管理是指在生产现场中针对一系列问题进行改善，包括市场需求、产品设计、生产过程和业务流程等方面。
现场管理需要关注产品质量、生产效率以及客户满意度等核心指标。
现场管理是企业精益生产的重要手段之一。
现场管理的核心理念是不断提高生产效率，降低成本，提升产品质量，并且保证满足客户需求，并对现场的各种问题进行持续改善。
现场管理需要通过实践掌握知识和技能，以帮助工人更好地管理生产现场、实施改进和增强质量导向的知识。
2、精益生产精益生产是一种基于持续改进和客户需求的管理方法，旨在最小化浪费和提高生产效率。
精益生产是一种针对整个生产过程的方法，主要包括从材料采购到产品交付的所有步骤。
精益生产通过优化生产流程、降低生产成本和提高产品质量，帮助企业面对市场竞争的环境。
精益生产强调对现有生产流程进行全面审查，以识别和消除浪费并推动生产流程的优化。
精益生产和现场管理相辅相成，一起推进整个生产过程的管理改进，是现代企业实现竞争优势的不二之选。
三、精益生产现场管理和改善的实施1、现场诊断现场诊断是指使用现场审核的方法和框架来识别现场问题和机会。
现场审核可以通过沟通设施、维修、检验、测试和操作人员等方面，发现现场生产过程中存在的问题和瓶颈。
现场诊断需要引入精益生产的方法和工具，如价值流图（VSM）、现场5S、总质量管理（TQM）以及安全生产等方法和工具，以准确识别生产过程中的浪费和机会点等。
现场诊断还需要通过对业务流程和上下游过程的评估，来发现产生的风险和机会点，以便制定适当的管理改善方案。
生产管理方法与现场改善生产现场管理与改善
生产管理方法与现场改善生产现场管理与改善(1) [生产管理方法与现场改善]生产管理方法与现场改善简介：现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具、工装夹具）、料（原材料、辅料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
(2) [生产管理方法与现场改善]生产现场改善技巧注：加群回复我是益友一工艺流程查一查即向工艺流程要效益。
分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。
二平面图上找一找即向平面布置要效益。
仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。
三流水线上算一算即向流水线要效益。
研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。
消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。
四动作分析测一测即向动作分析要效益。
研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。
五搬运时空压一压即向搬运时间和空间要效益。
据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占７０－８０％，搬运的费用约占加工费的２５－４０％，要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。
现场改善工具及案例
提高生产效率：减少换模时间，提高生产速度 降低成本：减少换模次数，降低生产成本 提高产品质量：减少换模过程中的误差，提高产品质量 适应性强：适用于各种生产环境和产品类型
汇报人：
培训员工使用工具：定期对员工进行工具使用培训，提高员工使用工 具的能力
收集反馈意见：收集员工对工具使用的反馈意见，不断改进工具以 满足实际需求
明确目标：确定改善的目标和预期效果 选择合适的工具：根据实际情况选择合适的改善工具 培训员工：对员工进行培训，使他们了解改善工具的使用方法和注意事项 持续改进：不断收集反馈，对改善工具进行优化和调整，以实现持续改进
个领域
目视化管理可 以提高员工的 工作积极性和 参与度，增强 企业的凝聚力
和竞争力
目视化管理可 以提高企业的 透明度和公开 度，增强企业 的形象和信誉
作业标准化是现场改善的重要工具之一 作业标准化可以提高生产效率，降低成本 作业标准化可以提高产品质量，减少不良品 作业标准化可以提高员工技能，降低培训成本 作业标准化可以提高企业竞争力，增强企业实力 作业标准化在制造业、服务业等领域都有广泛的应用前景
