灌注桩清孔工艺
灌注桩清孔与成桩
清孔（有时也叫清底），就是清除孔底
沉渣或虚土（干钻），清除孔壁泥皮。
保证灌注桩质量
提高灌注桩的承载力
（清除底部沉渣、虚土）提高桩端承载力
1、清孔目的
（清除孔壁泥皮）提高桩身摩擦阻力 （减小孔内泥浆密度）为灌砼创造有利孔内环境
2、清孔要求
a.终孔检查后，应立即进行清孔工作，以免增加清孔难度
2023/6/13
砂：粒径在0.16～5㎜，化学成份为SiO2。（有河砂、山砂、海砂） 河砂洁净度好，配制砼多用河砂。
砂中有害物质有粘土、淤泥、云母、硫化物、硫酸盐及各
有害 种有机物，会直接影响混凝土硬化和强度。
物质
有害物质控制含量（按质量计）：含泥量5%；硫化物和
硫酸盐1%；云母2%。
颗粒 颗粒级配好、粗细程度适当 和易性好、密实度好、强度高 级配 希望空隙率小，同时希望总表面积小
对正循环钻进而言不需另加机具，孔内仍为泥浆 护壁，不易塌孔；
较大钻渣难以清除； 用较小比重泥浆换出较大比重泥浆，孔径大时在
孔内会形成对流，清孔时间长； 泥浆含砂率较高时不能用清水清孔。
2023/6/13
3）掏渣法
冲击、冲抓钻进过程中，冲碎的钻渣一部分被挤入孔壁，大部分则靠掏渣 筒清除。清孔时还可向孔底投一些粘土，用冲击钻头或冲抓锥低冲程反复 拌浆，使孔底沉渣悬浮便于掏出。降低泥浆比重的方法是掏渣后向孔底注 水冲稀泥浆，达到要求后停止清孔。
外加剂：在拌制过程中加入的一类化学物质，起改善混凝土工艺性质 的作用，掺量一般不大于水泥的5%。
空气吸泥机（空压机）清孔 以灌注水下混凝土的导管作为吸泥管。 高压风管可设在导管内或导管外。与气举反循环一样也有沉没比要 求（0.55以上）；开始工作时先向孔内供水或净化过的泥浆，然后 送风清孔。停止清孔时，应先关气后断水，防止水头损失而坍孔。
清孔方法
1、灌注桩清孔的方法有哪几种？应按什么要求进行？清孔方法有一下几种：1、抽浆法抽浆清孔比较彻底，适用于各种钻孔方法的摩擦桩、支承桩和嵌岩桩，但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意，防止坍孔。
1）用反循环方法成孔时，泥浆相对密度一般控制在1.1以下，孔壁不易形成泥皮，钻孔终孔后，只需将钻头稍提起空转，并维持反循环5～15min左右就可完全清除孔底沉淀土。
2）正循环成孔，空气吸泥机清孔。
空气吸泥机清孔原理与气举反循环原理相同，但以灌注水下混凝土的导管作为吸泥管。
正循环成孔，砂石泵或射流泵清孔，导管作为砂石泵或射流泵的吸浆管清孔。
它的好处是清孔完毕，将特别弯管拆除，装上漏斗，即可开始灌注水下混凝土。
用反循环钻机成孔时，也可等安好灌浆导管后再用反循环方法清孔，以清除下钢筋笼和灌浆导管过程中沉淀的钻碴。
2、换浆法采用泥浆泵，通过钻杆以中速向孔底压入相对密度1.15左右，含砂率＜4％的泥浆，把孔内悬浮钻碴多的泥浆替换出来。
对正循环回转钻来说，不需另加机具，且孔内仍为泥浆护壁，不易坍孔。
但本法缺点较多，首先，若有较大泥团掉入孔底很难清除；再有就是相对密度小的泥浆是从孔底流入孔中，轻重泥浆在孔内会产生对流运动，要花费很长时间才能降低孔内泥浆相对密度，清孔所花时间太长；当泥浆含砂率较高时，绝不能用清水清孔，以免砂粒沉淀儿达不到清孔目的。
3、掏碴法主要针对冲或冲抓法所成的桩孔，采用抽渣筒进行抽渣清孔。
