现场改善案例[1]
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•改善後工
时由20.6秒 降为14.6秒, 可减少1台
钻孔切沟机,
作业员由2 人降为1人
现场改善案例[1]
•四路机上料方式改善
•改善前,上 料口狭小,不 方便上下料, 动作不协调.
•改善前,作业 员拿取物料时, 每装夹1件工件 需弯腰1次,且 手臂运动距离 为1米.平均每 天弯腰动作650 次,手臂运动距 离650米.
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现场改善案例[1]
• 来料定量包装的改善
•改善前供 应商小电镀 品用纸巾包 装放在胶蓝 里，在搬运 的过程中纸 巾会松散掉, 失去包装保 护作用.
•改善後供应 商小电镀品用 纸巾包装后, 再用拷贝纸小 包定量包装防 止了在搬运过 程中因纸巾松 散而产生的碰 撞,且便于清 点作业.
• 1.1年节省的人工工时费用=改善节省的整理小电镀品的时间*人工工时费用
现场改善案例
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2020/11/23
现场改善案例[1]
•面板擦拭改善
项目 改善前
成 操作方法 需用一只手握住
效
产品,一只手擦拭
操作工时
26秒
改善后
双手同时擦拭
21.07秒↓
备注
采用旋转治具可双手同 时操作,作业者劳动强 度降低.
工时减少19%↓
•旋转治具 定位,容易 变换方向
•一只手握住产品, 一只手擦拭.擦拭时 需用手翻转产品.
•3.提高料帐准确率.
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现场改善案例[1]
• 仓储空间有效利用与物品定位标示改善
•极少的 凌散物料 也占用一 个大胶蓝, 导致胶蓝 利用率低, 空间浪费 大,且寻 找物料不 方便.
•用废彩 盒将凌散 物料装起 来,然后 集中放置 在胶蓝中, 胶蓝,储 位空间得 到充份利 用.
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••成效•0改.7%善 前 3% 不 良 , 报 废 •改善后0不良,报废0
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现场改善案例[1]
•六路机加工芯轴孔刀具改善
•改善前六 •路机仅加工 •芯轴孔
•改善前工
时为20.6秒,
在生产中此 工序配备两 台钻孔切沟
机,由2名作
业员操作.
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•改善後加装 复合刀頭, 芯轴孔与止 水孔同时加 工,对品质, 工时,刀具 寿命无引响.
•改善前,本体加工完,取下 时太古水会淋湿地面.
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•改善后,上料 口宽阔,上下料 很方便,动作协 调. •改善后,先转 运30件至放料 槽,.平均每天减 少弯腰动作452 次,减少手臂运 动距离300米.
•改善后,取本体时,太古水滴到上料 槽里,回流到机体里,不會淋湿地面.
现场改善案例[1]
•
＝4368元人民币。
•2.减少因碰伤不良品过多而影响出货交期的次数
•3.减少不良品管理时间
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现场改善案例[1]
3rew
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
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2020/11/23
现场改善案例[1]
•改善前, 六路机1 人操作, 钻铣床1 人操作.
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•改善后, 装夹,取放 手工完成, 进刀,工件 旋转机器 自动运行.
•改善后, 六路机,钻 铣床由1人 操作 .
现场改善案例[1]
•试水吹铜屑合并
•改善前,试 水之后由拖车 搬运50m到机 动区,然后由 一名作业员手 工吹铜屑.
•自动吹铜 •屑装置.
•双手可同 时擦拭
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现场改善案例[1]
•把手装配的改善
•改善前
•改善后
将把手套 在心轴杆 上后,再拿 起胶锤用 力打紧.每 装配一个 把手需要 时间是60
用汽缸压 把手套,操 作时间是10 秒，操作 轻松，比 改善前工 时减少83%.
秒.劳动强
度大，产
能低。
•
• 节约人工工时费用=(改善前瓶颈工时-改善后瓶颈工时)*作业人数*年产量*人工
现场改善案例[1]
•仓库通道照明灯的改善
•改善前为 双排照明 灯,此灯仅 作通道照 明,对亮度 要求不高.
•改善后为 单排的照明 灯，照明灯 布置在通道 的中间,亮度 完全符合照 明要求.
