现场改善案例
精益现场改善案例
精益现场改善案例
精益现场改善是一种基于精益生产理念的改善方法，旨在通过减小浪费、提高生产效率和品质，从而提高企业的竞争力。
下面是一个关于如何精益现场改善的案例：
某汽车零部件制造公司的生产线在生产过程中出现了很多浪费，如零部件运输过程中长时间的等待、物料的过度处理、无价值的运动等。
这些问题导致了生产效率低下、品质不稳定和成本增加。
为了解决这些问题，该公司采取了精益现场改善的方法。
首先，该公司进行了价值流分析，明确了产品从原材料到最终成品的生产流程，并找出了其中的浪费。
他们发现，运输、等待和处理环节占据了大部分的时间和资源，因此决定从这些环节入手进行改善。
接下来，他们采用了一系列的精益工具和方法，如Kanban系统、5S整理、单点设备保养等。
通过Kanban系统，他们建立
了一个可视化的物料运输系统，能够准确地控制物料的数量和运输时间。
通过5S整理，他们将工作区域做了优化，保持了
一定的整洁度和有序性，减少了运动浪费。
通过单点设备保养，他们定期对设备进行保养和维修，减少了因设备故障而停工的时间。
改善后，该公司的生产线的效率得到了明显提高，产品的品质也得到了保证。
运输时间和等待时间明显减少，减少了人员的
浪费和资源的浪费。
整个改善过程中，该公司注重对员工的培训和参与，使他们对改善目标和方法有了更好的理解并积极参与其中。
通过精益现场改善，该公司成功地解决了生产线上存在的问题，提高了生产效率和产品品质，降低了成本，提升了企业的竞争力。
精益生产现场改善培训案例
精益生产现场改善培训案例近年来，精益生产成为了企业提高效率和降低成本的重要手段。
为了帮助员工更好地理解和应用精益生产的原则和工具，某公司决定开展精益生产现场改善培训。
以下是培训中的一些案例，展示了精益生产在实际生产现场中的应用。
1. 5S整理工作站在一家制造公司的生产线上，工作人员经常因为工具和物料摆放混乱而浪费时间。
通过培训，员工学习了5S整理原则，并开始整理工作站。
他们将工具、物料和文件按照使用频率和使用顺序进行了布置，使得操作更加流畅和高效。
2. 平衡生产线在一家汽车装配厂，生产线上的工作站之间存在明显的瓶颈，导致生产效率低下。
通过培训，员工学习了平衡生产线的方法，重新安排了工作站的任务分配，使得生产线上的工作负载更加均衡，提高了整体生产效率。
3. 精益布局设计一家仓库经常出现货物堆积、拣选错误等问题，影响了物流运转的效率。
通过培训，仓库管理人员学习了精益布局设计的原则，并重新规划了货物存放和拣选区域。
优化后的布局使得货物的流动更加顺畅，减少了物料处理时间和错误率。
4. 消除浪费在一家食品加工厂，员工经常因为物料不足、工具失效等原因停止工作，造成了生产线的停滞和浪费。
通过培训，员工学习了消除浪费的方法，如及时补充物料、定期检修和维护工具等。
这些措施使得生产线的运转更加稳定，减少了停机时间和浪费。
5. 持续改进一家电子产品制造公司发现产品的良品率低，经常出现质量问题。
通过培训，员工学习了持续改进的方法，如设立质量检查点、建立问题解决小组等。
员工积极参与改进活动，通过不断的问题分析和改进措施，最终提高了产品的质量和良品率。
6. 价值流映射在一家纺织厂，生产线上的流程繁杂，导致生产周期长和库存积压。
通过培训，员工学习了价值流映射的方法，绘制了整个生产过程的价值流图，并找出了各个环节中的浪费和瓶颈。
根据分析结果，他们采取了相应的改进措施，缩短了生产周期和库存周转时间。
7. 一次性设备准备在一家医药公司的生产车间，设备准备时间过长，影响了生产效率。