快速换模的案例 ：某汽车制造厂 通过快速换模， 提高了生产效率 ，降低了生产成 本
企业背景：某制 造企业，生ห้องสมุดไป่ตู้汽 车零部件
问题发现：生产 效率低下，质量 问题频发
改善措施：引入 现场改善工具， 如5S、TPM等
改善效果：生产 效率提高，质量 问题减少，员工 满意度提升
物流公司背景： 大型物流公司， 业务覆盖全国
5S管理将成为企业提高生产效率、 降低成本的重要手段
5S管理将更加注重员工参与和团 队合作
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现场改善及ie手法
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时间研究
通过观察和测量作业人员完成某项任务所需的时间，制定合理的时 间标准。
作业标准化
将最优的作业方法和流程标准化，确保所有作业人员都能按照统一 的标准进行操作，提高生产效率和产品质量。
标准作业程序（SOP）制定
编写详细的标准作业程序，明确每一步骤的操作规范和要求，为作 业人员提供明确的指导。
生产线平衡与布局优化
运用各种计划和控制手段，确 保生产系统按照预定目标高效 运行。
IE手法在现场改善中的应用
流程优化
通过分析和改进工作流程，消除浪费、提高效率 。例如，减少不必要的操作步骤、简化工作流程 等。
设备改善
对生产设备进行改进和优化，提高设备效率和可 靠性。例如，采用自动化设备、改进设备维护计 划等。
物料管理
意义
现场改善是企业提高竞争力、实现可持续发展的重要手段之一。 通过现场改善，企业可以不断提高产品质量、降低生产成本、提 高生产效率、增强员工士气，从而赢得更多的市场份额和客户信 任。
现场改善的目标与原则
目标
现场改善的主要目标是提高生产效率、降低生 产成本、提高产品质量、增强员工士气等，以
实现企业的整体经营目标。
现场改善及IE手法
目
CONTENCT
录Hale Waihona Puke • 现场改善概述 • IE手法简介 • 现场改善的步骤与方法 • IE手法在现场改善中的具体应用 • 现场改善的实践案例 • 现场改善的挑战与对策
01
现场改善概述
现场改善的定义与意义
定义
现场改善是一种通过优化工作流程、提高工作效率和质量、降低 成本等方法，对生产现场进行持续改进的管理方法。
生产车间现场改善案例
生产车间现场改善案例一、背景介绍公司是一家制造业企业，主要生产汽车零部件。
生产车间是公司的核心部门之一，但长期以来存在着效率低下、质量不稳定等问题，给企业带来了严重的经济损失和声誉损害。
为了解决这些问题，公司决定对生产车间进行现场改善。
二、问题分析1. 低效率：生产车间的工作流程不够清晰，物料运输和设备调整时间过长，导致工作效率低下。
2. 不稳定的质量：产品质量不稳定，出现了许多次品和废品，给企业带来了严重的经济损失和声誉损害。
3. 安全隐患：由于设备老化和操作人员不规范等原因，生产车间存在安全隐患。
三、现场改善方案1. 优化工作流程：通过对工作流程进行优化，减少物料运输和设备调整时间。
采用“单元生产”模式，在同一区域内设置多个工作单元，并将每个单元之间的距离缩短到最小。
同时，在每个单元内设置标准化作业指导书，并对操作流程进行标准化。
2. 提高质量稳定性：通过引入“6S”管理模式，对生产车间进行整理、整顿、清洁、清理、安全和素养的全面管理。
同时，建立完善的质量控制体系，对每个生产环节进行严格的质量把关，并及时发现和解决问题。
3. 加强安全管理：对老化设备进行更新和维护，并加强操作人员的培训和考核。
同时，建立安全隐患排查机制，定期开展安全检查，并及时处理发现的问题。
四、实施效果通过以上改善方案的实施，生产车间的效率得到了显著提升。
工作流程优化后，物料运输时间缩短了50%，设备调整时间减少了30%。
同时，质量稳定性也得到了明显提高，次品率下降了70%以上。
安全管理方面也取得了很好的效果，事故率下降了50%以上。
五、总结通过现场改善方案的实施，生产车间的工作效率、产品质量和安全管理都得到了显著提升。
企业在此基础上进一步推行精益生产等管理模式，在不断提高效率和质量的同时，也为企业的可持续发展奠定了坚实的基础。
现场改善工具与案例
强化品质管理，提高客户满意度
详细描述