•每年节省的电费=改善前通道一年的照明费用 -改善后通道一年的照明费用
•
=2742-1566=1176元人民币
•现员工15— 45分钟整理清 扫一次，劳动 强度减小了
•改善前每年电费：12672度*0.71元/度=8997.12元
•改善前每年电费：3168度*0.71元/度=2249.28元
•每年为公司节约6747.84元(人民幣)
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现场改善案例[1]
•铣耳朵自动化改善
•改善前, 装夹,进刀, 工件旋转, 取放全部 手工完成.
小时费用=(60-24.7)秒*19人/3600秒*8520pcs*7.2元=11428.73元/年
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现场改善案例[1]
•组装物料布置的改善
•原组装物料呈一字摆 放在物料架上，操作人 员需来回走动伸臂拿取 物料，操作人易疲劳， 左手在拿取物料右手时 间浪费，每套试水前组 装工时需58.47秒。
•改善后,试水 之后马上在试 水台边吹铜屑, 且由自动装置 自动完成.搬 运0m
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现场改善案例[1]
•脚牙加工改善
•改善前,牙板套为固定 式,造成平牙不良率为3%, 返修后会造成0.7%的废 品.(其中002029不良稍 低,为1.5%)
•改善后,牙板套不 固定,可根据本体 中心自动修正,不 良率为0.
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•现将物料集中摆放在本 体模具周围，使操作人员 不用走动，不用伸臂就可 拿取物料双手也可有效利 用，每套试水前工时需 53.47秒。
现场改善案例[1]
•垃圾线马达节约用电改善
•垃圾线输 送带8小时连 续运转
•设定运行时 间，每小时运 行15分钟
•垃圾箱太 小，容易造 成堆积，需 每5—10分钟 整理一次
•库存物料尾数管制改善
•改善前尾 数没有数 量标示， 每月盘点 时做了很 多重复清 点作业。
•改 善 后 尾 數打包清 点 ,并作好 标示,集中 放置于物料 架上层.
ຫໍສະໝຸດ Baidu
•1.节省人工费用=每年节省对尾数重复清点的作业时间 * •人工小时费用=1008元
•2.散件组共计节约了200个胶篮*每个胶篮人民币14元＝节省人民币2800元
时由20.6秒 降为14.6秒, 可减少1台
钻孔切沟机,
作业员由2 人降为1人
现场改善案例[1]
•四路机上料方式改善
•改善前,上 料口狭小,不 方便上下料, 动作不协调.
•改善前,作业 员拿取物料时, 每装夹1件工件 需弯腰1次,且 手臂运动距离 为1米.平均每 天弯腰动作650 次,手臂运动距 离650米.
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现场改善案例[1]
• 来料定量包装的改善
•改善前供 应商小电镀 品用纸巾包 装放在胶蓝 里，在搬运 的过程中纸 巾会松散掉, 失去包装保 护作用.
•改善後供应 商小电镀品用 纸巾包装后, 再用拷贝纸小 包定量包装防 止了在搬运过 程中因纸巾松 散而产生的碰 撞,且便于清 点作业.
• 1.1年节省的人工工时费用=改善节省的整理小电镀品的时间*人工工时费用
现场改善案例
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2020/11/23
现场改善案例[1]
•面板擦拭改善
项目 改善前
成 操作方法 需用一只手握住
效
产品,一只手擦拭
操作工时
26秒
改善后
双手同时擦拭
21.07秒↓
备注
采用旋转治具可双手同 时操作,作业者劳动强 度降低.
工时减少19%↓
•旋转治具 定位,容易 变换方向
•一只手握住产品, 一只手擦拭.擦拭时 需用手翻转产品.
•3.提高料帐准确率.
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现场改善案例[1]
• 仓储空间有效利用与物品定位标示改善
•极少的 凌散物料 也占用一 个大胶蓝, 导致胶蓝 利用率低, 空间浪费 大,且寻 找物料不 方便.
•用废彩 盒将凌散 物料装起 来,然后 集中放置 在胶蓝中, 胶蓝,储 位空间得 到充份利 用.
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••成效•0改.7%善 前 3% 不 良 , 报 废 •改善后0不良,报废0
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现场改善案例[1]
•六路机加工芯轴孔刀具改善
•改善前六 •路机仅加工 •芯轴孔
•改善前工
时为20.6秒,
在生产中此 工序配备两 台钻孔切沟
机,由2名作
业员操作.
