质量管理：制程异常处理规定
检验员简述制程中发现异常的处理方法及流程
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制程品质异常管理规定
XX有限公司
制程品质异常管理规定
文件编号：_____________
版本版次：_____________
制定部门：_____________
制定日期：_____________
总页次：_______________
会签:
1目的
明确生产过程中出现品质异常的提出时机，异常的处理流程及责任归属的判定依据和考核，使现场品质异常得到迅速有效的处理，确保车间生产顺畅。
2范围
适用于制造中心各产品生产制造过程品质质异常管理。
3定义
无
4职责
4.1品质部：品质异常之发现、反馈、执行进度及效果确认，以及对异常责任的考核、判定和
对异常联络单进行管理。
4.2生产部：品质异常之发现、反馈、初步判定及对临时性对策进行实施。
4.3工程部/生产技术部/生产技术部：品质异常的原因分析及暂时性处理对策及工艺改善永久
性对策，包合含改善对环境、安全的影响评估。
4. 4研发部：产品性能、结构、包装异常分析及永久性改善对策。
4. 5采购部：原材料异常供应商改善踉踪处理。
5内容
5.1制程发生品质异常符合以下情况时，由品质部发出制程品质异常联络单，要求相关责任单。
生产制程异常管理制度
生产制程异常管理制度一、总则为规范生产制程中的异常管理工作，确保生产流程稳定、产品质量可靠、生产效率提升，特制定本制度。
本制度适用于公司生产部门及相关生产人员，对于制程中发生的异常情况，进行及时、有效的处理和管理。
二、异常管理责任1. 生产经理负责制定生产制程异常管理制度，组织实施，并对异常管理工作进行监督和检查，确保制程异常管理工作的有效性和持续改进。
2. 生产主管负责监督和管理所属生产人员的异常处理工作，及时跟进异常处理进展，保障制程异常及时解决，确保生产进程正常运行。
3. 生产工程师负责发现并分析制程异常问题的根本原因，制定相应的改进措施，配合生产主管组织实施，确保异常问题不再发生。
三、异常管理流程1. 异常发现：生产岗位及时发现生产制程中的异常情况，包括但不限于生产线停机、设备故障、工艺参数异常、原材料质量问题等，及时上报生产主管。
2. 异常报告：生产主管收到异常报告后，立即进行确认，确保异常情况属实。
对于属实的异常情况，填写异常报告表，明确异常现象、发生时间、影响范围、原因分析，交由生产经理审核。
3. 异常分析：生产经理收到异常报告后，组织生产工程师、质量控制人员等相关部门，进行异常情况的详细分析，找出问题根源，确定改进方案。
4. 异常处理：根据异常分析结果，制定具体的处理措施和改进方案，明确责任人和时间节点，及时开展异常处理工作。
5. 异常验证：异常处理工作完成后，进行异常处理效果的验证和评估，确保异常问题得到彻底解决，生产制程恢复正常。
6. 异常总结：生产经理组织召开异常处理总结会议，对本次制程异常进行总结、汇报及经验总结，为避免类似异常再次发生提供参考。
四、异常管理制度执行1. 各生产岗位人员应严格按照制度规定的流程和要求，及时发现、报告、处理制程异常问题，确保异常处理的及时性和准确性。
2. 生产主管应认真履行监督职责，对下属生产人员的异常处理工作进行指导和检查，确保异常管理制度的有效执行。
制程质量异常处理办法
签发人
责任人签名
制度名
制程质量异常处理办法
电子文件编码
GLZD161
页码
1-1
第一条目的
为明确制定发现质量异常时，所应采取的措施，使问题迅速确实地改善，并防止再次发生，以维持质量的稳定。
第二条范围
于制程中发现质量异常时。
第三条制程质量异常的定义
1.不良率高或发现缺点大量。
2.管理图有超连串、连续上升或下降趋势及周期时。
(4)如本单位就是责任单位，则先确认。
3.质量管理单位设立管理簿登记，并判定责任单位，通知其妥善处理，质量管理单位无法判定时，则会同有关单位判定。
4.责任单位确认后立即调查原因(如无法查明原因则会同有关单位研商)并拟定改善对策，经厂长核准后实施。
5.质量管理单位对改善对策的实施进行稽核，了解现况，如仍发现异常，则再请责任单位调查，重新拟订改善对策，如已改善则向厂长报告并归档。
3.进料不良，前工程不良品纳入本工程中。
第四条制程质量异常处理流程。
第五条实施要点
1.发现单位于制程中发现质量异常，立即采取临时措施并填写异常处理通知质
(2)同一异常已填单在24小时内不得再填写。
(3)详细填写，尤其是异常内容以及临时措施。
质量异常处理管理办法
5.6若因异常反而修改制程作业标准,但修订正式文件尚未发行前,依照对策单里所述内容执行.
