底板工艺设计及夹具设计说明书
夹具课程设计说明书
夹具课程设计说明书设计目的现代机械制造工艺设计是机械类专业学生在学完了《机械制造技术基础》等技术基础和专业课理论之后进行的一个实践教学环节。
其目的是巩固和加深理论教学内容，培养学生综合运用所学理论，解决现代实际工艺设计问题的能力。
通过工艺规程及工艺装备设计，学生应达到：1、掌握零件机械加工工艺规程设计的能力；2、掌握加工方法及其机床、刀具及切削用量等的选择应用能力；3、掌握机床专用夹具等工艺装备的设计能力；4、学会使用、查阅各种设计资料、手册和国家标准等，以及学会绘制工序图、夹具总装图，标注必要的技术条件等。
本次课程设计内容包括零件的分析，工艺路线的制定，工艺规划设计，某道工序的夹具设计以及该道工序的工序卡，机械加工综合卡片，夹具装配图以及夹具体零件图的绘制等。
工艺设计部分1 零件的工艺分析1.1确定生产类型生产类型为中批生产。
1.2 零件的作用该零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，φ32mm 孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近φ32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即φ16mm孔装一棘爪，φ16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕φ32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。
1.3 技术条件分析由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。
由零件图可知，φ32的中心线是主要的设计基准和加工基准。
该零件的主要加工面可分为两组：1.φ32mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ32mm的两个端面及孔和倒角，φ16mm的两个端面及孔和倒角。
2.以φ16mm孔为加工表面这一组加工表面包括，φ16mm的端面和倒角及内孔φ10mm、M8-6H的内螺纹，φ6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。
这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1.φ32mm孔内与φ16mm中心线垂直度公差为0.10；2.φ32mm孔端面与φ16mm中心线的距离为12mm。
夹具设计说明书
序言工艺学是以研究机械加工工艺技术和夹具设计为主技术学科，具有很强的实践性，要求学习过程中应紧密联系生产实践，同时它又具有很强的综合性，本次课程设计的课题是CA6140车床法兰盘加工工艺规程及某一工序专用夹具设计，主要内容如下：首先，对零件进行分析，主要是零件作用的分析和工艺分析，通过零件分析可以了解零件的基本情况，而工艺分析可以知道零件的加工表面和加工要求。
根据零件图提出的加工要求，确定毛坯的制造形式和尺寸的确定。
第二步，进行基面的选择，确定加工过程中的粗基准和精基准。
根据选好的基准，制订工艺路线，通常制订两种以上的工艺路线，通过工艺方案的比较与分析，再选择可以使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证的一种工序。
第三步，根据已经选定的工序路线，确定每一步的切削用量及基本工时，并选择合适的机床和刀具。
对于粗加工，还要校核机床功率。
孔的夹具。
先提出设计问题，再选择定位基准，然后最后，设计钻49开始切削力、夹紧力的计算和定位误差的分析。
然后把设计的过程整理为图纸。
通过以上的概述，整个设计基本完成。
课程设计是我们对大学三年的学习的一次深入的综合性的总考核，也是一次理论联系实际的训练，这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件（CA6140车床法兰盘）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。
因此，它在我们大学生活中占有重要地位。
就我个人而言，我也希望通过这次设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性心理，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，对未来的工作发展打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。
目录序言 (1)目录 (2)一、零件的分析 (3)1.1零件的作用 (3)1.2零件的工艺分析 (3)二、工艺规程设计 (4)2.1确定毛坯制造方法，初步确定毛坯形状 (4)2.2基准的选择 (4)2.3制定工艺路线 (4)2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (5)2.5 确定切削用量及基本工时 (7)三、夹具设计 (25)3.1定位方案的设计 (25)3.2定位误差分析与计算 (26)3.3导向元件设计 (26)3.4夹紧装置的设计 (27)3.5夹具结构设计及操作简要说明 (27)四.方案综合评价与结论 (28)设计小结 (29)参考文献 (30)一、零件的分析1.1零件的作用题目所给定的零件是CA6140车床上的法兰盘， 主要是用来安装在机床上，起到导向的作用使机床实现进给运动，零件上精度要求较高的两个平面用以装配，4个孔是用于连接其他机构或零件的。