4、用砂浆置换钻碴清孔法先用抽渣简尽量清除大颗粒钻渣，然后以活底箱在孔底灌注o．6m厚的特殊砂浆．其相对密度较小，能浮在拌合混凝土之上。
采用比孔径稍小的搅拌器．慢速搅拌孔底砂浆，使其与孔底残留钻渣混合。
吊出搅拌器．插入钢筋笼，灌注水下混凝土。
连续灌注的混凝土把混有钻渣并浮在混凝土之上的砂浆一直推到到孔口，达到清孔的目的。
2、预制桩的使用范围如何？预制桩的打桩顺序如何确定？预制桩易以较厚底强风化或全风化岩层、坚硬黏土土层、密实碎石土、砂土、粉土层作桩端持力层，其上覆土层较软弱，不影响预制桩底穿透底地层。
灌注桩清孔是什么意思怎么做的
灌注桩清孔是什么意思怎么做的悬赏分：10 |提问时间：2010-6-5 16:39 |提问者：One事通|检举推荐答案清孔是将孔底部沉淀清干净，如果沉淀过厚，水下灌注混凝土就是造成夹层、断桩，搞不好桩就废了！所以灌注桩清孔是非常必要的在灌注之前用测绳子重新测孔深，当厚度大于一定量的时候，用掏渣桶，或者泥浆泵进行排渣，如果厚度不大的话，用我下面写的第三条射水清孔也行。
（1）钻孔至设计标程，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，应立即进行清孔。
浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度应满足设计要求及规范要求。
（2）清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17~20s，严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
（3）清孔达标后应抓紧安装钢筋笼和浇筑水下混凝土。
在浇注水下混凝土前，应用射水或设风冲射钻孔孔底3~5分钟，将孔底沉淀物翻动上浮，射水或射风压力大0.05Mp。
1、灌注桩清孔的方法有哪几种？应按什么要求进行？清孔方法有一下几种：1、抽浆法抽浆清孔比较彻底，适用于各种钻孔方法的摩擦桩、支承桩和嵌岩桩，但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意，防止坍孔。
1）用反循环方法成孔时，泥浆相对密度一般控制在1.1以下，孔壁不易形成泥皮，钻孔终孔后，只需将钻头稍提起空转，并维持反循环5～15min左右就可完全清除孔底沉淀土。
2）正循环成孔，空气吸泥机清孔。
空气吸泥机清孔原理与气举反循环原理相同，但以灌注水下混凝土的导管作为吸泥管。
正循环成孔，砂石泵或射流泵清孔，导管作为砂石泵或射流泵的吸浆管清孔。
它的好处是清孔完毕，将特别弯管拆除，装上漏斗，即可开始灌注水下混凝土。
用反循环钻机成孔时，也可等安好灌浆导管后再用反循环方法清孔，以清除下钢筋笼和灌浆导管过程中沉淀的钻碴。
2、换浆法采用泥浆泵，通过钻杆以中速向孔底压入相对密度1.15左右，含砂率＜4％的泥浆，把孔内悬浮钻碴多的泥浆替换出来。
泥浆护壁钻孔灌注桩清孔方法
泥浆护壁钻孔灌注桩清孔方法泥浆护壁钻孔灌注桩是一种常用的地基处理方法，它可以有效地加固土层，提高地基的承载能力。
在进行泥浆护壁钻孔灌注桩时，清孔是一个非常重要的步骤，它能够确保钻孔的质量和稳定性。
本文将介绍泥浆护壁钻孔灌注桩清孔的方法和注意事项。
