宝钢股份电炉工艺(201409)
宝钢1550mm冷轧电工钢机组退火炉安装工艺
#% 概况
宝钢 " ’’& )) 冷轧电工钢车间共有 # 条卧式 连续退火和涂层机组， 年生产能力可达 *+ 万 ,。" 号机组和 # 号机组的结构和布置基本相同， 不同 之处是 # 号机组退火炉内比 " 号机组多装 - 套漂 浮器， 用于保护带钢表面质量和脱碳； 功能上的不 同是 " 号机组为干气氛退火， 无脱碳功能， 用于生 产低牌号电工钢； # 号机组则采用湿气氛退火， 有 脱碳功能， 主要用于生产有时效要求的中牌号电 工钢。由于漂浮器技术在国内应用极少， 不具普 遍性和代表性， 因此这里主要介绍常用的 " 号机 组卧式退火炉的安装工艺， 其生产的带钢主要参 数为 带钢宽度! +&& . " *&& ))； 带钢厚度! &/ *’ ， &/ ’ ， &/ - ))； 钢卷重量! 012#-/ ’ ,。 整个机组呈卧式直线布置， 主要由入口段设 备、 入口活套段设备、 前清洗段设备、 退火炉段设 备、 后清洗段设备、 涂层段设备、 检查段设备、 出口 活套段设备和出口段设备等组成， 其中退火炉段 设备是安装在 3 -/ * ) 的炉子钢结构平台上， 入口 和出口活套是安装在 4 (/ ’ ) 的地下通道中， 其余 设备则安装在地面上。设备重量约 * &&& ,， 炉子 钢结构 ’-& ,。
《 冶金自动化》 "))’ 年 8! !" 退火炉气密性试验
由于退火炉在正常工作状态下， 炉内冲有氢 氮保护气体， 为了防止气体外泻引起爆炸， 因此在 退火炉安装完毕后要进行气密性试验。 （ !） 气密性试验的前提条件 入出口 密 封 辊、 炉 壳、 伸 缩 节、 炉 底 辊、 辐射 管、 冷却风箱风管和风机、 人孔、 检修孔、 观测孔、 测电偶等炉子本体及其附属设备和装置全部安装 完毕。 （ "） 气密性试验的准备工作 气源：直接利用厂房内的压缩空气， 就近接入 炉内； 或用空压机提供气源。 盲板： 在入出口密封辊处、 压力调整装置处、 氢气和氮气输入处等地方加上封堵盲板。 仪表： 观测炉内气体泄露量用的 # 形管 $ 套， 用于控制炉内最大压力用的刻度玻璃管 ! 套。 查漏工 具： $% 肥 皂 水 和 喷 壶， 粉 笔， 对讲机 等。 人员： 气源控制 ! 人， 仪表观测 & 人， 查漏 &’ 人。 （ $） 气密性试验步骤 !） 彻底检查整个退火炉与气密性试验有关的 设备和部件均已全部安装完毕。 "） 将所有盲板全部安装到位。 $） 将气源管路接上炉子， 将 # 形管和刻度玻 璃管接入炉子。 &） 查漏工具准备好、 人员组织安排到位。 (） 开启开大气源处阀门， 将气体充入炉内， 当 $ 个 # 形管的水柱均达到 () **+" , （ ! **+" , ./ ’)0 12， 下同） 时， 调整气源处阀门使炉内压力保 持在 () **+" ,； 由于炉子较长， 开始充气时炉内 气压 不 是 很 均 匀， $ 个 # 形 管 不 会 同 时 达 到 () **+" ,， 因此 要 控 制 炉 内 最 大 压 力 不 能 超 过 3) **+" ,。 开始查漏， 查漏重点位置在现场焊接的焊缝 （ 炉壳间焊接、 风管焊接、 辐射管法兰焊接等） ， 尤 其是较难焊接的位置； 法兰连接处（ 人孔、 检修孔、 观测孔、 测电偶、 炉底辊、 盲板等处的法兰连接） ； 当第 ! 次检查出的泄露点全部处理完毕后， 检查泄露处理点是否还漏； 重复上述充气步骤 ( ， 检查是否还有新的泄露点； 一般来说， “ 查漏（ 步骤 (） — — —处理（ 步骤 0 ） ” 这一过程要重复 $ 4 ( 次， 时间要 !) 