5.7责任单位针对异常原因提出改善对策,在实施过程中,制造、品保、生技等单位应协助其对策的制订及改善.
名称
质量异常处理管理办法
制订
审核
核准
1.0目的:
为了能及时发现问题,迅速解决问题,最终达到预防问题之目的,当原
材料,在制品,以及在制程中和客户处发生严重质量异常时,特采用此管理
办法对其进行有效的矫正与控制.
2. 0范围:
制造单位、仓库单位、客户、品质单位、协力厂商之相关人员.
3. 0定义:
当协力厂商之原材料不良超过IQC的A.Q.L.抽检判定标准,在制品
5.8此【8D矫正行动报告】由品质单位COPY两份,原稿留品质单位,另两份由发文单位与责任单位各保存一份.
6.0附件:
6.18D矫正行动报告
7.0相关文件
7.1来料检验控制程序
7.2客户投诉控制程序
7.3制程检验控制程序
的同一订单中连续发生3PCS同样的轻缺点之不良,在制品发生严重缺
点或致命缺点之不良(如:安全规格,耐压,绝缘,产品外观不良),发生严重
影响质量之制程问题时,依此办法实施.
4. 0权责:
4.1品保单位:质量异常问题的提报、回馈、检讨、追踪改善。
5.0程序内容
5.1质量异常处理流程图.
OK
OK
5.2当品检人员在检验过程中发现重大问题点,立即反应给制造单位、品质主管,并填写【8D矫正行动报告】交由部门主管、经理核准后,由品质单位负责人确认编号,以便问题之追踪。
制程品质异常处理规定
1. 目的为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制.2. 适用范围适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等.3. 定义3.1 一般异常的定义：3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%；3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7%3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患；3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）；3.1.5 工序漏做、做错或混料.3.2 严重异常的定义：3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势；3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选；3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用；3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选.3.2.5 批量性不良（不良超过20%）.4. 职责4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行；4.2 研发部：4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立.4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善.4.3 工程部4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行.4.4 品质部：4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊5. 作业内容5.1 发现异常5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常.5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC.5.2 判定异常5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常处理单》；如达到3.2时，除开出《品质异常处理单》外还要开出《品质异常事件单》.5.2.2 IPQC确认并发出《品质异常处理单》，并将异常单中得内容填写清楚，异常单必须具备以下几点：a) 产品批次、型号;b)发生异常的时间和地点;c)已生产数量;d)已发现（抽检）的不良数量;e)不良率;f)异常现象的详细描述;填写完成后交给生产组长或生产主管确认异常.