泥浆护壁钻孔灌注桩清孔的方法有很多种，常用的有机械清孔和人工清孔两种。
机械清孔是利用专用的清孔机械设备进行清孔作业，可以提高工作效率和清孔质量。
人工清孔则是由工人手工进行清孔作业，适用于一些特殊情况或作为辅助手段使用。
在进行泥浆护壁钻孔灌注桩清孔时，需要注意以下几点。
首先，清孔前需要对钻孔位置进行勘察和测量，确保清孔的准确度和钻孔的合适位置。
其次，在清孔前需要清理钻孔口周围的杂物和泥浆，保持清洁。
清孔时，应根据孔径大小选择合适的清孔工具，并确保清孔工具的质量和使用寿命。
清孔时，要根据土层的情况选择合适的清孔速度和清孔方法，以避免钻孔塌方和孔壁破坏。
清孔过程中，应及时清理孔内的泥浆和碎屑，以保持孔内的清洁。
清孔结束后，要及时检查清孔质量，确保孔壁的平整和无明显的破损。
泥浆护壁钻孔灌注桩清孔的方法还包括泥浆循环清孔和泥浆冲洗清孔两种方式。
泥浆循环清孔是通过泥浆泵将泥浆注入钻孔中，然后通过回流管将泥浆抽出来，以实现清孔的目的。
泥浆冲洗清孔则是利用高压水流将孔内的泥浆冲洗出来，以达到清洁孔壁的目的。
这两种清孔方式各有优缺点，具体选择应根据工程要求和土层条件来确定。
在进行泥浆护壁钻孔灌注桩清孔时，还需要注意安全问题。
清孔作业时，应使用防护设备，确保工人的人身安全。
清孔机械设备的使用也要注意操作规程，防止意外事故的发生。
在清孔过程中，要及时处理孔壁塌方和孔内积水等问题，以确保清孔作业的顺利进行。
泥浆护壁钻孔灌注桩清孔是地基处理中的重要环节，对于保证钻孔质量和工程安全具有重要意义。
在进行清孔作业时，应根据具体情况选择合适的清孔方法和清孔工具，并注意安全和质量控制。
只有做好清孔工作，才能确保泥浆护壁钻孔灌注桩的施工质量和工程效果。
旋挖钻孔灌注桩二次清孔技术
旋挖钻孔灌注桩二次清孔技术旋挖钻孔施工过程中应采取适当措施避免沉渣产生，在钢筋笼、灌注导管安放后，对沉渣过厚的桩孔，须选用合适的二次清孔工艺进行沉渣处理。
二次清孔是在完成旋挖成孔、下入钢筋笼和灌注导管后，利用灌注导管清除孔底沉渣的关键工序。
桩孔二次清孔工艺的合理选择，对清除孔底沉渣，保证桩身工程质量极其重要。
1、泥浆正循环清孔1.1、工艺原理泥浆正循环清孔工艺是普遍采用的一种清孔方式，是由泥浆泵泵送的泥浆经过胶管，与孔口的灌注导管连接，并把泥浆送到孔底；送到孔底的泥浆悬浮并携带孔底沉渣，再经过灌注导管与孔壁之间的环状空间返回地面，流入循环沟、沉淀池，然后进入泥浆池循环使用。
正循环二次清孔工艺原理见图所示：正循环二次清孔原理示意图1.2、清孔操作注意事项泥浆正循环清渣运行时须注意以下事项：（1）选择合适的泥浆泵，泥浆流量过大，对孔壁冲刷大，容易塌孔；泥浆流量小，沉渣上升速度慢，清渣效果差，耗费时间长。
实际施工中，流量、扬程作为选择泥浆泵的依据，可根据桩孔直径大小配制功率在12～30KW之间的3PN泥浆泵。
（2）减少管道接口，避免管道直径剧烈变化、运行方向剧烈变化，减小泥浆循环系统中的沿程阻力和局部阻力消耗。
（3）泥浆循环过程中，泥浆循环系统中含有较多的粗颗粒或岩渣，会反复循环带入孔内，影响清孔效果。
应定期对沉淀池、泥浆池废渣进行清理，可加大、加长泥浆循环沟，并派专人沟内捞渣。
（4）清孔过程中，根据清渣效果适时上下提放、左右移动导管，加快扰动孔底沉渣，以达到快速清渣的效果。