夹具设计说明书
一、序言 (2)二、任务介绍1.零件说明 (3)2.工序分析 (4)3.设计任务 (4)三、方案确定1.方案一 (5)2.方案二 (6)3.方案比较 (7)四、具体设计方案1．外形尺寸确定 (7)2.定位与夹紧 (7)3.定位误差分析 (7)4．连接槽设计 (8)五、夹紧力的计算 (9)六、夹具体强度校核 (10)七、小结 (11)八、参考文献 (12)夹具设计是在我们完成了全部基础课、技术基础课、大部分专业课以及参加了生产实习之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
对我而言，此次课程设计是一次难得的实践性环节，是对所学理论知识的又一次更系统更全面的应用、巩固与深化。
从中锻炼着我们的分析问题，解决问题的能力。
尤其对于学机械方向的学生，为了更好的接触真正的生产加工，步入社会，这次设计是个很好的锻炼机会，因此我们要好好把握，在实践中努力提升自己的综合能力。
一、任务介绍1、零件说明：图（1）零件图本次设计所给的零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，φ32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近φ32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即φ16mm孔装一棘爪，φ16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕φ32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。
2、工序分析图（2）工序图如图（2）所示，本道工序的加工任务是加工M8螺纹底孔，并最终使螺纹满足6H的精度和公差要求。
为使零件满足加工要求，确定本道工序的内容如下：1）钻螺纹底孔至φ6.5 ；2）铰孔至φ6.7；3）细铰至φ6.8；4）攻螺纹M8由图（2）可看出本工序的定位和夹紧方式为：大孔的下端面用平面定位，限制三个自由度；大孔本身用短轴定位，限制两个自由度；小孔用来限制一个自由度，即工件的转动。
底座零件的工艺规程及钻4-M4螺纹孔夹具设计说明书
设计说明书题目：底座零件的工艺规程及钻4-M4螺纹孔夹具设计摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。
底座加工工艺规程及钻孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。
在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。
关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。
ABSTRCTThis design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge.The reduction gear box body components technological process and its the processing hole jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; Then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other parts; Position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention to the improvement.Keywords:The craft, the working procedure, the cutting specifications, clamp, the localization, the error目录序言 (1)一. 零件分析 (2)1.1 零件作用 (2)1.2零件的工艺分析 (2)二. 工艺规程设计 (3)2.1确定毛坯的制造形式 (3)2.2基面的选择 (4)2.3制定工艺路线 (6)2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (8)2.5确定切削用量及基本工时 (9)三夹具设计 (12)3.1问题的提出 (12)3.2定位基准的选择 (12)3.3切削力及夹紧力计算 (13)3.4定位误差分析 (14)3.5钻套设计 (15)3.6夹具设计及简要操作说明 (15)总结 (17)致谢 (18)参考文献 (19)序言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。
夹具设计说明书