生产部门确认后，需要交给品质组长及以上进行审核.5.2.3 异常单会签完成后，IPQC组长将异常单交给文员进行编号登记.编号原则:QA+年份+月份+日+三位序列号.5.2.4 异常达到严重异常且暂时没有有效措施改善时，需要停机、停拉的，需各部门经理会签评审（夜班可根据情况电话通知，事后补签），经过副总经理批准.生产部立即将异常信息通知给PMC.5.3采取应急措施5.3.1 由生产组长主导对已生产的产品进行隔离、标识，待研发、品质现场工程师给出解决方案.5.3.2 IPQC将异常单交给研发部现场工程师，现场工程师接到异常单后，在现场对不良现象及不良率进行确认.必要时可向销售部了解交期,然后与生产主管、品质工程师共同分析确认，研发、品质现场工程师根据实际情况制定应急措施（严重异常时，可召集相关人员召开会议进行讨论）.5.3.3 如应急措施需要返工，则由研发部现场工程师制定返工方案后，生产部按照公司《返工返修管理规定》进行返工.研发部现场工程师现场指导，IPQC对返工后的产品进行确认.5.3.4 研发、品质现场工程师提出临时解决方案一定对现场具有指导性、可行性等，不可用“加强”、“建议”等字眼. 提出临时处理措施时，应具备以下两点：a 对已经生产的产品给出处理措施，如：报废、返工、返修、挑选使用、区分下转等.b 对后续的生产过程给出纠正措施，提升产品合格率.5.3.5 研发部主管或经理负责对临时解决方案的可行性、合理性进行确认.5.4 临时处理措施验证5.4.1现场品质人员、以及现场负责人对于研发、品质现场工程师给出的临时处理措施的实施效果的可行性、合理性进行验证，确保临时处理措施可提升产品合格率或能准确区分、拦截不良品.5.4.2现场品质人员应对已生产产品的处理过程进行监督；对已按临时处理措施处理过的产品进行复检、标识和区分，并统计出准确数量记录在《品质异常处理单》上（含合格数量、不良数量或报废数量）.5.4.3 对处理措施涉及到的报废、降级等方案，现场品质人员需复印异常单副本交于PMC和财务部，由PMC评估是否需要补料；由财务部统计异常损失（待追查到责任部门后，将异常损失转嫁到责任部门）.5.5 原因分析5.5.1 研发、品质现场工程师对不良现象进行分析，并将分析结果记录在《品质异常处理单》中.必要时组织相关部门进行会议讨论或进行试验验证.5.5.2 研发、品质现场工程师找出异常造成的责任部门并记录在异常单中（异常责任部门明确到车间工序），异常单经部门负责人核准，核准后的异常单传递给责任部门.5.5.3 原因分析要合理、得体，不可用“估计”、“大概”、“可能是”等模棱两可的字眼.5.5.4 在涉及到物料问题时，要写清楚物料名称、物料编码、入库日期、入库状态；在涉及到文件问题时，要写清楚文件编码与版次，以便相关人员追溯、处理.5.5.5 品质工程师须对分析原因的符合性进行确认,并跟进确认库存物料、供应商处物料、在线产品、客户处产品的处理.5.5.6 责任部门收到异常单后，应立即对异常情况进行调查分析，并将分析结果记录在异常单中.如果对异常责任部门判定有异议时，需立即找到对应的现场工程师共同分析或进行试验验证，必要时可召集品质、研发以及总经理进行裁决，直到找到真因为止.5.5 纠正预防措施5.5.1 责任部门（工序）负责人将异常分析结果及改善对策填写在异常单后，经部门主管/经理审核.将异常单回复给品质工程师.如异常单填写的改善措施无法有效解决问题，则直接退回给责任部门的主管/经理，由主管/经理监督或协助完成此异常单的回复.填写要求如下：A.责任部门对异常问题点提出纠正预防措施，须用简洁、明确、确定性的文件进行描述，多项措施应用项目符号标注，如：①、②….B.纠正预防措施应具备可行性、可测量性、权威性、有效性等，不可用“加强”、“建议”、“看情况”、“待确认（待验证）”等字眼.C.纠正预防措施如涉及到其他部门职责范围内，应提交相关责任部门填写预防方案；5.5.2 负责执行的职责部门必须明确纠正预防方案的完成时间，以保证此方案能够得到及时、有效的落实.5.5.3 现场研发部主管级以上人员负责对工程纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并填写职责部门及具体完成日期.5.5.5 相关职责部门经理负责对本部门采取的纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并确定部门纠正与预防措施的主责人.5.5.5 确认OK后的异常单，由部门文员将异常单给生产部统计异常损失的工时及物料.