2、泥浆旋流器正循环清孔2.1、工艺原理为减少正循环二次清孔过程中泥浆中粗颗粒含量大，提高泥浆性能指标，缩短清孔时间，提升清孔效果，在泥浆正循环清孔系统中，引进了泥浆旋流器辅助清孔，即：在泥浆泵泵送泥浆入孔底的胶管上，在地面串联泥浆旋流器，在泥浆被泵入孔底前将泥浆中的粗颗粒排出，预先进行浆渣有效分离，保证优质泥浆进入孔底，减少岩渣的重复带入，并有效地提高了泥浆的携渣能力，大大缩短清孔时间，既提高工效，又保证清孔效果。
钻孔灌注桩清孔方法.doc
钻孔灌注桩清孔方法钻孔灌注桩清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机械设备和土质情况决定。
以下为建筑人士解答钻孔灌注桩清孔方法的简述，相关内容供以参考。
一、抽浆法清孔抽浆法清孔抽浆法清孔抽浆法清孔抽浆清孔比较彻底，适用于各种钻孔方法的磨擦桩、支承桩和嵌岩桩。
但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意，防止坍孔。
抽浆法清孔有以下几种方法：1、用反循环回转钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，利用钻机的反循环系统的泥石泵持续吸渣5min～15min左右，使孔底钻渣清除干净。
此法一般在钻孔结束时进行。
2、空气吸泥机清孔，以灌注水下混凝土的导管作为吸泥管，以高压风管作为压缩空气高压风管可设导管内，也可设在导管外。
用空气吸泥机清孔注意事项：高压风管沉入导管内的入水深度应大于钻孔内水头到出浆口高度的1.5倍，一般不宜小于15m，但不必沉至导管底部附近。
开始工作时应先向孔内供水，然后送风清孔。
停止清孔时应先关气后断水，以防水头降底造成坍孔。
清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度。
如孔较深，则中途宜停顿片刻，待孔内上部悬浮钻渣均匀沉淀后，再送风清孔一次。
当风管口设置很低，在清孔过程中不能保持孔口水头时，不可马上停止送风，应先将风管或导管提升一定高度才停止送风，以免稠浆渣将风管口堵塞。
若遇大石块卡在风管内，或浓泥浆堵塞出风口时，应将石块或泥浆清除后再继续清孔，切不可任意加大风压引起胶管爆裂伤人。
清孔结束后，最后测量孔底标高，将导管上的弯管拆除，内或外风管吊走，准备灌注水下混凝土。
3、以导管作为吸泥泵的吸浆管清孔。
此法系以灌注混凝土的导管代替泵吸式反循环回转的空心钻杆作为吸泥管。
它的好处是清孔完毕，将特制弯管拆除即可开始灌注水下混凝土，争取时间。
以上抽浆法各种清孔机具以内风管空气吸泥机和导管吸泥泵清孔为优。
因清孔后不必提升导管，只需拆除弯管部分，便能尽快灌注水下混凝土，争取时间且一次清孔成功。
缺点是需专门增加清孔机具。
用泵吸式反循环回转钻孔时，不需增加其它机具。
钻孔灌注桩淸孔施工工艺
钻孔灌注桩清孔施工工艺
1.当钻进孔深达到设计标高后，要及时进行清孔。
清孔采取泥浆正循环冲孔的方式进行。
主要是不断捞取泥浆中的钻渣，降低泥浆中的含砂量。
2.清孔工作分二次进行，终孔后、安装钢筋笼前进行一次清孔，采取将泥浆管路通过钻头下沉到孔底，由泥浆泵注入新鲜泥浆替换孔底稠泥浆的方法清孔，泥渣从孔底返出，经过循环系统沉淀下来，人工清理出去，达到孔底清渣、降低含砂率和泥浆比重、减小孔底沉淤的目的。