4 !( 5。 （ &） 退火炉气密性试验合格判断标准 根据日方和宝钢的要求， 退火炉气密性试验 的合格 标 准 为： 炉 内 气 压 从 () **+" , 降 至 !) **+" , 时， 时间为 $) *67。该退火炉气密性试验 的实况为： 炉内气压从 () **+" , 降至 !) **+" , 时， 时间为 &0 *67， 大大超出合格标准， 整个气密 性试验工作花了 !" 5 时间。 工厂焊接焊缝和法兰连接处。查到漏气处就用粉 笔做上记号， 当整个炉子第 ! 遍全部查完后， 关闭 气源处阀门。 0） 当炉内气体全部泄露完 毕 后 开 始 进 行 处 理， 焊缝泄露处先要对泄露点焊缝打磨修整干燥 后进行补焊； 法兰连接处泄露， 先打开法兰， 检查 是否加有密封垫， 密封垫是否完好、 垫好， 两片法 兰是否平整， 有无变形， 法兰连接螺栓孔是否偏大 等， 处理方法如表 ( 所示。
宝钢4号高炉(二代)开炉炉温平衡实践
宝钢4号高炉(二代)开炉炉温平衡实践朱勇军;林成城;刘开华【摘要】宝钢4号高炉(二代)于2014年11月12日点火投产,在总结历次大型高炉开炉经验后,从选择开炉料及其填充方式、提高烘炉效果、开炉初始制度和加风节奏以及送风过程中的炉热炉况调整等方面优化开炉过程中的炉温平衡,取得了良好的效果.开炉首次铁水温度达到1 510℃,创造了宝钢高炉开炉首次铁的最高温度.后续的降硅过程平稳进行,第13次出铁时铁水硅降至1.0％以下.从开炉准备和点火送风两个阶段介绍了宝钢4号高炉(二代)开炉过程中的炉温平衡操作和实际效果,供以后大型高炉开炉参考和借鉴.【期刊名称】《宝钢技术》【年(卷),期】2016(000)001【总页数】5页(P36-40)【关键词】高炉;开炉;炉温平衡【作者】朱勇军;林成城;刘开华【作者单位】宝山钢铁股份有限公司炼铁厂,上海200941;宝山钢铁股份有限公司炼铁厂,上海200941;宝山钢铁股份有限公司炼铁厂,上海200941【正文语种】中文【中图分类】TF542+.5开发与应用朱勇军工程师1982年生2007年毕业于中南大学现从事高炉炼铁工作电话26647174E-mail ***********************宝钢股份公司4号高炉于2014年9月1日停炉进行炉缸大修,二代设计炉容为4 747 m3,于2014年11月12日点火开炉,全开风口并插煤枪送风。
总结宝钢历次大型高炉开炉经验,从开炉料的选择、填充方式、提高烘炉效果、开炉初始制度和加风节奏以及送风过程中炉热炉况调整等方面不断优化开炉过程中的炉温平衡,取得了良好的效果。
送风后21 h 23 min首次出铁593 t,铁水温度最高达到1510 ℃,创造了宝钢高炉开炉首次铁的最高温度,并成功冲制水渣。
后续降硅过程平稳进行,第13次出铁时铁水硅降至1.0%以下。
出铁后第5天,风量为6 800m3/min,氧量为5 000 m3/h,全天产量为9 536 t,利用系数为2.01 t/(m3·d),实现了安全稳定高效开炉。
电炉炼钢工艺
电炉炼钢工艺电炉炼钢，主要是指电弧炉炼钢，是目前国内外生产特殊钢的主要方法。
目前，世界上90%以上的电炉钢是电弧炉生产的，还有少量电炉钢是由感应炉、电渣炉等生产的。
通常所说的电弧炉，是指碱性电弧炉。
电弧炉主要是利用电极与炉料之间放电产生电弧发出的热量来炼钢。
其优点是：（1）热效率高，废气带走的热量相对较少，其热效率可达65%以上。
（2）温度高，电弧区温度高达3000℃以上，可以快速熔化各种炉料。
（3）温度容易调整和控制，可以满足冶炼不同钢种的要求。
