生产现场改善力提升培训
现场管理培训系列之现场改善篇
现场管理培训系列之现场改善篇一、引言在企业的生产经营过程中，现场管理是至关重要的一环。
良好的现场管理可以提高生产效率、优化生产流程，减少资源浪费，提升企业的竞争力。
本文将介绍现场管理中的现场改善方法，帮助企业实现持续改进和提升。
二、现场改善的重要性现场改善是现场管理的核心内容之一。
通过不断改善现场的工作环境、流程和标准化操作，可以减少非价值增加的工作，提高生产效率，降低生产成本，优化产品质量，从而提高企业的竞争力。
现场改善需要全体员工的参与和共同努力，而不仅仅是管理层的责任。
三、现场改善的方法和工具3.1 5S管理方法5S管理方法是现场改善的基础。
5S包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个环节。
这一方法旨在通过整理工作场所、优化物品摆放位置、保持清洁和良好的工作素养，提高工作效率和员工满意度。
实施5S需要明确的工作标准和要求，并得到全体员工的积极参与与执行。
3.2 PDCA循环PDCA循环即计划（Plan）- 执行（Do）- 检查（Check）- 行动（Act）循环，是现场改善的常用工具。
通过制定计划、执行改善措施、检查结果并根据结果采取行动，循环迭代进行现场改善。
PDCA循环强调持续改进和遵循科学的方法论，在现场管理上具有广泛的适用性。
3.3 流程改进流程改进是实现现场改善的重要途径。
通过对现有流程进行分析和评估，识别并消除工序中的浪费，优化流程、减少等待时间、提高生产效率和质量。
流程改进可以采用诸如价值流图、流程图、工时分析等方法和工具，通过团队合作和不断的改进来推动现场改善。
3.4 故障排除故障排除是现场改善的关键环节之一。
通过对问题进行分析、找出问题的根本原因，并针对性地采取解决措施，防止问题再次发生。
故障排除需要采用合适的工具和方法，如5W1H（What、When、Where、Who、Why、How）分析、鱼骨图（Ishikawa Diagram）等，帮助确定问题的全貌并解决问题。
四、现场改善的关键要素实施现场改善需要关注以下关键要素：4.1 领导力和员工参与现场改善需要企业领导的关键决策和支持，并鼓励员工积极参与。
生产现场改善力提升培训
让员工和上级明白什么是清扫
清扫是工作
•清扫不是大扫除 •大扫除是搞突击，是一阵子 •清扫是“工作中的一个组成部分” •而且是“每天要做的一个组成部分”
生产现场改善力提升培训
什么是清洁？
n 要求 维持以上整理、整顿、清扫的局
面使之制度化、程序化。 n 对象
工作区域的人与物。
n 目的
维持巩固前3S的效果； 养成持久有效的清洁习惯； 使异常现象能立即消除。
非必 需物
品
每小时 每天 每周
每月
三个月
半年
一年
两年
未定
有用
不需要用
不能用
处理方法
备注
放工作台上或随身携带 现场存放（工作台附近）
现场存放
仓库存储 仓库存储 仓库存储 仓库存储（封存） 仓库存储（封存） 仓库存储 变卖/废弃 废弃/变卖
定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期清理 立刻废弃
把要整理的物品规定的位置摆放整齐， 做好标识进行管理。
整顿的对象
已经整理后留下来有用的东西。
整顿的目的
让工作时所需要的物品在需要的时候能在 “零时间”找到。
生产现场改善力提升培训
整顿的十个要点
要点一：依据使用频率决 定放置场所
n 常近少远，依使用频率来决定放置场所 和位置。
n 清楚什么物品，在哪里、有多少。 n 在需要的时候能立即找到需要的物品。
生产现场改善力提升培训
要点十：标示管理与目视管理
标识 部门 人员 状态 区位 限位 提示 指向 警示 流向 音响 透明化 容量 油位 水位指示透明化
生产现场改善力提升培训
正确理解清扫
所谓“清扫”是将活动范围彻底的扫除 干净，逐一检查，找出问题发生源
精益生产现场改善培训案例
精益生产现场改善培训案例近年来，精益生产成为了企业提高效率和降低成本的重要手段。
为了帮助员工更好地理解和应用精益生产的原则和工具，某公司决定开展精益生产现场改善培训。
以下是培训中的一些案例，展示了精益生产在实际生产现场中的应用。
1. 5S整理工作站在一家制造公司的生产线上，工作人员经常因为工具和物料摆放混乱而浪费时间。
通过培训，员工学习了5S整理原则，并开始整理工作站。
他们将工具、物料和文件按照使用频率和使用顺序进行了布置，使得操作更加流畅和高效。
2. 平衡生产线在一家汽车装配厂，生产线上的工作站之间存在明显的瓶颈，导致生产效率低下。
通过培训，员工学习了平衡生产线的方法，重新安排了工作站的任务分配，使得生产线上的工作负载更加均衡，提高了整体生产效率。
3. 精益布局设计一家仓库经常出现货物堆积、拣选错误等问题，影响了物流运转的效率。