改善案例和优秀焦点课题
【改善方案】在传动链条四周增加护板，保证员 工操作及设备的安全。 【效果验证】消除安全隐患。
提案人：李世艺 职 务：维修班长 部 门：分离干燥 改善日期：2013.01
安全改善类案例二十二 L1613操作柱位置的改善
生产部
改善前
改善后
【现状描述】:操作柱在平台下方，堵料及特殊情况 操作时，必须要两个人，一人开设备，一人在平台 监看。 【改善理由】：操作不方便浪费人力，且存在安全 隐患。
安全改善类案例十二
冷渣机捅渣孔密封堵板改善
生产部
改善前
改善后
【现状描述】捅渣口盖板密封不严密，炉渣外溅。 【改善理由】污染现场环境，存在安全隐患。
【改善方案】加工制作专用密封堵板。 【效果验证】解决炉渣外溅，消除安全隐患。
提案人：刘天成 职 务：值长 部 门：分离干燥 改善日期：2012.11
安全改善类案例十三 分离干燥下料斗护栏的改善
【改善方案】在减速机顶部增加旋装式吊架，拆 减速机时吊住减速机，旋转位置即可放到平台上。 【效果验证】提高检修速度及检修安全性。
提案人：易 宇 职 务：工程师 部 门：电站车间 改善日期：2013.01
安全改善类案例二十 电机负载线防护罩的改善
生产部
改善前
改善后
【现状描述】:电机负载线从电缆护管引出时，直接 摆放于平台上，没有防护，在设备检修时容易受到 硬物碰砸损坏。 【改善理由】电缆绝缘受损，容易产生漏电，发生 触电事故。
【改善方案】将操作柱移到平台设备附近，一人 就可以操作。 【效果验证】操作方便节省人力，消除安全隐患。
提案人：黄良宝 职 务：电气维护 部 门：电站车间 改善日期：2013.01
安全改善类案例二十三 液化检修箱漏电开关改善
现场安全改善案例
现场安全改善案例
以下是一例现场安全改善案例：
场地：一家化学制品工厂。
问题：在工厂的化学品贮存区内，存放了大量的危险化学品，由于没有进行分类和标记，职工需要在使用这些化学品时耗费大量时间查找、确认和操作，增加了工作的风险。
改善措施：
1.对所有存放在危险化学品区域的化学品进行分类和标记，明确告知职工各种化学品的性质、用途及危险性等信息。
2.制定详细的安全操作规程，包括使用安全装备、消防设备和急救措施等，加强职工在安全知识方面的培训和教育。
3.将危险化学品贮存区域固定在独立的区域中，并设置声、光报警系统，加强监控和巡查。
4.增加通风装置和消防设备的数量和类型，提高工人在危险情况下的应对能力，确保工厂的生产安全。
结果：随着上述改善措施的实施，该工厂的现场安全问题得到了极大的改善。
职工的作业效率提高了，安全风险得到了控制，工作环境得到了改善，最终实现了危险化学品贮存和使用的安全化和规范化。
5s现场管理精益改善案例
5S现场管理精益改善案例：汽车生产线的改善1. 背景汽车生产线是一个典型的高效率、高流动性的生产环境，其中的每一个环节都需要精确的协调和管理。
然而，在一个复杂的生产线中，往往会存在着一些问题，如材料浪费、工具丢失、生产效率低下等。
为了解决这些问题，提高生产线的效率和质量，一个汽车制造公司决定引入5S现场管理精益改善方法。
2. 过程2.1 第一阶段：整理 (Seiri)在第一阶段，团队着重于清理生产线上的杂物和不必要的物品，以便保持工作区域的整洁和清晰。
在这个汽车生产线的案例中，团队首先对生产线上的零件和工具进行了分类和整理。
他们通过观察和与操作人员交流，确定了哪些工具和零件是经常使用的，哪些是很少使用的，以及哪些是不再使用的。