（4）炉内气氛可以控制，可去磷、硫，还可脱氧。
（5）设备简单，占地少，投资省。
第一节冶炼方法的分类根据炉料的入炉状态分，有热装和冷装两种。
热装没有熔化期，冶炼时间短，生产率高，但需转炉或其他形式的混铁炉配合；冷装主要使用固体钢铁料或海绵铁等。
根据冶炼过程中的造渣次数分，有单渣法和双渣法。
根据冶炼过程中用氧与不用氧来分，有氧化法和不氧化法。
氧化法多采用双渣冶炼，但也有采用单渣冶炼的，如电炉钢的快速冶炼，而不氧化法均采用单渣冶炼。
此外，还有返回吹氧法。
根据氧化期供氧方式的不同，有矿石氧化法、氧气氧化法和矿、氧综合氧化法及氩氧混吹法。
冶炼方法的确定主要取决于炉料的组成以及对成品钢的质量要求，下面我们扼要介绍几种冶炼方法：(1)氧化法。
氧化法冶炼的特点是有氧化期，在冶炼过程中采用氧化剂用来氧化钢液中的Si、Mn、P等超规格的元素及其他杂质。
因此，该法虽是采用粗料却能冶炼出高级优质钢，所以应用极为广泛。
缺点是冶炼时间长，易氧化元素烧损大。
(2)不氧化法。
不氧化法冶炼的特点是没有氧化期，一般全用精料，如本钢种或类似本钢种返回废钢以及软钢等，要求磷及其他杂质含量越低越好，配入的合金元素含量应进入或接近于成品钢规格的中限或下限。
不氧化法冶炼可回收大量贵重合金元素和缩短冶炼时间。
在缺少本钢种或类似本钢种返回废钢时，炉料中可配入铁合金，这种冶炼方法又叫做装入法，用“入”字表示，多用于冶炼高合金钢等钢种上。
宝钢生产工艺流程
宝钢生产工艺流程
炼铁的主要原料铁矿石、焦炭和煤通过高炉中一系列反应变为铁水，铁水和废钢通过转炉加工为钢水。
钢水可通过连铸加工成板坯，也可通过模铸加工成钢锭后在初轧厂最终加工成板坯、初轧方坯和管坯。
由于连铸避免了模铸的过程，使得钢的构成更为均匀，成品率和质量也大幅提高。
1999年，宝钢的连铸比约为73%。
今后计划将连铸比例再提高到100%。
钢锭、板坯、初轧方坯和管坯为半成品，除一小部分直接销往市场外，大部分将通过下道轧钢工序制成成品。
板坯、初轧方坯和管坯分别是制成热轧产品、钢丝和钢筋及管材的原料，最终将制成不同品级和用途的热轧板卷、线材和无缝钢管。
热轧板卷部分作为成品销售；部分作为冷轧的原料，经过酸洗、轧钢、退火、涂层和油漆，制成具有高附加值的冷轧板卷，包括电镀锌板卷、热镀锌板卷和彩涂板卷。
宝钢股份高炉生产工艺与设备-yj上课讲义
小钟
溜槽 探尺
导料板
大钟
探尺
串罐式炉顶装料流程
Z-401BC
上部闸阀
上料罐
一次排压阀
二次排压阀
GAS N2
消音器
上部密封阀
一均
二均
Z-401BC驱动马达
旋转溜槽
FCG阀 下部密封阀
探尺
并罐式炉顶装料系统
并罐式炉顶装料系统 优点： 系统上料能力较强，具有 互为备份功能；
缺点： 炉料粒度偏析和轨迹偏析 较大，不易消除。
W .G
CB
AB
BB
H
CB
AB
BB
H
CB
AB
BB
H
CB
AB
BB
H
B
M
B
M
B
M
B
M
4HS
3HS
2HS
1HS
H
H
H
H
SII WS W E SI C SII WS W E SI C SII WS W E SI C SII WS W E SI C
高炉炉顶装料流程
项 目 单位 1BF 2BF 3BF
上部漏斗 m3 40 80 80
下料罐 m3 80 80 80
溜槽长度 mm
4500 4500
大钟直径 mm 7300
炉顶压力 MPa 0.25 0.25 0.25
探尺数量 把 4 3 3
Z-101BC
闸阀
No 1 No 2 No 3 No 4
No 1 No 2 No 3 No 4
