现场改善案例[1]
某企业现场管理改善案例1.doc
某企业现场管理改善案例1 某企业现场管理改善案例改善内容现场文件的管控（包括：新旧版本控制，归类放置等）改善前1）现场对新旧版本文件管控不到位，经常误用旧版，导致批量性不良产生；2）文件丢失找不到，在生产时不参照文件进行生产，此种现象可能导致批量性的不良产生；3）查历史记录以上两类问题所产生的不良占总不良比率的10%左右；4）文件查找困难，每查找一份文件均约10分钟左右；改善前图片(插图-上左)改善后1）针对1、2项改善后，由此类因素引起的产品品质异常降为0%；2）文件的查找时间由原来的10分钟缩短为现在的2分钟左右；改善后图片(插图-上右)效果评估1）仅1、2项改善工厂的总良率提升了1个百分点；2）在文件的查找过程中，每人每天可以在此方面节约约30分钟的时间；改善内容对文件柜做整体定置线，且制定文件借阅一览表以防文件的丢失改善前1）文件柜未做定置线管理，导致文件被拿走或丢失后无法即时知晓不利于追踪；2）在借阅文件时没有借助文件借阅一览表来管控，使文件经常处于非受控状态；改善前图片(插图-中左)改善后1）用定置线管制，文件被拿走后定置线残缺一目了然；2）用文件借用一览表来控制，文件处于完全受控状态，文件丢失现象为0；改善后图片(插图-中右)效果评估因文件失控而导致的异常现象为0，提升了工作效率改善内容工作现场文件定置改善改善前1）工人在操作的时候参考起来不方便，不直观，工作效率降低；2）文件容易损坏或丢失，导致异常产生；改善前图片(插图-下左)改善后1）用定位夹定置，工人参照起来方便直观；2）文件不易丢失与损坏；改善后图片(插图-下右)效果评估1）现场文件干净、清晰，使人一目了然，提升了工作效率；2）降低了因文件脏乱不清晰而导致的异常现象；。
精益现场改善案例
精益现场改善案例
精益现场改善是一种基于精益生产理念的改善方法，旨在通过减小浪费、提高生产效率和品质，从而提高企业的竞争力。
下面是一个关于如何精益现场改善的案例：
某汽车零部件制造公司的生产线在生产过程中出现了很多浪费，如零部件运输过程中长时间的等待、物料的过度处理、无价值的运动等。
这些问题导致了生产效率低下、品质不稳定和成本增加。
为了解决这些问题，该公司采取了精益现场改善的方法。
首先，该公司进行了价值流分析，明确了产品从原材料到最终成品的生产流程，并找出了其中的浪费。
他们发现，运输、等待和处理环节占据了大部分的时间和资源，因此决定从这些环节入手进行改善。
接下来，他们采用了一系列的精益工具和方法，如Kanban系统、5S整理、单点设备保养等。
通过Kanban系统，他们建立
了一个可视化的物料运输系统，能够准确地控制物料的数量和运输时间。
通过5S整理，他们将工作区域做了优化，保持了
一定的整洁度和有序性，减少了运动浪费。
通过单点设备保养，他们定期对设备进行保养和维修，减少了因设备故障而停工的时间。
改善后，该公司的生产线的效率得到了明显提高，产品的品质也得到了保证。
运输时间和等待时间明显减少，减少了人员的
浪费和资源的浪费。
整个改善过程中，该公司注重对员工的培训和参与，使他们对改善目标和方法有了更好的理解并积极参与其中。
通过精益现场改善，该公司成功地解决了生产线上存在的问题，提高了生产效率和产品品质，降低了成本，提升了企业的竞争力。
精益生产现场改善培训案例
精益生产现场改善培训案例近年来，精益生产成为了企业提高效率和降低成本的重要手段。
为了帮助员工更好地理解和应用精益生产的原则和工具，某公司决定开展精益生产现场改善培训。
以下是培训中的一些案例，展示了精益生产在实际生产现场中的应用。
1. 5S整理工作站在一家制造公司的生产线上，工作人员经常因为工具和物料摆放混乱而浪费时间。
通过培训，员工学习了5S整理原则，并开始整理工作站。
他们将工具、物料和文件按照使用频率和使用顺序进行了布置，使得操作更加流畅和高效。
2. 平衡生产线在一家汽车装配厂，生产线上的工作站之间存在明显的瓶颈，导致生产效率低下。
通过培训，员工学习了平衡生产线的方法，重新安排了工作站的任务分配，使得生产线上的工作负载更加均衡，提高了整体生产效率。
3. 精益布局设计一家仓库经常出现货物堆积、拣选错误等问题，影响了物流运转的效率。