在整理的过程中，团队发现了一些不再使用的工具和零件，这些物品占据了宝贵的空间，并且给操作人员带来了不必要的困扰。
团队决定将这些物品进行清理和处理，包括销售、报废或捐赠给其他部门。
2.2 第二阶段：整顿 (Seiton)在第二阶段，团队着重于对工作区域进行整顿，使工具、设备和材料能够快速、方便地找到和使用。
在这个案例中，团队重新安排了工作区域，将经常使用的工具和材料放置在离操作人员最近和最容易访问的位置。
团队还为每个工具和材料标记了位置，并制定了一个标准的布局图，以便操作人员能够快速定位和归还工具。
此外，团队还制定了一个工具和材料的借用制度，以确保每个操作人员都能及时归还工具，避免了工具丢失的问题。
2.3 第三阶段：清扫 (Seiso)在第三阶段，团队着重于保持工作区域的清洁和整洁。
他们制定了一份清洁计划，明确了每个操作人员的清洁职责和时间表。
每个操作人员都需要在工作结束后对自己的工作区域进行清洁，包括清理垃圾、擦拭设备和工具等。
为了确保清洁计划的执行，团队进行了培训，并建立了一个检查制度，定期检查每个工作区域的清洁情况。
同时，团队还引入了一些清洁工具和设备，如吸尘器和擦拭布，以帮助操作人员更好地完成清洁工作。
装配车间改善提案100例
总装车间改善案例
总装车间改善案例改善小组：前座班改善人：王和平
一、工具放置改善改善人：王和平现状调查：前座班XS7上线生产后，在流水线增加了岗位，就造成了工具没有定的放置区域，在生产过程中就是随意的丢产过程中就是随意的丢放在地上，作业员在操作过程中，要弯腰去拿工具，而且也不利于现场管理。
固改善后：班组量好工具的尺寸，维修班制作并安装一个工具架，用来固定的放置工具具。
改善效果：
1.员工在生产操作过程工作中，减少弯腰拿工具，消除动作浪费；消除动作浪费；
2.固定放置工具，可以保证在操作过程中，不乱丢工具，可以更好的保养和维护工具的使用；
3.有利于班组的3定管理。
二、质量改善、质量改善现状调查：骨架内有水骨架内有水，在操作时流出来污染了面料，造成面料报废。
在操改善后：临时措施：要求作业员在操作过程中对骨架进行自检，操作前先把骨架拿起来倒一下，确前先把骨架拿起来倒保骨架内无水，才进行生产。
下确长期措施：由品保对骨架进行全检，确保合格品才能流入生产现场。
现状调查：G车、SUV车型的前座工具，内径长度不够，造成总装装配时，座骨架与靠背骨架之间间隙大，不好操作，影响产品质量。
改善后：临时措施：在操作前，用锤子先将骨架耳朵处往内敲一下，减少工具内径尺寸。
长期措施：由技术部和品保部门对工具内径尺寸确认，并进行全检。
改善效果：通过对半成品的自检，可以确保我们生产的成品是合格品，也可以减少返工率，提高生产效率，提升产品质量。
现场改善IE案例
例17
辅助工具的应用
镊子
薄小零件
薄小零件
波纹板
改善前 用镊子把薄小零件夹起来 薄小零件易滑动
改善后 把薄小零件放在波纹板上
零件相对固定，夹取容易
17
例18
固定夹具 需长时间固定对象物时，可利用固定夹具
改善前
左手拿起螺栓， 右手将螺母拧上
改善后
左右手同时进行下述动作： 将螺栓放在固定夹具上， 再将螺母拧上
改善后 零件有序、对称放置， 双手同时、按顺序工作
12
例13
尽量缩小作业区域
传送带 工件 作业台
人
传送带 工件
人
★良好的照明有助于提高作业效率 ★适当的通风、正常的温度和湿度可以减轻疲劳 ★加强清扫和整理、合适的工作服可以避免工伤
13
例14
容器和器具
方形箱子
漏斗状／托盘状箱子
、、、、、、、、、
零件 过滤网 脏屑
9
例10
工具
改变材料和工具的存放状态