并将异常单复印分发给生产部、财务部、、PMC及相关责任部门.5.5.6 相关部门收到异常单后，应按照异常单的内容对改善行动进行执行，并将执行结果反馈给品质部.5.5.7 各部门在填写时须严格按以上职责与权限进行，并明确本身在此工作中的职能作用，避免越权，以避免造成异常单的层次不清与混乱及给处理者及执行者带来迷惑与误导.若有好的建议和其他意见，则以附件形式提出.5.5.8 改善措施一旦给出，相关职责部门须按照改善措施执行，如未执行改善措施，品质部有权要求停止生产，所造成异常损失由相关责任部门承担.5.6 效果确认5.6.1 IPQC在异常单原件上对改善后的效果进行跟踪，如改善OK，则可以关闭.如改善NG，则重新开出异常单.5.6.2 改善效果跟踪中，如发生的问题属于新发生的问题，则此份异常单也可关闭.如不良原因相同或由于改善措施引发的问题点，则改善措施无效.5.6.3 效果确认后，IPQC将填写完成的异常单给品质组长审核，品质工程师对已结案或完成改善的项目最终执行结果进行验证，，并对结批数据汇总进行汇报，必要时提供相应验证资料和异常单交给上级批准关闭项目.交由文员存档.5.6.4文员进行汇总各负责人跟进纠正预防措施执行情况，并抄送各部门负责人、副总；5.7 标准化如改善措施经最终判定合格有效，由研发部负责将改善措施增加(修改)到相关文件内，形成标准受控文件6. 相关文件《制程与出货检验作业规范》、《返工返修管理规定》7. 记录表单《品质异常处理单》、《制程稽查记录表》、《品质异常事件单》8. 附流程图。
制程异常处理程序(标准版)
制程异常处理程序
1、备料异常:
制程质检人员人员经与生产计划或相关文件数据检验，发现料况异常时，立即通知相关人员，且知会车间主任以上管理人员确认后，换上正确材料。
2、首件异常:
制程质检人员人员发现首件异常时，立即通知会车间以上人员，并开出品质异常单，确认后请责任人员分析异常原因，提出改善对策，制程质检人员将结果记录于首件检验记录单上，制程质检人员复核合格后方可生产。
3、生产过程中异常:
制程质检人员人员巡检时从人、机、料、法、环对各段进行确认，异常时立即反映给相关人员，由责任人提出原因分析与对策。
4、制程质检人员的巡检过程中发现不符合等现象，如因生产制程引起的不符合由生产部给出长期改善措施，如因来料不良则由进货质检人员进行对策及给出长期改善措施。
5、出现质量异常时，制程质检人员人员应及时向上反映，由车间主任通知技术部门，技术立即对质量异常进行分析；若为重大异常由生产经理组织技术部门、车间主任召开分析会，制程质检人员旁听。
6、异常追踪
所有异常之改善对策，制程质检人员需复核之，若复核结果未改善或改善不彻底，需重新提出由责任单位完全改善为止；若预防措施中有对相关部品尺寸作修改或参数变更等类似问题，经生产部试作可以后，技术部应在36小时内发出标准化文件。
制程品质异常和停线管理规范
首件有重大异常，有严重功能不良或致命缺陷；
品质部 《品质异常单》 品质主管 生产部 《品质异常单》 品质主管 品质部 《品质异常单》 品质主管
停线
单项外观不良，发生5台以上同类不良； 单项功能不良，发生3台以上同类不良；
生产部 《品质异常单》 品质主管 生产部 《品质异常单》 品质主管
制程品质异常和停线管理规定
序 号
类别
1）为制程品质异常提供处理依据；
内容
一 目的 2）提高制程品质异常处理的质量和效率，保证生产中品质异常能得到及时有效的处理；
3）规范停线作业管理，提高生产线运转效率及异常处理效率。
文件编号： 版本:A0
二 适用范围 所有品质事故引起的异常和停线作业均可适用。
三 定义 异常停线：超出质量制程要求范围的行为动作。
处理时效 4H以内 4H以内 4H以内 4H以内
2H以内
2H以内 2H以内 2H以内
停线
品质检验连续2台以上同类不良； 制程品质异常提报后，对策无效或新的不良产生； 有重大品质隐患（不受发生数量限制）。
品质部 《品质异常单》 品质主管 生产部 《品质异常单》 品质主管 生产/品质 《品质异常单》 总经办
1）品质部：负责确认制程品质异常，召集相关责任部门解决制程品质异常，确认停线处理对策的有效性；