通过培训，仓库管理人员学习了精益布局设计的原则，并重新规划了货物存放和拣选区域。
优化后的布局使得货物的流动更加顺畅，减少了物料处理时间和错误率。
4. 消除浪费在一家食品加工厂，员工经常因为物料不足、工具失效等原因停止工作，造成了生产线的停滞和浪费。
通过培训，员工学习了消除浪费的方法，如及时补充物料、定期检修和维护工具等。
这些措施使得生产线的运转更加稳定，减少了停机时间和浪费。
5. 持续改进一家电子产品制造公司发现产品的良品率低，经常出现质量问题。
通过培训，员工学习了持续改进的方法，如设立质量检查点、建立问题解决小组等。
员工积极参与改进活动，通过不断的问题分析和改进措施，最终提高了产品的质量和良品率。
6. 价值流映射在一家纺织厂，生产线上的流程繁杂，导致生产周期长和库存积压。
通过培训，员工学习了价值流映射的方法，绘制了整个生产过程的价值流图，并找出了各个环节中的浪费和瓶颈。
根据分析结果，他们采取了相应的改进措施，缩短了生产周期和库存周转时间。
7. 一次性设备准备在一家医药公司的生产车间，设备准备时间过长，影响了生产效率。
现场改善案例(八大浪费)
4.IE的改善意識(2)
7) 兩人的知識大于一人的智慧﹐全員參與才 可以共同進步﹔ 8) 改善不應大量投資﹔ 9) 積極尋找解決問題的方法而不是不可行的 理由﹔ 10)不要為現狀辯解﹐實事求是﹔
二. 现场IE改善<1>何谓标准工 时
标准时间是指，“一个熟练工用规定的 作业方法以标准速度进行作业时所需的 作业时间”。
基礎IE概論
一. 基礎工業工程概述
二. 现场IE三原则 三. 現場IE改善
四. IE活動的導入與推進
五. 基礎IE改善手法
一.基礎工業工程概述 1.什么是工業工程(IE)?
工業 工程
INDUSTRIAL ENGINEERING
20年代后期﹕起源于美國 80年代初期﹕引進我國大陸
2.IE的定義
“工業工程,是對人員、物料、設備、能源和
搬 运
浪 费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费 搬运过程中的放置、堆积、移 动、整理等都造成浪费。
浪费
不良造成额外成本
常见的不良造成的損失： ☆ 材料损失 ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失 ☆ 订单损失 ☆ 信誉损失
动作
浪费
多余动作 增加强度降低效率
常见的12种浪费动作： ① 两手空闲 ⑦ 转身角度大 ② 单手空闲 ⑧ 移动中变换动作 ③ 作业动作停止 ⑨ 未掌握作业技巧 ④ 动作幅度过大 ⑩ 伸背动作 ⑤ 左右手交换 ⑾ 弯腰动作 ⑥ 步行多 ⑿ 重复/不必要动作
加工 浪费
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量 ☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工 过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
现场改善案例图片[1] 共33页PPT资料
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定位-所有物品都有位置，任何人都能找到
定量-所有物品任何人都能知道多少
整顿的案例
整顿的案例
整顿的案例
整顿的案例
整顿的案例
清扫的定义、目的及作用
清扫的定义与目的
定义：清洁打扫，将现场变得无垃圾，灰尘、污垢，杜绝污染源。 目的：清除脏污，保持职场内干干净净，明明亮亮。
清扫的作用
工作场所无污秽、尘垢；使员工感受清新的工作氛围； 缺陷表面化，稳定品质。
标语
（二等奖：韩国勇） 大胆创新 精益求实 追求改善 超越自我
出自员工之手的标语
6S管理现况板 6S活动宣传简报
改善成果对比
改善前
改善后
改善成果对比
改善前Βιβλιοθήκη 改善后改善成果对比改善前
改善后
改善成果对比
改善前
改善后
改善成果对比
改善前
改善后
改善成果对比
改善前
改善后
Thank you
6S推行
推行过6S活动的工厂带给我们的是什么？
厂区环境 ？
生产效率 ？
产品品质 ？
服务水准 ？