弹
夹
簧
工件
改善前
改善后
工具未固定
工具固定
取放距离不定
便于作业
10
例11பைடு நூலகம்作业场所的钳子放置
钳子
改善前 钳子放在桌子上, 拿起后要在手里倒一下
握法要调整
改善后 钳子放在漏斗状支架中
免去握法调整
11
例12 零件左右对称布置，便于双手作业
改善前
零件放置杂乱, 随即选择零件进行组装
14
例15
漏斗形容器的利用
加压
轴套 方形容器
改善前 从箱子中取轴套， 移动距离长，不好拿
漏斗形容器出口
某企业现场管理改善案例1.doc
某企业现场管理改善案例1 某企业现场管理改善案例改善内容现场文件的管控（包括：新旧版本控制，归类放置等）改善前1）现场对新旧版本文件管控不到位，经常误用旧版，导致批量性不良产生；2）文件丢失找不到，在生产时不参照文件进行生产，此种现象可能导致批量性的不良产生；3）查历史记录以上两类问题所产生的不良占总不良比率的10%左右；4）文件查找困难，每查找一份文件均约10分钟左右；改善前图片(插图-上左)改善后1）针对1、2项改善后，由此类因素引起的产品品质异常降为0%；2）文件的查找时间由原来的10分钟缩短为现在的2分钟左右；改善后图片(插图-上右)效果评估1）仅1、2项改善工厂的总良率提升了1个百分点；2）在文件的查找过程中，每人每天可以在此方面节约约30分钟的时间；改善内容对文件柜做整体定置线，且制定文件借阅一览表以防文件的丢失改善前1）文件柜未做定置线管理，导致文件被拿走或丢失后无法即时知晓不利于追踪；2）在借阅文件时没有借助文件借阅一览表来管控，使文件经常处于非受控状态；改善前图片(插图-中左)改善后1）用定置线管制，文件被拿走后定置线残缺一目了然；2）用文件借用一览表来控制，文件处于完全受控状态，文件丢失现象为0；改善后图片(插图-中右)效果评估因文件失控而导致的异常现象为0，提升了工作效率改善内容工作现场文件定置改善改善前1）工人在操作的时候参考起来不方便，不直观，工作效率降低；2）文件容易损坏或丢失，导致异常产生；改善前图片(插图-下左)改善后1）用定位夹定置，工人参照起来方便直观；2）文件不易丢失与损坏；改善后图片(插图-下右)效果评估1）现场文件干净、清晰，使人一目了然，提升了工作效率；2）降低了因文件脏乱不清晰而导致的异常现象；施工项目成本控制，通常指在项目成本的形成过程中，对生产经营所消耗的人力资源、物资资源和费用开发，进行指导、监督、调节和限制，及时纠正将要发生和已经发生的偏差，把各项生产费用控制在计划成本的范围之内，以保证成本目标的实现。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
现场改善案例
3﹒IE手法的特征﹕
1) 不同的人能得到同樣的分析結果﹔ －－客觀性﹔
2) 是現狀的定量衡量﹐容易檢討﹔ －－定量性﹔
3) 相同圖表和符號語言﹐信息共享﹔ －－通用性﹒
现场改善案例
五、基礎IE改善手法<方法研究>
方法研究的主要內容: 程序分析—程序是任何個人、機構完成任何工作所需
在流水架上方安裝挂鉤﹐ 用彈簧將起子懸挂起來 消除預置無效動作減少C/T 2秒
现场改善案例
IE手法一﹕動作改善法(作業標準化)
作業員須每隔14秒彎 身一次包裝成品
增加一物料架消 除彎腰浪費動作
现场改善案例
IE手法二﹕聯合操作法(一人雙機)
一人一機稼動率低僅有70%
實行精益生産---一人雙机 稼動率可達90%
现场改善案例
2020/11/23
现场改善案例
一.基礎工業工程概述
1.什么是工業工程(IE)?