通过培训，仓库管理人员学习了精益布局设计的原则，并重新规划了货物存放和拣选区域。
优化后的布局使得货物的流动更加顺畅，减少了物料处理时间和错误率。
4. 消除浪费在一家食品加工厂，员工经常因为物料不足、工具失效等原因停止工作，造成了生产线的停滞和浪费。
通过培训，员工学习了消除浪费的方法，如及时补充物料、定期检修和维护工具等。
这些措施使得生产线的运转更加稳定，减少了停机时间和浪费。
5. 持续改进一家电子产品制造公司发现产品的良品率低，经常出现质量问题。
通过培训，员工学习了持续改进的方法，如设立质量检查点、建立问题解决小组等。
员工积极参与改进活动，通过不断的问题分析和改进措施，最终提高了产品的质量和良品率。
6. 价值流映射在一家纺织厂，生产线上的流程繁杂，导致生产周期长和库存积压。
通过培训，员工学习了价值流映射的方法，绘制了整个生产过程的价值流图，并找出了各个环节中的浪费和瓶颈。
根据分析结果，他们采取了相应的改进措施，缩短了生产周期和库存周转时间。
7. 一次性设备准备在一家医药公司的生产车间，设备准备时间过长，影响了生产效率。
生产现场管理和改善培训
物料管理：物料选型、库存控制、领用发放、 消耗统计
物料选型：根据产品需求和生产工艺选择合适的物料，确保产品质量和生产效率。
库存控制：制定合理的库存计划，避免物料短缺或积压，确保生产顺利进行。
领用发放：建立规范的领用发放流程，确保物料准确无误地发放到生产现场，避免浪费和损失。
消耗统计：对生产过程中的物料消耗进行统计和分析，为生产计划和成本控制提供依据。
• 根据生产需求和工艺要求选择合适的设备
• 考虑设备的性能、可靠性、耐用性等因素
• 确保设备符合相关法规和标准 设备管理：使用规范
• 设备管理：使用规范
• 制定设备操作规程，确保员工正确使用设备
• 对员工进行设备操作培训，提高设备使用效率
• 定期检查设备使用情况，及时纠正不规范操作 设备管理：维护保养
价值流分析：通过对产品从原材料到成品整个过程的详细分析，找出浪费和不增值的环节，为 改善提供方向。
浪费消除：识别并消除生产过程中的浪费，如等待、搬运、过度加工等，提高生产效率。
效率提升：通过优化生产流程、提高设备利用率、减少不良品率等手段，提高生产效率，降低 成本。
某制造企业生产现场管理改进案例
绿色环保将成为生产现场的重要考量因素，推动企业实现可持续发展。
生产现场的安全性将得到更加重视，保障员工和企业的安全。
质量管理：质量控制、质量保证、质量改进、 持续改进
质量控制：通过制定和执行严格的质量标准和检验程序，确保产品和服务 的质量符合要求，减少不合格品和客户投诉。
质量保证：通过建立和完善质量管理体系，确保产品和服务的质量稳定可 靠，提高客户满意度和信任度。
质量改进：通过不断改进生产流程和管理方法，提高产品质量和生产效率， 降低成本和浪费。
生产现场治理的提升与改善培训计划
生产现场治理的提升与改善培训计划下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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现场改善及效率提升培训
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明确团队成员的职责和分工
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定期进行团队建设活动，增强团队 凝聚力
持续改进
定义：持续改进是一种不断优化和提升的过程，通过不断改进和调整，提高工作效率和质量。
重要性：持续改进是现场改善及效率提升培训的核心，只有不断追求进步，才能实现更高的工 作效率和质量。
实施方法：通过定期评估、反馈和调整，不断优化工作流程和方法，提高工作效率和质量。
培训效果：提高员 工素质，增强企业 竞争力，实现可持 续发展
效率提升的重要性
现场改善的概念和意义
效率提升对生产、质量、成本 等方面的影响
培训背景介绍，包括企业现状、 员工技能水平等
培训目标、内容和方法介绍
培训目标与内容
提高员工现场改善 能力
提升生产效率
培养员工团队合作 精神
增强员工对质量管 理的认识
减少浪费
优化流程：优化生产流程，减少不 必要的环节
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消除浪费：采取措施消除浪费，提 高生产效率
持续改进：持续改进生产过程，减 少浪费现象的发生
流程优化
识别并消除瓶颈环 节
简化流程，减少不 必要的步骤
优化工作流程，提 高工作效率
引入自动化和智能 化技术，提高流程 效率
作业标准化
定义：将作业流程、 操作方法标准化， 确保员工遵循统一 的标准进行作业
目的：提高工作效 率，减少浪费，降 低错误率