员工士气 ？
6S不良的案例
安全隐患
设备故障
质量事故 效率低下 浪费损耗
6S不良是万恶之源
安全隐患
设备故障
质量事故
效率低下
浪费损耗
整顿的推进要领及步骤
要
现状把握—— 物品分类——
定置管理—— 实施改善——
领
查找原因，追 根寻源。
分等化路，制 定标准。
推行三定，强 化标识。
现场现物，定 置要求。
步 骤
落实前一步 确定放置场 整理的工作 所
规定放置方 法
《现场改善案例》课件
案例2：餐厅服务流程改善
1
问题描述
餐厅服务速度慢，客户体验不过观察和顾客调研，发现服务流程
不合理、员工沟通不畅和技能不足。
3
制定改善计划
重新设计服务流程，提供员工培训和
实施过程
4
沟通训练，以缩短等待时间并提升服 务质量。
培训员工，建立沟通机制，同时改进
流程，并定期收集顾客反馈意见。
5
改善效果评估
通过匿名调查和顾客反馈，确认顾客 满意度提高，流失率下降。
案例3 ：办公室空间布局改善
1 问题描述
2 分析原因
办公室空间布局不合理， 导致员工之间交流困难 和工作效率低下。
通过观察和员工反馈， 发现布局不符合工作流 程和团队协作要求。
《现场改善案例》PPT课 件
本课程将为您介绍现场改善的重要性以及案例分析。通过深入研究不同行业 的成功案例，我们将带您领略改善的魅力与价值。
简介
现场改善指的是通过分析实际场景问题，找出并实施改进措施的过程。本节 课程将讲解现场改善的定义、意义及其在实际工作中的价值。
案例1：工厂生产线改善
问题描述
工厂生产线存在低效率和 质量问题，导致损失和客 户投诉增加。
分析原因
通过数据分析和员工访谈， 发现主要问题是设备老化、 工艺不合理和员工培训不 足。
制定改善计划
购置新设备、优化工艺流 程并提供培训计划，以提 高生产效率和产品质量。
实施过程
逐步实施改善计划，与员工合作解决问题， 并跟踪改善进展。
改善效果评估
3 制定改善计划
重新规划办公室布局， 提供更好的工作空间和 交流设施，以促进团队 合作和效率。
5s现场管理精益改善案例
5s现场管理精益改善案例【案例一】汽车生产线5S管理精益改善1. 背景介绍：某汽车生产厂家为了提高生产效率和品质，引入了5S现场管理精益改善方法。
2. 目标：通过实施5S现场管理精益改善，目标是降低生产线上的浪费、提升工作效率、改善工作环境，提高产品质量和客户满意度。
3. 实施步骤：（1）Seiri（整理）：对生产线上的物品进行分类，清理过期和损坏的设备，并将不必要的物品移出生产区域。
例如，通过对工作台材料的整理，减少了生产线上的杂乱，提高了操作者的工作效率。
（2）Seiton（整顿）：对生产线上的物品进行规划和整顿，确保物品放置有序，方便取用，减少不必要的搜索时间。
例如，对工具车的布置进行重新规划，使操作者在工作时可以更方便地使用所需工具，节约了时间。
（3）Seiso（清扫）：定期清洁生产线上的设备和工作区域，确保生产环境整洁，减少污染和事故的发生。
例如，制定了定期清洁工作台的计划，操作者需要每天清理并维护工作台，提高了工作环境的整洁度。
（4）Seiketsu（清洁标准化）：建立清洁标准和清洁工作的检查机制，确保清洁工作的持续性和规范性。
例如，制定了每周例行检查的计划，由专人负责检查清洁工作的落实情况，并进行记录，以便及时纠正和改进。
（5）Shitsuke（遵守）：通过培训和激励措施，使员工形成遵守5S规范的习惯，将5S管理精神融入到日常工作中。
例如，开展员工培训，宣传5S管理的意义和好处，并对积极参与5S活动的员工进行奖励和表彰。
4. 改善效果：经过5S现场管理精益改善的实施，汽车生产线取得了明显的改善效果。
生产效率得到提高，生产线上的浪费现象明显减少，工作效率显著提升。
同时，生产环境整洁，设备维护得到加强，产品质量得到改善，客户满意度提高。
5. 总结：汽车生产线的5S现场管理精益改善案例表明，通过清理、整顿、清扫、清洁标准化和遵守5S规范，可以有效提高生产效率，降低浪费，改善工作环境，提高产品质量和客户满意度。
生产车间现场改善案例
标准化操作提升生产效率案例1.案例背景某汽车零部件制造企业为了提高生产车间的效率和质量，决定对生产操作进行标准化和改善。