夹具设计说明书夹具设计说明书1. 背景介绍夹具是在工业生产中用于固定或夹持工件的装置，通过夹持工件，夹具可以保持工件的稳定性，提高生产效率和质量。
夹具设计是工程师在生产过程中需要考虑的重要环节，良好的夹具设计可以提高生产效率，降低人为误差，保证产品的质量。
2. 设计目标本次夹具设计的目标是满足以下要求：- 提供稳定的夹持力，确保工件的固定性；- 简化操作，提高生产效率；- 考虑工件的形状和尺寸的变化，保证夹具的适用性和灵活性；- 考虑夹具的制造成本，尽量减少材料和加工工序的使用。
3. 设计流程夹具设计的一般流程如下：1. 确定夹具类型：根据工件的特点和工艺要求，确定夹具的类型，例如平口夹具、钳口夹具等；2. 分析工件特点：了解工件的形状、材料和尺寸等，以便确定夹具的设计参数；3. 设计夹具结构：根据工件特点和夹具类型，设计夹具的结构，包括夹持件、支撑件和固定件等；4. 选择材料：根据夹具的功能和工作环境，选择合适的夹具材料；5. 进行强度计算：根据夹具的使用要求和材料的性能，进行强度计算，确保夹具的可靠性；6. 制作图纸：绘制夹具的详细图纸，包括总装图、零部件图和工艺装配图等；7. 制造和调试：根据图纸进行夹具的制造和调试，确保夹具的准确性和可靠性。
4. 夹具设计要点在夹具设计过程中，需要注意以下要点：4.1 工件固定性夹具的首要目标是确保工件的稳定性，防止工件在加工过程中发生位移或变形。
因此，在设计夹具时，需要考虑如何使夹持件能够固定工件，并提供足够的夹持力。
4.2 操作便捷性夹具的设计应尽可能简化操作，以提高生产效率。
夹具的夹持件和固定件应便于安装和拆卸，操作人员能够迅速完成工件的夹持和释放。
4.3 适用性和灵活性考虑到不同工件的形状和尺寸的变化，夹具的设计应具备一定的适用性和灵活性。
夹具的夹持件应能够适应不同形状和尺寸的工件，并能够进行调节和固定。
4.4 制造成本在夹具设计过程中，需要尽量减少材料和加工工序的使用，以降低制造成本。
夹具设计(钻孔)说明书
前言机械设计是机械工程的重要组成部分，是决定机械性能的最主要因素。
由于各产业对机械的性能要求不同而有许多专业性的机械设计，如纺织机械设计、矿山机械设计、农业机械设计、船舶设计、汽车设计、机床设计、压缩机设计、内燃机设计、汽轮机设计、泵设计等专业性的机械设计分支学科。
在机械制造厂的生产过程中,用来安装工件使之固定在正确位置上,完成其切削加工、检验、装配、焊接等工作,所使用的工艺装备统称为夹具。
如机床夹具、检验夹具、焊接夹具、装配夹具等。
机床夹具的作用可归纳为以下四个方面：1.保证加工精度机床夹具可准确确定工件、刀具和机床之间的相对位置，可以保证加工精度。
2.提高生产效率机床夹具可快速地将工件定位和夹紧，减少辅助时间。
3.减少劳动强度采用机械、气动、液动等夹紧机构，可以减轻工人的劳动强度。
4.扩大机床的工艺范围利用机床夹具，可使机床的加工范围扩大，例如在卧式车床刀架处安装镗孔夹具，可对箱体孔进行镗孔加工。
机械制造装备设计课程设计是机械设计中的一个重要的实践性教学环节，也是机械类专业学生较为全面的机械设计训练。
其目的在于：1.培养学生综合运用机械设计基础以及其他先修课程的理论知识和生产实际知识去分析和解决工程实际问题的能力，通过课设训练可以巩固、加深有关机械课设方面的理论知识。
2.学习和掌握一般机械设计的基本方法和步骤。
培养独立设计能力，为以后的专业课程及毕业设计打好基础，做好准备。
3.使学生具有运用标准、规范手册、图册和查询有关设计资料的能力。
我国的装备制造业尽管已有一定的基础，规模也不小，实力较其它发展中国家雄厚。
但毕竟技术基础薄弱，滞后于制造业发展的需要。
我们要以高度的使命感和责任感，采取更加有效的措施，克服发展中存在的问题，把我国从一个制造业大国建设成为一个制造强国，成为世界级制造业基础地之一。
1.3零件工艺分析本次课设是要为此图1-1-3中的端盖设计一个钻3-φ9孔的夹具，最终实现将工件定位，更加精确和方便的完成钻孔工作，并保证能夹紧工件，夹紧力要适中，不要使工件变形，又能保证工件所要求的加工精度。
夹具设计说明书完整版
序言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学的各课程的一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它是我们四年的大学生活中占有重要的地位。
对我个人来说，这次课程设计的意义很大，我希望能通过这次课程设计对自己以后将要从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，提高自己的实践能力。
由于能力有限，设计中海存在许多不足之处，恳请老师给予指教。
一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的是底板座架，它的作用是：一、建立设备基础，用于构架设备的支撑基础，并在此基础上安装轴类零件；二、利用它们的工艺结构起到其他重要零件的定位作用；三、用于连接机器设备与地面的基础零件。
（二）零件的工艺分析底板座架总有三组加工表面，现分析如下：1、以φ45mm的外圆表面为中心的加工表面这一组加工表面包括φ45mm的外圆，以及退刀槽。
2、加工孔φ36H7（+00.025）mm的两个对称端面和三个台阶面。