2）生产部：执行停线作业，负责落实停线处理对策，负责统计停线时间； 四 权限职责
3）工程部：负责制程品质异常的原因分析，负责提出临时对策，协助生产线快速恢复生产作业；
4）PMC部：负责生产停线、转线、开线的生产进度安排。
类别
异常/停线提报时机
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质量管理：制程异常处理规定
1.目的
为确保在生产过程中出现不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期使用或交付，特制定本规范，提供客户良好的质量保证，提高客户满意度。
2.范围
适用本公司生产的所有产品，制程生产、制程检验、出货前检验等岗位发现的不满足标准要求之产品。
3.定义
3.1严重缺点(CRI)：严重影响产品功能以致无法使用，或违反
法律法规，或造成使用之人身安全之缺点
3.2主要缺点(MAJ)：其结果或许会导致故障，或实质上减低产
品之使用性能，以致不能达成期望之目标
3.3次要缺点(MIN)：产品之使用性能也许实质上不致减低其期望目的或虽然与设定之目标有差异，但在产品使用与操作上，
并无多大影响。
3.4重要原材料定义为：液晶屏、触摸屏+控制卡、AD板、恒流
板、适配器、主板、高压板、OPS、扬声器、内存、硬盘、WIFI+4G+天线类、摄像头+MIC类、风扇、液晶+TP全贴合类。
其余为一般材料。
3.5制程异常划分如下两类：
A.同一生产订单材料上线率超过规定；
①同一订单同材料料号相同问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥10%，重要原材料≥5%；＜50套产品，一般材料不良数
≥5，重要原材料不良数≥3；
②同订单同材料料号累计问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥20%，重要原材料≥10%；＜50套产品，一般材料不良数
≥10，重要原材料不良数≥6；
B.同一生产订单在对半成品、成品检验过程中所发现的不良率
超过规定；
①同一订单相同问题点：≥50套产品，性能不良率≥5%，外观不良≥10%；＜50套产品，性能不良数≥3，外观不良数≥5；
4.职责
4.1品质部：
4.1.1负责执行生产首件、制程巡检、成品的检验作业，以确保
产品质量能满足品质检验标准的要求；
4.1.2对制造部所发现的不良进行判定，符合以上3.5项A、B
类的异常应开立《制程品质异常报告单》；
4.1.3对异常批次不良品做标识、隔离；
4.1.4制造部、品质部所确认的不良情况应完整记录在表单上并
通过正式邮件和临时微信等形式通报相关部门；
4.1.5对返工、返修后的产品品质复检确认，并填写相应的检验
记录；
4.1.6在收到技术或工程部返工方案验证OK通知信息后组织相
关人员发起返工会议；
4.1.7对改善对策实施的有效性进行追踪确认，并将结案《异常处理报告单》归档编号管理,以便追溯，统一归档为电子档；
4.2制造部：
4.2.1负责材料上线前检验、半成品、成品的初检作业，以确保
产品质量能满足品质检验标准的要求；
4.2.2负责材料上线不良、半成品、成品初检等所发现的不良反
馈当班线长/品质IPQC/FQC确认；
4.2.3配合相关部门给出的临时处理决策（如停线、换料、返
工、返修、验证等作业）；
4.2.4经品质确认标识的来料不良品安排退料、换料等作业；
4.3工程部（主导负责量产、小批量阶段）：
4.3.1主导小批量、量产（除样机）等阶段不良原因分析，判定责任部门，并与相关责任单位进行异常确认与讨论，制定纠正
预防措施；
4.3.2主导该批次不良品的临时处理方案，包括但不限于批量返工前返工方案验证、指导返工作业等；如30分钟内讨论无果的工程应及时向生产部发出停线、换料、切线等通知。
4.3.3填写品质部发出的《制程品质异常报告单》中的②~⑤部
分内容；
4.3.4对制定的有效改善措施进行标准化和文件化，确保措施被
长期有效执行；
4.4技术部（主导负责样机阶段）：
4.4.1主导样机阶段不良原因分析，判定责任部门，并与相关责
任单位进行异常确认与讨论，制定纠正预防措施；
4.4.2主导该批次不良品的临时处理方案，包括但不限于批量返工前返工方案验证、指导返工作业等；如30分钟内讨论无果的技术应及时向生产部发出停线、换料、切线等通知。