清孔过程中勤活动钻头，一次清孔要求孔底沉淤厚度小于15cm ,泥浆的技术性能指标达到：比重γ≤1.25；含砂率≤8%；粘度≤28秒。
一次清孔完成后，经过钻孔分项工程验收合格，即可进行钢筋工程隐蔽工作。
3.灌注导管连接安装后，即刻进行二次清孔。
二次清孔采取将泥浆管路绑于灌浆导管接头处，泥浆通过导管输入孔底冲孔的办法进行，导管底口要下到距离孔底0.1米的位置，以利于充分的将孔底沉淤冲起返出孔外。
二次清孔后灌注混凝土前要求泥浆技术性能指标达到：比重γ≤1.25；含砂率≤8%，粘度≤28秒
4.做好钻孔桩施工记录检查验收表。
5.清孔质量标准：
孔深偏差（mm）孔底沉淤(mm) 泥浆比重含砂率
（%）
野外粘度（秒）
+300 ≤50 ≤1.25 ≤8 ≤28。
钻孔灌注桩清孔
钻孔灌注桩清孔一、目的钻孔灌注桩清孔的目的是为了清除孔底沉渣和孔壁泥垢，保证灌注桩基质量。
沉渣过厚或泥浆含砂量过大，都会影响桩的承载能力。
清孔还可以减少孔壁泥砂在混凝土灌注前发生坍塌，影响灌注操作。
因此，钻孔灌注桩清孔是确保桩基质量的重要环节。
二、清孔方法1、抽浆法。
用导管抽出孔内泥浆，使孔内水位降低，同时稀析泥浆，然后再次用泵吸排出泥浆，反复操作直至泥浆符合要求。
2、换浆法。
在钻孔结束时，在提起钻具前，用正循环方式通过钻杆砂石泵连续不间断的排除孔底钻渣和泥浆，同时注入新的泥浆，直至孔底并维持出浆口处泥浆相对密度小于1.15，含砂率<2%，粘度<20S 的相对清洁泥浆为止。
然后提出钻具，移走钻机，进行下道工序。
3、淘渣法。
此方法是用淘渣筒等装置在提出钻具后清除孔底钻渣，主要适用于冲击成孔灌注桩。
4、喷射清孔法。
用射水或射风等方式将沉积物清除出孔的方法。
此法是在桩孔钻至设计标高后，停止钻进并进行第一次喷射（水或压缩空气），使孔底基本清洁，首次喷射后投入碎石或碎砖等粗骨料，利用浮重法和泵吸反循环法将孔底沉渣排除。
此法清孔效果较好，但需要相应设备。
5、机械清孔法。
用机械装置（如导管等）搅动孔底泥浆或悬浮物，使悬浮物流出桩孔。
此法效率高，质量好，但需机械设备较多。
三、注意事项1、清孔应达到的要求：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒，泥浆比重不大于1.15，含砂率小于2%，粘度17~20s。
灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25，含砂率小于8%，粘度18~22s。
对碎石土等土质宜坍落度加大到20~22cm。
二次清孔浇筑水下混凝土前沉渣厚度端承桩全长小于50mm；摩擦端承桩全长小于100mm；摩擦桩全长小于300mm。
2、清孔过程中要不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土。
3、浇注混凝土前，孔底沉渣厚度符合规范要求时方可施工，不符合要求时，应采取二次清孔直至沉渣符合要求。
4、进入施工现场必须戴好安全帽，并正确使用个人劳动保护用品。
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保护层
作用