原料工序是我国钢铁企业第一个现代化的大型原料处理厂，对全公司的 原燃料进行集中管理，以精料为宗旨向全公司各用户供料。具有以下特点： 大型化：料场占地面积1.02平方公里；年作业总量1亿吨。 现代化：计算机、PLC高效率集中分级控制，并实现三电一体化。 先进性：装备良好的环境保护设备；混匀矿堆积采用先进的数模智能控制。
电炉炼钢原理及工艺
电炉炼钢原理及工艺
电炉炼钢是利用电力作为热源，通过电弧加热的方式，将生铁
或废钢进行熔炼，加入适量的合金元素，最终得到符合特定要求的
钢铁产品的一种炼钢工艺。
电炉炼钢具有能耗低、环保、生产灵活
等优点，因此在现代钢铁工业中得到了广泛应用。
电炉炼钢的原理主要是通过电弧将炉料加热至熔化温度，同时
控制合金元素的加入，最终实现对炉料成分和温度的精确控制，从
而得到符合要求的钢铁产品。
电炉炼钢主要包括三种类型，直接电
弧炉、感应电炉和电渣重熔炉。
不同类型的电炉在原理和工艺上略
有不同，但基本的炼钢原理是相似的。
电炉炼钢的工艺流程一般包括，炉料装入、预热、电弧加热、
合金元素加入、脱氧、脱硫、炉渣处理等环节。
在整个工艺过程中，需要严格控制炉料的成分和温度，合理控制电弧加热的能量，确保
炼钢过程中的各项参数处于合适的范围，从而保证炼钢的质量。
电炉炼钢的原理和工艺虽然相对复杂，但是在实际生产中已经
得到了充分的验证和应用。
随着现代工艺技术的不断进步，电炉炼
钢的工艺也在不断完善和提高。
在炼钢过程中，需要考虑原料的选
择、电弧加热的控制、合金元素的加入、炉渣的处理等诸多因素，以确保最终生产出符合要求的钢铁产品。
总的来说，电炉炼钢是一种先进的炼钢工艺，其原理和工艺流程相对复杂，但是通过合理的控制和优化，可以实现对钢铁产品质量的精确控制。
随着工艺技术的不断进步，电炉炼钢必将在钢铁工业中发挥越来越重要的作用，为钢铁生产的发展做出更大的贡献。
电炉炼钢工艺流程
电炉炼钢工艺流程
《电炉炼钢工艺流程》
电炉炼钢是一种利用电弧加热来熔化金属的工艺方法，它是现代钢铁生产中的重要环节之一。
下面将介绍电炉炼钢的工艺流程。
首先，在电炉炼钢的工艺流程中，需要准备原料。
通常情况下，原料包括废钢、废铁、废钢包和铁合金等。
这些原料需要经过严格的分类和筛选，以确保炼钢的质量和成本。
接下来，原料将被装入电炉中。
电炉的设计通常包括一个底部出口，以方便放入和取出原料。
一旦原料放入电炉，就需要关闭电炉的盖子，并开始预热电炉。
然后，电炉将被通电，电极将产生强烈的电弧，使原料受热。
在炉内，温度逐渐上升，金属开始熔化。
在这个过程中，通过向炉内注入氧气、碳和其他合金元素，可以调整熔池的成分和温度，使得最终产出的钢材符合指定的要求。
最后，当钢水达到设计要求的成分和温度后，电炉的出口将被打开，将炉内熔融的金属倒出，成为成品钢。
在一些特殊情况下，还需要进行连铸和连轧等后续工序，以将熔融的金属成形为各种规格和形状的钢材。
综上所述，电炉炼钢工艺流程包括原料准备、电炉装料、预热、
加热炼炉、调质、出钢等环节。
这一工艺流程不仅改善了钢铁生产的生产效率，还提高了钢材的质量。
电炉炼钢原理及工艺
电炉炼钢原理及工艺电炉炼钢是利用电力作为热源，将废钢和铁合金原料在电炉中进行熔炼，通过调整炉温、添加合金元素等工艺控制，最终得到符合要求的钢铁产品。
电炉炼钢工艺具有灵活、高效、环保等优点，因此在钢铁生产中得到了广泛应用。
首先，电炉炼钢原理主要包括电炉熔炼原理和合金元素控制原理。
电炉熔炼原理是利用电能将废钢和铁合金原料加热至熔化温度，使其中的杂质和氧化物被还原或氧化，从而得到符合要求的钢液。