实施步骤：制定标准 操作流程，培训员工 掌握标准操作方法， 定期检查和评估
注意事项：确保标准 操作流程简单易懂， 方便员工掌握，同时 要根据实际情况不断 优化和改进
识别浪费：识别出生产过程中的浪 费现象
现场改善经典培训讲义ppt课件
实例探讨
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推荐书籍
内容简介： 本书内容适用如下读者：想掌握经营管理基础知识、
想知道管理改善的诀窍、想重新评估企业状况、想从陈 规中脱颖而出。
作者简介： 柿内幸夫，斯坦福大学工业工程学士和硕士，改善
顾问股份有限公司董事长、首席顾问兼工程师（经营工 程学）。1974年东京工业大学系毕业后，进入日产汽 车公司所属的横滨工厂生产科工作，历任生产管理部、 富士工厂工业程科长，于1991年辞职。
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现场问题的发掘
方法的因素 加工方法是否依照工艺书？ 生产工序是否有改进空间？ 是否制定了明确的检验标准？ 运输及包装是否存在问题？ 工人的加工动作是否可以简化？ 存储方式是否正确？
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现场问题的发掘
环境的因素 现场是否执行5S管理？ 现场机台布局是否合理？ 现场物料放置区域是否合理？ 物料及产品是否有良好的存储环境？ 现场及仓库是否有良好的区域划分？
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第四部分
如何进行现场改善
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现场的改善
消极的改善态度：
“我们一直这样做”、“以前试过，没用”、“可以试 试，但是不抱希望” “现在没时间，等下一次”、“晚点再做，没关系” “要花很多钱，很多时间，很多人力” “有问题很正常”、“人都会犯错的” “这次改掉就好了”、“已经做的不错了”、“差不多 就好”
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附注：QCC
:英文全称QUALITY CONTROL CIRCLE， 中文译作“品管圈”。QCC就是由同一工作场所 的人们，自动自发地结成数人一圈的小团体（又 称QC小组），然后全体合作，活用品管的手法， 发掘工作现场所发生的问题，并自力自主地加以 解决的活动。
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第三部分
如何发掘现场问题
现场改善与生产效率提升培训课件.pptx
改善
2020/8/28
维持
改善的能力 是评价管理者 的重要基准
管建伟
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改善的十条基本原则
1、“存在的都是不合理的” 2、强调理由是不思进取的表现 3、立即改进，及时比正确更重要 4、反复追问为什么，总能找到问题根源 5、许多问题的解决，就在于否定不可能 6、更应该重视的是不花大钱的改善 7、不要追求完美，完美都是从不完美开始的 8、最清楚改善的是处于第一线的操作人员 9、只要是改善，最小的事也值得去做 10、改善永无止境，没有最好，只有更好
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管建伟
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在当今的工业时代，用 “农业头脑”办事肯定是不行 的，但也不是一步跨越到“电 子计算机头脑”就行得通。在 “农业头脑”和“电子计算机 头脑”之间应该还应该有一个 “工业头脑”的时代。
管建伟
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利润
Q
质 量
C
成 本
D
交 期
S
安 全
生产
设备
物料
人、机、料、法、环
作业标准化
现场5S 消除现场浪费
可视化管理
员工提案
QC小组
2020/8/28
现场管理之屋
管建伟
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目前的现场
半成品堆积如山，生产线却停工待料 成品积压，客户却天天催货 放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边 一边交期紧急，一边返工返修不断 很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量 整批产品常常因为一二个零件而搁浅耽误 有人没事做，有事没人做