具体措施
①防护钢筋的锈蚀，提高构件的耐久性 ②防止构件纵向劈裂 ③使钢筋与混凝土有较好的粘结锚固性能
①绑扎混凝土预制块 ②焊接钢筋“耳朵” ③于箍筋上加预制混凝土轮
吊点位置应恰当，一般在箍筋处，直径较大钢筋笼 须对吊点加强，保证钢筋笼不变形；
全部入孔后，按设计要求检查安放位置并做好记录 钢筋笼的吊放 ，符合要求后，可将主筋点焊于护筒上或用其它方
上图为不同级配情况，从左至右分别为单一、两种、多种粒 径，显然多种粒径的情况空隙率最小，级配最合理。
结构越复杂，系统越稳定可靠。自然界也是如此
石子：粒径大于5㎜，主要为硅酸盐岩、碳酸盐岩。分卵石与碎石。
洁净度：含泥量、硫化物、硫酸盐及有机物质含量的控制
最大粒径：在可能的条件下尽可能选用大粒径，有利于提高混 凝土强度并节省水泥，但缺点是不利于施工，影响和易性。最 大粒径可根据结构物的种类、尺寸、配筋的最小净距与施工条 件来确定。
木支架成形法：由固定部分与活动部分组成，活动 部分与固定部分用螺栓固定成为一个圆形支架，每 隔2米设一支架，各支架应相互平行，圆心位于同 一水平线上。制作时把主筋放于支架凹槽，将箍筋 按设计位置放在主筋外围，即与主筋点焊连接，焊 好后，拆除支架，再焊螺旋筋。
钢管支架成形：要放平、放正、放稳，焊箍筋时要 主意其与主筋的垂直度
2、清孔要求
f.浇注混凝土前，孔 底沉渣允许值
☑ 端承桩≤50㎜； ☑ 摩擦端承、端承摩擦桩≤100㎜； ☑ 摩擦桩≤300㎜； ☑ 干作业施工的桩孔，虚土允许厚度
不超过100㎜
清孔后要求提出的掏渣筒中泥浆中无2-3㎜颗粒，并且泥浆比重降至1.1-1.25。
平底钻头、冲击钻头、冲抓锥施工的桩孔，沉渣厚度从钻头或冲抓 锥底部到达的孔底平面算起
c.混凝土原料及技术要求
水泥品种 的选择
硅酸盐水泥[早强、耐冻、水化热高] 普通水泥[早强、耐冻、水化热高] 矿渣水泥[耐热、耐酸蚀、水化热低] 火山灰水泥[耐酸蚀、水化热低] 粉煤灰水泥[耐酸蚀、水化热低]
工程上配制普通混凝 土拌合物主要选用硅 酸盐水泥五大品种,根 据工程特点、所处环 境、温度及施工条件 等选取
法固定于孔口，防止因自重下落或灌注砼时上串而 错位；
桩身砼灌注完毕，可解除钢筋笼的固定设施。
2、混凝土灌注工艺
由胶凝材料和粗、细骨料、拌合水，有时还掺入一些外加剂和矿物混合物材料， 按一定的配合比，经均匀搅拌、密实成型并硬化成的一种人工石。
1）混凝土配制 a.混凝土种类
水泥混凝土 石灰混凝土
按胶凝材 料分
分段制作的钢筋笼，其长度以<10米为宜。连接采用焊接，焊接时，在 同一截面内钢筋接头不得超过主筋数总数的50%，两相邻接头应错开一 定距离（一般应大于40㎝）。搭接长度，单面焊缝应为钢筋直径的8-10 倍，双面焊缝为钢筋直径的4-5倍。
3）钢筋笼的制作
准备工作
主要设备和工具：电焊机、钢筋调直机、切割机、 钢筋圈（箍筋）制作台、支架；
孔内会形成对流，清孔时间长； 泥浆含砂率较高时不能用清水清孔。
3）掏渣法
冲击、冲抓钻进过程中，冲碎的钻渣一部分被挤入孔壁，大部分则靠掏渣 筒清除。清孔时还可向孔底投一些粘土，用冲击钻头或冲抓锥低冲程反复 拌浆，使孔底沉渣悬浮便于掏出。降低泥浆比重的方法是掏渣后向孔底注 水冲稀泥浆，达到要求后停止清孔。
正循环成孔