合金元素控制原理是通过添加合金元素的方式，调整钢液的成分和性能，以满足不同用途的钢铁产品需求。
其次，电炉炼钢工艺主要包括原料准备、炉料装入、炉温控制、合金元素添加、炉渣处理等环节。
原料准备是指对废钢和铁合金原料进行分类、清理、切割等处理，以保证炼钢过程中原料的质量和成分。
炉料装入是将处理好的原料装入电炉中，并按一定比例混合，以保证钢液的成分和温度均匀。
炉温控制是通过调节电炉的电能输入和氧气吹炼量，控制炉内温度的升降，以保证炼钢过程的顺利进行。
合金元素添加是在炉内加入合金元素，如铬、锰、钼等，以调整钢液的成分和性能。
炉渣处理是指在炼钢过程中，及时清理和处理炉内产生的渣皮和氧化物，以保证钢液的纯净度和质量。
最后，电炉炼钢工艺的发展趋势主要包括智能化、节能环保、高效化等方向。
随着信息技术的发展，智能化炼钢系统将逐渐成为未来的发展趋势，通过实时监测和控制，提高炼钢过程的自动化程度和生产效率。
节能环保是钢铁行业的重要发展方向，电炉炼钢相比传统炼钢工艺具有较低的能耗和排放，符合现代工业的可持续发展要求。
高效化则是提高炼钢生产效率和产品质量的关键，通过工艺优化和设备更新，提高电炉炼钢的生产能力和产品品质。
总之，电炉炼钢是一种灵活、高效、环保的钢铁生产工艺，其原理和工艺控制对于生产高质量钢铁产品具有重要意义。
未来，随着智能化、节能环保、高效化等方向的不断发展，电炉炼钢工艺将迎来更加广阔的发展空间。
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圆方坯产线
两套吹氩系统，即钢包底吹氩系统和事故枪顶吹氩系统； 钢包底吹氩系统氩气管路由LF钢包台车上的自动吹氩接头与钢包连接； 氩气经安装于钢包底部的两只透气砖（狭缝式）吹入钢水中，每只透气 砖的最大气体流量为600Nl/min； 在LF处理的不同阶段设定不同的吹氩流量（吹氩模式），会在钢水温度 及成分均匀、脱硫与脱氧、去除夹杂等方面取得很好的效果； 事故顶枪系统在底吹氩系统不能正常工作时使用，如底吹氩系统失效时 进行紧急处理，底吹流量无或低（透气砖堵塞）时利用事故枪顶吹以使 底吹恢复正常。
帘线处理
为电炉与连铸的匹配提供时间弹性、保证
Ar
多炉连浇
1 供电特点
圆方坯产线
本座LF炉由一台容量为22MVA的变压器提供三相交流电，三根电极可单 独调节；
―
电极液压系统由驻留于 PLC 中的标准软件包进行控制，即电极控制单元
（ECU ），可实现电极升降的快速响应，减少钢水“舔”电极而导致增
电炉厂圆方坯产线于1996年12月建成投产，具有100万吨钢水、96万吨的 年生产能力。产品的规格为178mm, 153mm圆坯及 160mm方坯。圆坯 的主要钢种为各类油井管、锅炉管及普通结构管用钢(主要供无缝钢管厂)； 方坯钢种主要为弹簧钢、各类高强度低合金钢、预应力建筑钢筋、高碳
钢、钢绞线钢及汽车轮胎钢帘线用钢等（主要供高速线材厂及外供）。
在100m3储存仓下部安装4台Rotofeeders，每座炉壳配备两个Rotofeeders，通 过调节电机速度可在设计的流量范围内（10—50kg/min）实现无级调速，能按 照智能炼钢的要求，与氧枪同步实现自动化。
1
圆方坯产线
LF处理
LF用来加热钢水，吹氩用来均匀钢水成份 和温度。LF钢包炉既可以与电炉配合以取 代电炉的还原期，还可以配合生产各种优质
1
圆方坯产线
1
圆方坯产线
一电二炉
工艺流程
连铸机
炉外精炼
真空脱气
圆、方坯
1 电炉设备参数
圆方坯产线