某机械制造企业重视品质管理，通过建立完善的品质管理体系和检测流程，确保产品品质符合客户需 求。同时，加强与客户的沟通与反馈，及时解决客户问题和改进产品性能，提高客户满意度。通过持 续的品质提升，该企业在市场上获得了良好的口碑和竞争优势。
04
现场改善的未来发展
通过持续的现场改善，推动企 业不断创新和改进，提升企业
的竞争力和市场地位。
现场改善的步骤和原则
现场调查和分析
确定改善目标和方案
对生产现场进行全面调查，了解生产流程 、设备、工艺、材料、环境等方面的情况 ，发现问题和浪费现象。
根据调查和分析结果，确定改善的目标和 方案，包括优化流程、改进设备、调整工 艺参数等。
某电子制造企业的生产线优化
总结词
引入自动化和智能化设备，提高品质和效率
详细描述
某电子制造企业针对生产线存在的问题，引入了自动化和智能化设备。通过设备升级和工艺改进，减少了人工操 作和错误率，提高了产品品质和生产效率。同时，优化了生产线布局和管理模式，进一步提高了整体的生产效益。
某机械制造企业的品质提升案例
现场改善工具与案例
目录
• 现场改善概述 • 现场改善工具 • 现场改善案例 • 现场改善的未来发展 • 结论
01
现场改善概述
现场改善的定义
01
现场改善是指通过一系列的方法 和工具，对生产现场进行优化和 改进，以提高生产效率、降低成 本、提升产品质量的过程。
02
它涉及到对生产流程、设备、工 艺、材料、环境等方面的优化， 以及员工技能和意识的提升。
03
目视化管理能够及时发现异常情况，迅速采取措施解决问题。
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工厂管理与现场改善及案例分析
课程背景
当今国际竞争越来越激烈，企业也越发认识到人才的竞争是现在、乃至将来的竞争核心。
什么样的员工才是企业需要的人才呢？按部就班？还不够；勤勤恳恳？还不全面。
我想用“改善人”这个词来表达企业的心声。
“改善人”既能出色完成企业要求的各项任务，又能持续改善的人。
鉴于此，培养企业的“改善人”将成为企业发展的源动力在培养“改善人”的过程中，许多公司失败了。
其根源就在于重结果，轻过程；重体系，轻内容；重中层，轻基层；重意识导入，轻能力培养。
造成了行为比意识差，结果比想象差的后果。
本课程是经过讲师结合理论与实践的研究，从实际出发，培养学员改善意识，帮助学员提升改善技能和改善节奏控制能力。
通过小组讨论/分享、案例分析、过程模拟和实战对策、学员与讲师的互动，让员工进入改善之旅。
培训对象生产经理、生产主管、IE工程师、车间主任、班组长及从事现场改善的相关人员。
课程受益
通过二天课程的讲解与实战演练，您的收获是：
·把握现场改善形态,形成现场改善意识；
·通过大量的案例，掌握现场改善的工具，并直接运用于实际生产活动中；
·掌握5S、TPM、VPM、VM的核心内容和改善方法，并能顺利展开现场改善活动；
·掌握员工技能的改善思路和方法；
·通过案例，学习现场改善的推进方法；
课程大纲
一现场改善基础
·现场改善4要素
·什么是现场
·什么是改善
·现场改善之屋
·形成改善意识
·消除八种浪费
·八种浪费案例分析
二现场改善工具
·5S—基础的基础
–为什么要推行5S
–推行5S的意义
–5S活动成功的十大前提
–5S前的准备
–5S之整理、整顿、清扫推行技巧
–5S之清洁、素养推进事项
–公司推进事项
–克服消极因素的方法
–案例分析及分享
·TPM全员生产性维护
–什么是TPM
–TPM的历史、内涵和效果
–OEE是什么，如何改善
–自主保全的7大步骤
–改善MTBF的方法
–计划保全6大步骤
–降低MTTR的思路和方法
–个别改善及16大损耗
·Visual Management目视化经营
–目视化经营与管理的区别
–VM的定义
–Lead Time的定义
–Lead Time长的原因
–VM的管理重点
–VM工作中的体现
–制造周期长的原因
–VM缩短制造周期
–VM改善指标
–案例欣赏
·VPM提升改善能力
–VPM活动的目的
–VPM活动的流程
–运用VPM传授技能的方法
–VPM一岗多能
·VPM省力活人策略
三案例分析与改善
·现场布局改善
·工作台改善
·容器的改善
·货架、工具柜的改善
·加工及检验工具的改善
·搬运过程的改善
·防错改善
·点检周期缩短的改善
·操作姿式改善
·电冰箱式改善
四现场育人法