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•改善後加装 复合刀頭, 芯轴孔与止 水孔同时加 工,对品质, 工时,刀具 寿命无引响.
•改善前,本体加工完,取下 时太古水会淋湿地面.
PPT文档演模板
•改善后,上料 口宽阔,上下料 很方便,动作协 调. •改善后,先转 运30件至放料 槽,.平均每天减 少弯腰动作452 次,减少手臂运 动距离300米.
•改善后,取本体时,太古水滴到上料 槽里,回流到机体里,不會淋湿地面.
现场改善案例[1]
•
＝4368元人民币。
•2.减少因碰伤不良品过多而影响出货交期的次数
•3.减少不良品管理时间
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现场改善案例[1]
3rew
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
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2020/11/23
现场改善案例[1]
•改善前, 六路机1 人操作, 钻铣床1 人操作.
PPT文档演模板
•改善后, 装夹,取放 手工完成, 进刀,工件 旋转机器 自动运行.
•改善后, 六路机,钻 铣床由1人 操作 .
现场改善案例[1]
•试水吹铜屑合并
•改善前,试 水之后由拖车 搬运50m到机 动区,然后由 一名作业员手 工吹铜屑.
•自动吹铜 •屑装置.
•双手可同 时擦拭
PPT文档演模板
现场改善案例[1]
•把手装配的改善
•改善前
•改善后
将把手套 在心轴杆 上后,再拿 起胶锤用 力打紧.每 装配一个 把手需要 时间是60
用汽缸压 把手套,操 作时间是10 秒，操作 轻松，比 改善前工 时减少83%.
秒.劳动强
度大，产
能低。
•
• 节约人工工时费用=(改善前瓶颈工时-改善后瓶颈工时)*作业人数*年产量*人工
现场改善案例[1]
•仓库通道照明灯的改善
•改善前为 双排照明 灯,此灯仅 作通道照 明,对亮度 要求不高.
•改善后为 单排的照明 灯，照明灯 布置在通道 的中间,亮度 完全符合照 明要求.
•每年节省的电费=改善前通道一年的照明费用 -改善后通道一年的照明费用
•
=2742-1566=1176元人民币
•现员工15— 45分钟整理清 扫一次，劳动 强度减小了
•改善前每年电费：12672度*0.71元/度=8997.12元
•改善前每年电费：3168度*0.71元/度=2249.28元
•每年为公司节约6747.84元(人民幣)
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现场改善案例[1]
•铣耳朵自动化改善
•改善前, 装夹,进刀, 工件旋转, 取放全部 手工完成.
小时费用=(60-24.7)秒*19人/3600秒*8520pcs*7.2元=11428.73元/年
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现场改善案例[1]
•组装物料布置的改善
•原组装物料呈一字摆 放在物料架上，操作人 员需来回走动伸臂拿取 物料，操作人易疲劳， 左手在拿取物料右手时 间浪费，每套试水前组 装工时需58.47秒。
•改善后,试水 之后马上在试 水台边吹铜屑, 且由自动装置 自动完成.搬 运0m
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现场改善案例[1]
•脚牙加工改善
•改善前,牙板套为固定 式,造成平牙不良率为3%, 返修后会造成0.7%的废 品.(其中002029不良稍 低,为1.5%)
•改善后,牙板套不 固定,可根据本体 中心自动修正,不 良率为0.
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•现将物料集中摆放在本 体模具周围，使操作人员 不用走动，不用伸臂就可 拿取物料双手也可有效利 用，每套试水前工时需 53.47秒。
现场改善案例[1]
•垃圾线马达节约用电改善
•垃圾线输 送带8小时连 续运转
•设定运行时 间，每小时运 行15分钟
•垃圾箱太 小，容易造 成堆积，需 每5—10分钟 整理一次
•库存物料尾数管制改善
•改善前尾 数没有数 量标示， 每月盘点 时做了很 多重复清 点作业。
•改 善 后 尾 數打包清 点 ,并作好 标示,集中 放置于物料 架上层.
ຫໍສະໝຸດ Baidu
•1.节省人工费用=每年节省对尾数重复清点的作业时间 * •人工小时费用=1008元
•2.散件组共计节约了200个胶篮*每个胶篮人民币14元＝节省人民币2800元