µ» ç ¡Â ¯µ ÄÖ ÷Ò ª¼Ê õ² ÎÊ ù í ±1 ç µ ¯¸ «³ ÆÈ ÝÁ ¿ 150 Ö ¶ ô· Á ÖÁ ¿ 40 Ö ¶ 99MVA äÑ ± ¸Æ ÷È ÝÁ ¿ 3 ³µ µ ç¼ «· ùÊ ù 711 mm ¯Ä Ê «µ ç¼ «Ö ±¾ ¶ ö· ³ Ö² ½Ê ½ «Ð Æ Ä ¯µ ³³ ö· Ö¨ £ EBT© £
钢种。
将石墨电极降低到钢渣面以下，可以使钢水
以每分种3°C 的一个缓 冲作用。
1
圆方坯产线
LF设备组成
1——电极加热系统； 2——铁合金投料系统；
3——底吹搅拌系统；
4——水冷炉盖； 5——除尘系统；
6——事故顶枪系统；
7——喂丝系统； 8——装有透气塞的钢包；
2015-6-4
1
圆方坯产线
1
圆方坯产线
电炉主要设备
重要控制系统及功能
• 多功能集束射流枪
每座炉体安装四套多功能氧枪，一套EBT氧枪。每一套氧枪水冷底板上装有主 氧枪、环焦炉煤气、环氧气、碳粉枪和后燃烧枪。 • 氧气和煤气的控制阀架 控制阀架根据电炉冶炼要求准确地显示和控制Cojet氧枪的主氧、辅助氧气、 二次燃烧氧气和焦炉煤气的流量、压力和温度，实现各种不同的功能或功能组 合。 • 碳粉输送及喷吹系统
碳；
―
变压器二次侧共有 13级抽头，每级抽头又有6 个电流设定值，因此功率
范围很宽，操作过程中可根据精炼不同阶段的特点及炉渣状况选择不同
的电压级数和电流值，实现优化的电能输入，获得更好的埋弧效果（配 合自主开发的LF埋弧渣），从而减轻钢包耐材损耗、提高热效率、降低
电极消耗和噪音。
1 吹氩特点
― ― ―
参数
150 90 1200 457 750 4 300 28 22（可过载20%） 220-350 13 40-50
1
圆方坯产线
工艺效果
加热升温并准确控制钢水温度 微调、均匀钢水成分和温度
深脱硫功能：成品〔S〕≤10ppm
深脱氧功能：成品〔O〕≤15ppm 去除夹杂物、控制夹杂物形态：钢
1
圆方坯产线
工艺流程
钢包吊运并接氩 吊运至连铸
测温取样
喂丝，停止吹氩
盖上真空盖
测温取样/氧/定氢
抽真空
成分微调
加合金
提盖盖车开出
破真空
1
圆方坯产线
功能特点
有效的脱气（降低钢液中[H]、[N]含量）温度 脱氧（通过C-O反应去除钢液中的[O]）
深脱硫通过碱性渣与钢水的反应脱[S]
通过合金微调及吹氩控制钢液成份和温度
宝钢钢管条钢事业部电炉厂
生产工艺介绍
电炉厂
2014年9月
炼钢厂区域图
电炉
电炉厂所处位置
•
电炉与转炉炼钢的区别: – 投资方面：转炉投资大，流程长，电炉投资小，流程短； – 原料方面：转炉以铁水为主要原料，电炉以废钢为主要原料； – 能源方面：转炉以铁水的物理热和化学热为能源，电炉主要以电能为能源； – 冶炼钢种方面：传统意义上，转炉以铁水的物理热和化学热为能源，因能 量有限，以冶炼普碳钢为主，电炉则因以电能为主要能源，可冶炼合金钢 和高合金钢，电炉可冶炼更多的钢种，另外因电炉冶炼有还原期，电炉钢 的质量要优于转炉钢。但随着炉外精炼及铁水预处理的发展，电炉冶炼钢 种及质量方面已无明显优势。
6（从大气压到66.7pa) 66.7 40 15 Ø6400*6700 30
10 11
※
真空抽气系统共有 9 只蒸汽喷射泵，布置成五级串联式，可按低抽 气模式和高抽气模式进行抽真空作业。
※
各级泵投入基准： 真空开始：蒸汽压力＞8bar。 – 步1：真空度≥190mbar，＜1013mbar，5级泵投入 – 步2：真空度≥75mbar，＜190mbar，4级泵投入 – 步3：真空度≥15mbar，＜75mbar，3级泵投入 – 步4：真空度≥4mbar，＜15mbar，2级泵投入 – 步5：真空度＜4mbar到0.3～0.6mbar，1级泵投入