·画圈罚站
·花几小时走100米
·思维灵活，5WHY分析
·去零改善
·改善目标不是10％，而是50％
五建立改善团队
·改善组织架构
·改善活动要点
·日常活动方式
讲师简介王嵬威
设备工程与管理专业工程学士。
曾任某中英合资陶瓷企业科长、5S/TPM推进事务局局长、流程改善项目负责人；某风力发电设备有限公司副总经理；专业的5S/TPM项目推进顾问。
专长领域
曾接受过日本工厂管理专业顾问的系统培训，为期2年。
善于发现现场的细节问题，并提出合理的改善方向。
拥有丰富的一线工作和工厂管理经验，具有扎实的5S、TPM理论基础，熟悉5S、TPM的全部推进过程。
授课风格
课堂讲解与现场实战相结合，善于针对企业自身实际特点，展开现场教育；要求高，能使学员达到即学即用的目的；深知企业人工作之需求，结合其教学功底，使其培训课程内容深入浅出；善于运用互动的授课
方式，幽默的语言，提高学员的积极性，结合案例营造课堂的参与性，受到学员与企业的一致好评。
辅导特点
深入企业实际，了解各层工厂管理与现场操作的状况；建立目标导向式的指标评价体系，并围绕企业关注指标提供项目建议，并展开现场活动；具有很强的企业项目推动能力，帮助企业解决推进过程中实际问题。
服务企业
上海新意陶瓷机械、上海华洁纸业、台湾吉祥工业、上海玻璃钢研究所、杭州中粮美特、韩泰轮胎、上海贝特日用化工、迅达电梯（苏州）、上海永力笔业、蒂森克虏伯汇众、无锡微密、上海电气、中集宝伟、上海实达精密、常州威康特塑料、住化电子材料、长江精工钢结构、安费诺－泰姆斯、江苏西蒙奇通、萨帕铝型材等企业。
某个辅导项目中，围绕绩效指标，推动和辅导企业进行现场改善，让客户获得有效的成本降低，直接收益三十几万。
此外，还帮助某建筑材料企业达成良品率从94.5%提高到97%的预定目标。
企业反馈
优点：易懂，通俗，激发士气，理论与实践相结合，图文并茂；收获：明白了TPM的含义，怎样来运作。
——长江精工钢结构（集团）股份有限公司
课程设计的精而细，连环性很强，在这次的培训中感受最深的是跨部门的沟通和技巧以及生产中常见问题的决。
——安费诺－泰姆斯（常州）通讯设备有限公司班组长自身的素养及现场管理技巧还有沟通倾听的技巧。
——江苏西蒙奇通电器有限公司
详细分析了七大浪费的根源，在工作中的不足之处可以对号入座的检讨，明确了对存在问题的解决方法。
——住化电子材料科技（上海）有限公司
我知道你在我们这里不仅只是顾问，还非常积极介入到改进工作场所，帮助我们发现一些非常有用技术和方法。
——萨帕铝型材（上海）有限公司
出师表
两汉：诸葛亮
先帝创业未半而中道崩殂，今天下三分，益州疲弊，此诚危急存亡之秋也。
然侍卫之臣不懈于内，忠志之士忘身于外者，盖追先帝之殊遇，欲报之于陛下也。
诚宜开张圣听，以光先帝遗德，恢弘志士之气，不宜妄自菲薄，引喻失义，以塞忠谏之路也。
宫中府中，俱为一体；陟罚臧否，不宜异同。
若有作奸犯科及为忠善者，宜付有司论其刑赏，以昭陛下平明之理；不宜偏私，使内外异法也。
侍中、侍郎郭攸之、费祎、董允等，此皆良实，志虑忠纯，是以先帝简拔以遗陛下：愚以为宫中之事，事无大小，悉以咨之，然后施行，必能裨补阙漏，有所广益。
将军向宠，性行淑均，晓畅军事，试用于昔日，先帝称之曰“能”，是以众议举宠为督：愚以为营中之事，悉以咨之，必能使行阵和睦，优劣得所。
亲贤臣，远小人，此先汉所以兴隆也；亲小人，远贤臣，此后汉所以倾颓也。
先帝在时，每与臣论此事，未尝不叹息痛恨于桓、灵也。
侍中、尚书、长史、参军，此悉贞良死节之臣，愿陛下亲之、信之，则汉室之隆，可计日而待也。
臣本布衣，躬耕于南阳，苟全性命于乱世，不求闻达于诸侯。
先帝不以臣卑鄙，猥自枉屈，三顾臣于草庐之中，咨臣以当世之事，由是感激，遂许先帝以驱驰。
后值倾覆，受任于败军之际，奉命于危难之间，尔来二十有一年矣。
先帝知臣谨慎，故临崩寄臣以大事也。
受命以来，夙夜忧叹，恐托付不效，以伤先帝之明；故五月渡泸，深入不毛。
今南方已定，兵甲已足，当奖率三军，北定中原，庶竭驽钝，攘除奸凶，兴复汉室，还于旧都。
此臣所以报先帝而忠陛下之职分也。
至于斟酌损益，进尽忠言，则攸之、祎、允之任也。
愿陛下托臣以讨贼兴复之效，不效，则治臣之罪，以告先帝之灵。
若无兴德之言，则责攸之、祎、允等之慢，以彰其咎；陛下亦宜自谋，以咨诹善道，察纳雅言，深追先帝遗诏。
臣不胜受恩感激。
今当远离，临表涕零，不知所言。