工業 工程
INDUSTRIAL ENGINEERING
20年代后期﹕起源于美國 80年代初期﹕引進我國大陸
现场改善案例
2.IE的定義
“工業工程,是對人員、物料、設備、能源和 信息所組成的集成系統,進行設計、改善和設 置的一門學科.它綜合運用數學、物理學和社 會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析 和設計的原理與方法,對該系統所取得的成果 進行確定、預測和評價.”
輔助時間
便於操作而發生的時間,例如:翻轉產品,移動身體
淨時間*
操作動作的時間,例如:安裝,鎖緊,剪除等時間
现场改善案例
工業工程常用的技術(一)
n (1)方法研究 n (2)作業測定 n (3)工廠布置 n (4)物料搬運 n (5)人機工程 n (6)動作分析 n (7)成組技術 n (8)系統分析
现场改善案例
5、改善瓶颈岗位
现场改善案例
(1)改善的4大原則
n １）减少动作次数 n ２）同时使用双手 n ３）缩短移动距离 n ４）使动作变得轻松
现场改善案例
(2) IE动作改善的4原则
ECRS原则 1、Eliminate 2、Combine 3、Rearrange 4、Simplify
——取消 ——合并 ——重排 ——简化
调整拉速节拍<TT>。 n b、保证每个节距有一个产品。 n c、每个岗位不准堆积。
现场改善案例
生产线平衡计算
（各工序的作业时间总和）
平衡率=
瓶颈岗位时间*人数<工位数>
* 100%
产品标准工时= 每个工位所用时间的总和 一般要求生产线平衡率达到85%以上
现场改善案例
三.現場IE活動 1.活動的意義
經過的路線和行為;分析是對路線和行為的研究. 操作分析—分析以人為主體的工序,使操作者、操作
對象、工具三者間合理地布局和配合. 動作分析—研究人在進行各種操作時的身體動作,以
排除多餘動作、減輕疲勞和提高效率.
现场改善案例
通常情況下的標準時間
標準時間
主要工作時間*
準備時間
輔助時間
淨時間*
輔助時間
现场改善案例
工業工程常用的技術(二)
n (9)事故與可操作性分析 n (10)項目管理 n (11)成本分析 n (12)庫存控制 n (13)模擬技術 n (14)價值分析 n (15)資源分配 n (16)投資分析 n (17)組織研究
现场改善案例
七种浪費
（1）等待的浪費 （2）搬運的浪費 （3）不良品的浪費 （4）動作的浪費 （5）加工的浪費 （6）庫存的浪費 （7）製造過多（早）的浪費
现场改善案例
改变观念
1、观念改变 则 行动改变 2、行动改变 则 习惯改变 3、习惯改变 则 命运改变
现场改善案例
团队与集团的区别
n 集体
目标不一致
团队
目标一致
现场改善案例
3rew
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
2020/11/23
现场改善案例
淨時間
人手操作時間
機器運作時間
新概念標準時間定義:就是主要工作時間內的淨時間* 因為其他時間都是可以減少的!