1 喂丝工艺
将比较轻、易氧化、
圆方坯产线
易挥发的合金元素制成包
芯线或实心线快速输入钢
液。在钢液深处熔化溶解
，从而达到脱氧、脱硫、 改变夹杂物形态。实现成 份微调等冶金目的。
主要参数 项
流数 实芯丝直径
目
单位
流 mm
参
4
数
Φ5~13
包芯丝直径
实际工作压力 喂丝速度
mm
Mpa m/min
Φ5~16
2015-6-4
工艺流程
1
圆方坯产线
2
大方坯产线
1
圆方坯产线
电炉厂圆方坯产线是宝钢三期工程之一，主要装备有：一电两炉的150t
超高功率直流电弧炉、150tLF炉、VD炉及圆方坯兼容的六流弧形连铸机， 主要装备中，直流电弧炉由法国CLECM公司设计，而LF、VD及连铸系 统则由意大利DANIELI公司设计。
1
圆方坯产线
项目
设备工艺参数
项目
设备工艺参数
炉座形式
一电两炉
留钢量
35吨
电炉公称容量
150吨
炉膛内容积
180m3
炉壳直径
7300mm
额定二次侧电压
670V
变压器公称容量
99MVA
碳粉喷吹罐
4个
石墨电极直径
711mm
Cojet主氧气流量
3180Nm3/h×4
1
泡沫渣操作：
圆方坯产线
超高功率电弧炉采用大电压长弧供电，如无泡沫渣埋弧操作，电弧热
1
圆方坯产线
Õ æ¿ ÕÍ ÑÆ ÷³ °Ö õ ÄÖ ÷Ò ª¼Ê õ² ÎÊ ù í ±3 Õ æ¿ ÕÍ ÑÆ ÷³ °Ö ÃÐ ÍÊ ½ ÞÊ ¸ ½ æ¿ Õ Õ³ éÆ ÷Ä ÜÁ ¦ 320 kg/Hr¨ £ 0.5 × ±Ê ±£ © 40 Pa «Ï ¼ ÞÕ æ¿ Õ¶ È æ¿ Õ Õ± ÃÐ ÍÊ ½ 5¼ ¶Õ ôÆ øÅ çÉ ä± Ã 66.7 Pa ¤³ ¸ ÷Õ æ¿ Õ¶ È éÆ ³ ÷Ë Ø¶ È 6² ÖÖ Ó£ ¨´ Ó´ óÆ ÷Ñ ¸µ ½ 66.7 Pa© £
1 脱气特点
※
圆方坯产线
本台VD配备有Hydris在线定氢仪，快速方便，数据的稳定性及重现性
好。
※
早期认为 VD 脱氮效果不好，但后来的实践与研究表明， VD 处理同样 可具有良好的脱氮能力。
※
实践表明VD脱氮率还与钢中成份有关，一般情况下Ti、Cr等元素会降
低VD脱氮率，降低钢中的硫含量则会明显提高脱氮率。
通过吹氩及CO、H2气泡使夹杂物集聚并上浮
1
圆方坯产线
设备组成
VD真空系统设备主要包括：真空罐 和盖车系统、废气冷却除尘系统、真空 抽气系统、蒸汽蓄热器和除氧系统、底 吹搅拌系统、投料系统、喂丝系统、氮
气系统、压缩空气系统、真空测量系统、
TV摄像监视和电气控制等。
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圆方坯产线
装备特点
真空特性
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脱气过程还与真空保持时间有关。一般情况下高真空时间超过 13分钟即 能满足[H]<2ppm的要求，对于低氮钢要适当延长高真空时间，目前主要 根据钢种的氮含量要求确定VD的高真空保持时间。
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VD终点气体含量与初始气体含量亦有关系；合理的吹氩制度对脱气效果 的好坏有直接的影响，吹氩强度提高，可加快脱气过程。
量会辐射到炉盖、炉壁，不仅热效率低，对耐材、水冷炉壁也会造成严重
的侵蚀，可以说有了泡沫渣埋弧操作，才使得超高功率电弧炉的大电压长 弧供电成为可能。泡沫渣埋弧操作还能屏蔽电炉噪音，从而大大改善操作