砂石泵或射流泵清孔 灌注导管作射流泵或砂石泵的吸浆管进行清 孔，优点是清孔完毕，拆除弯管装上漏斗就可进行水下混凝土灌注 。
2）换浆法
正循环清孔
采用泥浆泵通过钻杆以中速向孔底压送相对密度为1.15左右、含砂 率小于4%的泥浆，把孔内悬浮钻渣多的泥浆替换出来。一般采用两次 清孔
第一次清孔 在钻孔终孔后进行，终孔后，停止进尺，将钻头提离孔底10-20㎝， 进行换浆。
外加剂：在拌制过程中加入的一类化学物质，起改善混凝土工艺性质 的作用，掺量一般不大于水泥的5%。
减水剂：可将水泥凝胶体所包裹的凝聚水释放为自由水，在不增 加拌合水的情况下，获得较好的和易性，或降低水灰比的同时提 高强度 缓凝剂：能延缓混凝土的凝固时间，使其在较长时间内保持一定 的流动性。 早强剂：加速水泥水化，使生成的水泥致密，提高早期强度 消泡剂：消除水泥在凝固过程中产生的气泡，使水泥固体密实
用底锥形钻头施工的桩孔、底部为圆锥形的桩孔，沉渣厚度从圆锥 体的中心标高算起
沉渣厚度使用圆锥形测锤测定，锤底直径约130-150㎜、高度约180200㎜，用钢板焊制，中间可灌砂配重，一般为5㎏。具体重量可因 测绳、测深、泥浆而异
3、清孔方法
排泥管 清水
风管
1）抽浆法
反循环清孔
用抽吸的方法将孔底钻渣及含有钻屑的浆液抽出，清孔彻底，适用
b.混凝土的成分及其作用
成分
水泥浆
作用
包裹骨料并填满骨料间空隙，凝固前作为骨料间的润滑剂，使 混凝土的拌合物具有流动性；凝结后将粗细骨料胶结成整体；
细骨料 作用 主要用作填充粗骨料之间的空隙；
粗骨料
作用
主要起支承作用，砂、石构成混凝土中坚硬的骨架，可承受外 载荷作用，并可抑制水泥浆的干缩作用。
硅酸盐工业简介
干作业法采用夯锤夯实孔底，或者把混 凝土用一定压力压入桩底，将虚土压实
四、灌注桩成桩工艺
灌注桩成桩工艺
钢筋笼制作、吊放 桩身混凝土
1、钢筋笼的制作与吊放
1）钢筋笼的结构
主筋：受水平力的桩不得少于 8Ø10；抗压桩、抗拔桩不宜少于6Ø10； 纵向主筋均匀布置，其净距不应小于60mm，尽量减少接头，一般要铆 入承台内（30-45）d(d为主筋直径)。
坍落筒
影响混凝土拌合物和易性的主要因素
用水量：用水量增大，流动性增大，但过大会破坏粘聚性和保水性， 产生分层或泌水；
水泥浆量：水灰比不变时，水泥浆量越多，流动性越好；在水泥浆量 相同的情况下，流动性与水泥浆的稠度有关；
砂率：混凝土拌合物中砂子质量占砂、石总质量的百分率。砂率过大 或砂率过小，混凝土拌合物的流动性变差。(水下混凝土拌合物的砂 率40%-45%，宜用中粗砂，粗骨料粒径<40mm）。
箍筋：Ø6—Ø8@200—300mm，宜采用螺旋式箍筋；受水平力较大或抗 震桩，桩顶3—5桩径范围内箍筋应适当加密到@100-150㎜。
加劲箍筋：钢筋笼长度大于4m ，应每隔2m左右设一道Ø12—Ø18的加劲 箍筋。（架立钢筋）焊接长度为钢筋直径的8-10倍。
吊筋：是辅助筋，对钢筋笼起轴向定位作用。 保护块：间隔一定距离在加劲箍筋上设置的混凝土保护块
d.混凝土拌合物的主要特性指标
和易性 又叫混凝土拌合物的工作性，是混凝土拌合物在施工操作时所 表现的综合性能，它包括流动性、粘聚性、保水性3个方面的性能。
流动性：混凝土拌合物在施工操作时，在自重或振动机械动力作 用下产生流动，并能均匀密实地填满模板的性能