4.4.3填写品质部发出的《制程品质异常报告单》中的②~⑤部
分内容；
4.4.4对制定的有效改善措施进行标准化和文件化，确保措施被
长期有效执行；
4.5责任部门：
4.5.1负责配合工程/技术等相关部门分析根本原因及制定纠正
预防措施；
4.5.2负责配合工程/技术等相关部门给出不良品的临时处理方
案；
5.制程异常处理程序
5.1制程异常处理流程图
5.2制程异常处理作业内容
5.2.1不良品的反馈
5.2.1.1生产作业员需要对所投放的原材料在作业前进行初步检验外观、包装等有无破裂、变形、缺件等明显的外观不良，反馈给品质IPQC进行初步确认，IPQC不能判定的由品质QE工程
师进行最终确认；
5.2.1.2制造部检验人员在对半成品、成品检验过程中所发现的不良需要反馈给品质IPQC进行初步确认，IPQC不能判定的由品
质QE工程师进行最终确认；
5.2.1.3当品质IPQC/FQC对制程进行稽核或对成品进行抽样检验时发现的不良，不能直接判定的由品质QE工程师进行最终确
认；
5.2.2不良品的标识、隔离
5.2.2.1品质IPQC需要对所确认的原材料不良品进行标识，使用贴纸或专用标签在不良品上标识不良现象，若特殊需要标识
不良位置（例如划伤等）；
5.2.2.2IPQC/FQC需要对所发现的半成品、成品不良品进行标识，使用贴纸或专用标签在不良品上标识不良现象，若特殊需要标识不良位置（例如划伤等）；
5.2.2.3品质部QC判定为不合格的成品，在该不合格的显著位
置，进行“不合格”标识；
5.2.3异常原因分析与处理
5.2.3.1经最终判定为异常时，IPQC/FQC应将不良情况完整记录在表单上并通过正式邮件和临时微信等形式通报相关部门5.2.3.2当品质判定为A/B类异常时，由IPQC/FQC填写《制程品质异常报告单》，若是小批量、量产阶段转交工程分析；若
是样机阶段转交技术分析。
5.2.3.3工程（小批量、量产）或技术（样机）收到《制程品质异常报告单》信息后，对出现的异常进行原因分析和责任单位
判定，分析结果大体为材料、设计、作业、工艺等异常，并与
相关责任单位进行异常确认；
5.2.3.4工程（小批量、量产）或技术（样机）与责任部门确认后一起分析讨论对不良品给出临时处理方案，对于重大质量问题工程或技术应牵头主导组织相关人员会议决议。
临时处理方案包括特放、返工、返修、降级、报废等，若涉及需要返工的产品，工程部或技术部应提前验证返工方案的可行性和有效性，验证OK后通知品质部QE发起返工会议，返工具体作业参考《产品返工作业规范》；如30分钟内讨论无果的工程或技术部应及时向生产部发出停线、换料、切线等通知。
5.2.3.5如工程或技术部与相关部门讨论后，目前异常无临时处理方案并急于发货时，需要评估是否按特放流程执行，特放的前提条件是产品虽不符合要求，但不影响顾客使用时才能办理，有规定时应取得顾客同意。
具体作业参考《特采特放作业
规范HS-018》
5.2.4纠正预防措施的提出和实施
5.2.4.1所有制程异常原则上工程部或技术部应在5个工作日内回复《制程品质异常处理报告单》至品质部，对于重大质量问题工程部或技术部应牵头主导组织相关人员分析和制定纠正预防措施，3个工作日内呈交品质部，在此期间工程或技术部需跟进责任单位改善措施的进度状况；
5.2.4.2回复的改善措施需要有确切的执行完成时间，需经过部
门负责人审核；
5.2.4.3改善措施内容需要标准化和文件化,可以采用临时文件,但效果确认后需要使用正式文件确保措施被长期有效执行；
5.2.5对策实施效果验证
5.2.5.1品质部接受到工程或技术部回复的《制程品质异常处理报告》后应负责对提交的改善措施执行情况和改善效果进行确认和跟踪，若改善措施未落实执行或无效果的，则退回工程或技术部要求落实或重新回复有效的改善对策。
所有对策有效并落实后，经品质部负责人审核后方可关闭流程；
5.2.5.2所有制程异常由品质部统一登录到《制程异常处理汇总跟踪表》中进行汇总和跟进；对于未关闭的项目，展开持续追
踪；
5.2.5.3品质部需及时更新《制程异常处理汇总跟踪表》，确认
制程异常的结案关闭情况，并每周进行邮件通报；
6相关记录
《FQC抽检记录表》
《IPQC制程问题记录表》
《制程品质异常报告单》-附表1
《制程异常处理汇总跟踪表》-附表2
表单编号：QR-8.7-02报告编号：。