该企业的生产车间面积较大，有多个生产线和工作岗位，分布较为复杂，车间内部的操作标准各异，导致生产效率低下和质量问题频发。
2.案例过程2.1 制定标准化操作方案企业成立了由生产线负责人、工艺工程师和质量控制人员组成的小组，共同研究和制定标准化操作方案。
小组对所有生产环节进行了详细的调研和分析，根据操作的要求和最佳实践，制定了一整套标准化操作步骤，并编制了相应的操作手册。
2.2 培训员工并实施标准化操作为了让所有员工掌握标准化操作步骤，企业组织了一系列培训班，对所有生产线上的员工进行培训。
培训内容包括详细的操作步骤、质量控制要求和安全注意事项等。
培训结束后，企业安排了一段时间的试运行期，让员工们在实际生产中逐步应用标准化操作。
2.3 收集和分析数据企业在试运行期间建立了一套数据收集和分析系统，对每个生产环节进行了时间和效率的测量，收集了大量的生产数据。
通过对数据的分析，企业发现了生产过程中的瓶颈和问题所在，并对其进行了改进和优化。
2.4 持续改进和优化企业一直持续关注生产车间的运行情况，与员工进行沟通和反馈，收集意见和建议，并对标准化操作方案进行不断的修订和优化。
企业还建立了一套奖励机制，激励员工积极参与改善和提高生产效率。
3.案例结果3.1 生产效率提升通过标准化操作和持续优化，企业的生产效率得到了显著提升。
数据显示，在全面实施标准化操作后，生产线的工作效率平均提高了20%，生产周期缩短了10%，产品的合格率也有了大幅度的提高。
3.2 质量稳定提高标准化操作的严格执行和质量控制的加强，使得产品的质量稳定性得到了明显的提升。
产品的不良率显著下降，客户的投诉和返工率也大幅降低，进一步提高了企业的声誉和竞争力。
3.3 员工参与度和满意度提升通过培训和参与改善活动，员工的工作技能和专业素养得到了提升，增强了员工的归属感和自豪感。
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现场改善案例[1]
•仓库通道照明灯的改善
•改善前为 双排照明 灯,此灯仅 作通道照 明,对亮度 要求不高.
•改善后为 单排的照明 灯，照明灯 布置在通道 的中间,亮度 完全符合照 明要求.
•每年节省的电费=改善前通道一年的照明费用 -改善后通道一年的照明费用
•
=2742-1566=1176元人民币
•改善前,本体加工完,取下 时太古水会淋湿地面.
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•改善后,上料 口宽阔,上下料 很方便,动作协 调. •改善后,先转 运30件至放料 槽,.平均每天减 少弯腰动作452 次,减少手臂运 动距离300米.
•改善后,取本体时,太古水滴到上料 槽里,回流到机体里,不會淋湿地面.
现场改善案例[1]
•改善前, 六路机1 人操作, 钻铣床1 人操作.
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•改善后, 装夹,取放 手工完成, 进刀,工件 旋转机器 自动运行.
•改善后, 六路机,钻 铣床由1人 操作 .
现场改善案例[1]
•试水吹铜屑合并
•改善前,试 水之后由拖车 搬运50m到机 动区,然后由 一名作业员手 工吹铜屑.
•自动吹铜 •屑装置.
•
＝4368元人民币。
•2.减少因碰伤不良品过多而影响出货交期的次数
•3.减少不良品管理时间
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现场改善案例[1]
3rew
演讲完毕，谢谢听讲!Байду номын сангаас
再见，see you again
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2020/11/23
现场改善案例[1]
•双手可同 时擦拭
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现场改善案例[1]
•把手装配的改善
•改善前
•改善后
将把手套 在心轴杆 上后,再拿 起胶锤用 力打紧.每 装配一个 把手需要 时间是60
用汽缸压 把手套,操 作时间是10 秒，操作 轻松，比 改善前工 时减少83%.