粘聚性：混凝土拌合物中水泥浆与骨料之间的粘结状况。
砂：粒径在0.16～5㎜，化学成份为SiO2。（有河砂、山砂、海砂） 河砂洁净度好，配制砼多用河砂。
砂中有害物质有粘土、淤泥、云母、硫化物、硫酸盐及各
有害 种有机物，会直接影响混凝土硬化和强度。
物质
有害物质控制含量（按质量计）：含泥量5%；硫化物和
硫酸盐1%；云母2%。
颗粒 颗粒级配好、粗细程度适当 和易性好、密实度好、强度高 级配 希望空隙率小，同时希望总表面积小
第二次清孔 在安放好钢筋笼和灌浆导管后进行；导管就位后在导管上装上配套 盖头，以较大泵量向孔底压送比重1.15左右的泥浆，将孔底部因下 钢筋笼和导管时沉淀的钻渣和仍悬浮钻渣的密度较大的泥浆换出。
对正循环钻进而言不需另加机具，孔内仍为泥浆 护壁，不易塌孔；
较大钻渣难以清除； 用较小比重泥浆换出较大比重泥浆，孔径大时在
2）钢筋笼的制作要求 制作允许偏差 主筋间距（土10㎜）；箍筋间距或螺旋筋螺距（土20㎜）； 钢筋笼直径（土10㎜）；钢筋笼长度（土50㎜）。 主筋的混凝土保护层厚度不应小于35㎜，水下灌注混凝土不得小于50㎜； 钢筋笼主筋保护层厚度允许偏差：非水下灌注砼土10㎜，水下灌注砼土 20㎜。
钢筋笼最小处直径应比导管接头处最大外径大100㎜以上。
保水性：保持一定水分不使其泌出的性能。
经验观察评定
坍落度试验：将混凝土分三层装入坍落度筒， 每层捣实25次，拔出坍落度筒，混凝土塌落， 最高面与筒高的差值为坍落度。（此值越大， 流动性越好）
坍落度
干孔浇筑：素混凝土坍落度（6~8cm）；钢筋混凝土坍落度 （12~15cm）；大口径灌注桩水下灌注时坍落度（18~20cm）
按设计图纸计算料长，将所需钢筋调直后成批切好 备用
制作钢筋圈并按要求焊好
制作方法
木卡板成形法：用2-3厘米厚的木板制成两块半圆 卡板，按主筋位置，在卡板边缘凿出支托主钢筋的 凹槽。制作时每隔3米左右放一块卡板，把主筋纳 入凹槽，用绳扎好，再将螺旋筋或箍筋套入，用铁 丝将其与主筋绑牢。然后松开绑绳去掉卡板，进行 主筋与箍筋的焊接，要求螺旋筋与主筋之间焊接点 每一螺距不少于一个，两焊点的平面投影相隔尽量 接近90°以保证钢筋笼之刚度。
《钢筋混凝土施工及验收规范》规定：混凝土拌合物中石子 最大粒径不准超过结构物最小截面尺寸的1/4，同时不准超过 配筋中最小净距的3/4；若为混凝土实心板，允许使用石子的 最大粒径为板厚的一半，但其最大粒径也不得超过50㎜。对 桩而言最好不超过40㎜。
例：某钢筋混凝土构件的最小截面尺寸为220mm,配筋（主筋） 为φ22mm，最小间距为78mm，使用石子的粒径为5-50mm配制 混凝土拌合物是否可以？
4）砂浆置换钻 渣清孔法
清孔后要求提出的掏渣筒 中泥浆中无2-3㎜颗粒，并 且泥浆比重降至1.1-1.25。
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先用掏渣筒尽量清除钻渣，然后以活底箱在孔底灌注60㎝厚的特殊砂浆 （炉灰、水泥、适量缓凝剂）能浮在混凝土之上，并保证从注入孔底到作 业完成后不致硬化。灌注砂浆后，插入搅拌器，将孔底残留的钻渣拌入砂 浆中，然后吊出搅拌器，下放钢筋笼，灌注混凝土，混有钻渣的特殊砂浆 浮于混凝土之上，一直被推到桩顶，处理桩顶浮浆时可被除去。