现场改善案例
分類時間定義:
準備時間
操作前準備的時間,例如:確認設備正常,拿取物料
輔助時間
便於準備而發生的時間,例如:移動身體的時間
淨時間
準備動作的時間,例如:前述的確認動作,拿取動作
主要工作時間* 使產品按客戶意愿發生變化的操作時間
常见的12种浪费动作：
① 两手空闲
⑦ 转身角度大
② 单手空闲
⑧ 移动中变换动作
③ 作业动作停止 ⑨ 未掌握作业技巧
④ 动作幅度过大 ⑩ 伸背动作
⑤ 左右手交换 ⑾ 弯腰动作
⑥ 步行多
⑿ 重复/不必要动作
现场改善案例
加工 浪费
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5
减人（作业改善 压缩）
现场改善案例
四.基礎IE改善手法
1﹒何謂基礎IE手法
“基礎IE手法是以人的活動為中心 ﹐以事實為依據﹐用科學的分析方法對 生產系統進行觀察﹑記錄﹑分析﹐並對 系統問題進行合理化改善﹐最后對結果 進行標準化的方法”
现场改善案例
IE手法一﹕動作改善法(作業標準化)
现场改善案例
4.IE的改善意識(1)
1) 掌握真實和業確的數據進行分析﹔ 2) 不放過細少的浪費和改善點﹔ 3) 遵守解決問題的程序﹔ 4) 錯了只需要馬上改正﹔ 5) 不求完美﹐提升到50分也可以馬上行動﹔ 6) 改善與學習無止境﹔
现场改善案例
4.IE的改善意識(2)
7) 兩人的知識大于一人的智慧﹐全員參與才 可以共同進步﹔
3) 目標﹕
在保障質量與安全的前提下﹐以最少的投入 獲得最大的收益
现场改善案例
3.衡量指數
1) 平衡率﹑操作效率﹑稼動率﹔ 2) 切換時間﹑勞動生產力﹔ 3) 設備故障率﹑價值率﹑成本改善率﹔
现场改善案例
4.現場IE活動的21種抵抗情緒(1)
1) 從來沒有這樣做過; 2) 人家已經用過了不行; 3) 這個方法已經用了10年; 4) 我們現在已經做的夠好; 5) 這個方法不適合我們; 6) 老板不會感興趣﹔ 7) 他們都說不可能﹔
现场改善案例
二. 现场IE改善<2>
1、计算工式 产量标=
工作时间 标准工时
× 人数
产量目标*标准工时 工作时间=
3600*人数
现场改善案例
二. 现场IE改善<2>
人数=
产量目标
工作时间H*3600
3600<H>
节拍<TT>= 目标产量
现场改善案例
二. 现场IE改善<3>
n 2.现场IE三原则 n a、划节距线<25-30cm>，根据标准工时
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
现场改善案例
库存 库存造成额外成本 浪费
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难 ☆ 掩盖问题，造成假象
-----美國工業工程師學會1995年
现场改善案例
IE定義示意圖
反饋(價格,性能,質量,規格,色彩…….)
人
匯總
料
預測 分析
設備
信息
決策
管理
研究開發 供
能源 輸入 生產過程 輸出
損失
狹義的IE 廣義的IE
產品 服務
市場 用戶
銷
现场改善案例
3.IE的基本意識 1) 成本和效率﹔ 2) 改善和變革﹔ 3) 簡化和標准化﹔ 4) 系統和人本意識﹔
现场改善案例
IE手法三﹕防呆法
啟動開關獨立地防止地面易 備碰﹑觸發生工業安全﹐且 人須彎腰按動開關易疲勞
將啟動開關定置在控制面板上 保障安全且人不須彎腰按動開 關動作經濟化
现场改善案例
2﹒IE手法的目的﹕
1) 準確掌握生產活動的實際狀態﹔ 2) 盡快地發現浪費﹑不合理﹑不可
靠的地方﹔ 3) 對生產活動的改善和標準化進行
现场改善案例
制造过多/过早 浪费
制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库
☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力
现场改善案例
缺货 损失
缺货造成机会损失
由于各种浪费消耗了企业资源， 降低了经营效率，反过来制约企业 的订单履行，造成缺货损失：
☆ 紧急订单造成额外成本 ☆ 延迟订单造成额外成本 ☆ 订单取消造成利润损失 ☆ 客户流失造成市场机会损失
作業員須每隔28秒轉 身一次﹐取身后的膠 帶﹐這樣每小時須做 150次轉身無效轉身取 膠帶動作
在作業員身旁的料槽上安 裝一放置治具﹐消除轉身 取膠帶無效動作
现场改善案例
IE手法一﹕動作改善法(作業標準化)
作業員須每隔14秒就需 取﹑放電動起子一次﹐ 這樣每小時須取﹑放300 次無效預置動作使本工站 成為瓶頸
现场改善案例
4.現場IE活動的21種抵抗情緒(2)
8) 個個方法行不通﹔ 9) 沒有預算﹔ 10) 那是件遙遠的事情﹔ 11) 這事情超過我們的權限﹔ 12) 不是我的工作﹔ 13) 沒有時間﹔ 14) 客戶不會接受﹔
现场改善案例