秒.劳动强
度大，产
能低。
•
• 节约人工工时费用=(改善前瓶颈工时-改善后瓶颈工时)*作业人数*年产量*人工
••成效•0改.7%善 前 3% 不 良 , 报 废 •改善后0不良,报废0
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现场改善案例[1]
•六路机加工芯轴孔刀具改善
•改善前六 •路机仅加工 •芯轴孔
•改善前工
时为20.6秒,
在生产中此 工序配备两 台钻孔切沟
机,由2名作
业员操作.
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•改善後加装 复合刀頭, 芯轴孔与止 水孔同时加 工,对品质, 工时,刀具 寿命无引响.
•改善後工
时由20.6秒 降为14.6秒, 可减少1台
钻孔切沟机,
作业员由2 人降为1人
现场改善案例[1]
•四路机上料方式改善
•改善前,上 料口狭小,不 方便上下料, 动作不协调.
•改善前,作业 员拿取物料时, 每装夹1件工件 需弯腰1次,且 手臂运动距离 为1米.平均每 天弯腰动作650 次,手臂运动距 离650米.
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现场改善案例[1]
• 来料定量包装的改善
•改善前供 应商小电镀 品用纸巾包 装放在胶蓝 里，在搬运 的过程中纸 巾会松散掉, 失去包装保 护作用.
•改善後供应 商小电镀品用 纸巾包装后, 再用拷贝纸小 包定量包装防 止了在搬运过 程中因纸巾松 散而产生的碰 撞,且便于清 点作业.
• 1.1年节省的人工工时费用=改善节省的整理小电镀品的时间*人工工时费用
•3.提高料帐准确率.
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现场改善案例[1]
• 仓储空间有效利用与物品定位标示改善
•极少的 凌散物料 也占用一 个大胶蓝, 导致胶蓝 利用率低, 空间浪费 大,且寻 找物料不 方便.
•用废彩 盒将凌散 物料装起 来,然后 集中放置 在胶蓝中, 胶蓝,储 位空间得 到充份利 用.
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现场改善案例
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2020/11/23
现场改善案例[1]
•面板擦拭改善
项目 改善前
成 操作方法 需用一只手握住
效
产品,一只手擦拭
操作工时
26秒
改善后
双手同时擦拭
21.07秒↓
备注
采用旋转治具可双手同 时操作,作业者劳动强 度降低.
工时减少19%↓
•旋转治具 定位,容易 变换方向
•一只手握住产品, 一只手擦拭.擦拭时 需用手翻转产品.
•改善后,试水 之后马上在试 水台边吹铜屑, 且由自动装置 自动完成.搬 运0m
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现场改善案例[1]
•脚牙加工改善
•改善前,牙板套为固定 式,造成平牙不良率为3%, 返修后会造成0.7%的废 品.(其中002029不良稍 低,为1.5%)
•改善后,牙板套不 固定,可根据本体 中心自动修正,不 良率为0.
•库存物料尾数管制改善
•改善前尾 数没有数 量标示， 每月盘点 时做了很 多重复清 点作业。
•改 善 后 尾 數打包清 点 ,并作好 标示,集中 放置于物料 架上层.
•1.节省人工费用=每年节省对尾数重复清点的作业时间 * •人工小时费用=1008元
•2.散件组共计节约了200个胶篮*每个胶篮人民币14元＝节省人民币2800元
•现员工15— 45分钟整理清 扫一次，劳动 强度减小了
•改善前每年电费：12672度*0.71元/度=8997.12元
•改善前每年电费：3168度*0.71元/度=2249.28元
•每年为公司节约6747.84元(人民幣)
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现场改善案例[1]
•铣耳朵自动化改善
•改善前, 装夹,进刀, 工件旋转, 取放全部 手工完成.
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•现将物料集中摆放在本 体模具周围，使操作人员 不用走动，不用伸臂就可 拿取物料双手也可有效利 用，每套试水前工时需 53.47秒。
现场改善案例[1]
•垃圾线马达节约用电改善
•垃圾线输 送带8小时连 续运转
•设定运行时 间，每小时运 行15分钟
•垃圾箱太 小，容易造 成堆积，需 每5—10分钟 整理一次
小时费用=(60-24.7)秒*19人/3600秒*8520pcs*7.2元=11428.73元/年
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现场改善案例[1]
•组装物料布置的改善
•原组装物料呈一字摆 放在物料架上，操作人 员需来回走动伸臂拿取 物料，操作人易疲劳， 左手在拿取物料右手时 间浪费，每套试水前组 装工时需58.47秒。