3、加工三个阶梯孔、φ36mm孔和M10的螺纹孔。
由以上分析，对于以上三组加工表面，可以先加工第一组表面，然后利用专用夹具加工另外两个组的表面。
二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件的材料为HT200，考虑到它是底板座架，要求刚度、强度、耐压性能好，抗震性好，因此，选用铸件。
由于该零件的年产量为4000件，属于大批量生产，而且零件的外形尺寸不大，故可采用砂型铸造成型，这从提高生产率，保证加工精度上考虑也是应该的。
（二）基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面的选择正确和合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
（1）粗基准的选择轴类零件，以外圆作为粗基准。
按照有关粗基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工的表面作为粗基准；若零件有若干个比加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准；取零件最右端面作为粗基准加工两个对称的端面。
夹具设计说明书
夹具设计说明书1. 分析工件1.1工艺过程的安排在对合螺母加工中，影响加工精度的主要因素有：1.1.1对合螺母本身的刚度比较低，在外力（切削力、夹紧力）的作用下，容易变形。
1.1.2对合螺母是铸造件，孔的加工余量大，切削时将产生的残余内应力，并引起应力重新分布。
因此，在安排工艺过程中，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开，既把粗加工安排在前，半精加工安排在中间，精加工安排在后面。
这是由于粗加工工序的切削余量大，因此，切削力、夹紧力必然大，加工后容易变形。
粗精加工分开后，粗加工产生的变形，可以在半精加工修正，半精加工中产生的变形可以在精加工中修正。
这样逐步减少加工余量，切削力及内应力作用。
逐步修正加工的变形就能最后达到零件的技术要求1.2 明确设计任务与收集设计资料由于对合螺母要求有较高的强度和刚度，以及良好的耐磨性和疲劳强度，材料选择HT15-30。
因为对合螺母在工作中承受静载荷以及小量的动载荷，为了使金属纤维尽量不被切断，非加工表面对称均匀，使零件工作可靠，并且铸件的铸造性能较好，。
由于该零件的轮廓尺寸不大，生产类型为大量生产，又考虑零件的加工条件要求较高。
为了保证加工质量、提高生产率、降低成本、减少工人的劳动强度，确定采用铸造成型。
该工件的结构对称，材料是HT15-33：铸造性能良好，减摩性好；减震性强；切削加工性良好；缺口敏感性较低；价格便宜，制造方便。
工件毛坯选铸件。
要求加工ø55㎜孔及两端面，除1、2面外其余部分已加工。
由《互换性与测量技术》表3-2 孔ø55㎜的公差等级是7级，端面的公差等级是6级。
由《数控机床加工工艺》表4-12孔ø55㎜经粗车-半精车-精车能达到加工要求，表4-14端面经粗磨-精磨能达到加工要求。
2. 拟定夹具结构方案与绘制夹具草图2.1 确定工件的定位方案，设计定位装置对合螺母加工作为精基准的表面是底平面，以及两个Φ12孔，而作为精基准的表面应该提前加工完。
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机械制造工程原理课程设计说明书
第一部分工艺设计 1.设计任务 本次所要加工的零件为底板，示意图如下图 1：
图1
技术要求：
1.4-MLeabharlann 0-7H 配作2.锐角倒钝 R0.5
3.去毛刺
材料： 45
零件生产类型：中等批量。
2.零件工艺性分析
底板零件图的视图正确、完整， 尺寸、公差齐全， 但技术要求中未注明淬火层的
方案比较：方案二中将磨削放在钻孔加工之前，其理由是为其后的钻孔加工 和铰孔加工准备较好的辅助基准，但这样做会使工件在两台机床之间来回移 动，浪费工时，降低了生产效率，而且这样做对提高钻孔加工精度的意义并不 大。在淬火前进行磨削加工，由于材料较软，对磨削加工不利，且会在零件的 表面产生很大的残余应力。方案二在磨削后无去应力处理，会使表面有较大的 残余应力。综上所述，选择方案一作为此零件的加工路线。
③ 粗铣 → 精铣 → 刮研 / 宽刃精刨（加工经济精度： IT6~IT7 ，表面粗糙度：
Ra0.1~0.8 ）
相对来说第二种方法才适用。
4.3 制定工艺路线 机械加工工序
（ 1） 遵 循 “ 先 基 准 后 其 他 ” 原 则 ， 首 先 加 工 精 基 准 — 板 件 底 面 。 （ 2） 遵 循 “ 先 粗 后 精 ” 原 则 ， 先 安 排 粗 加 工 工 序 ， 后 安 排 精 加 工 工序。 （ 3） 遵 循 “ 先 面 后 孔 ” 原 则 ， 即 先 加 工 上 面 ， 后 加 工 螺 纹 孔 以 及 紧固螺栓圆槽。
深度，且底板下表面及与其他部件配合的地方的表面粗糙度要求最高，为
0.8。所
有的螺栓紧固孔粗糙度要求适中，为 1.6。其他的表面精度要求不高，为 6.3。
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加工表面
机械制造工程原理课程设计说明书 表 1 车安装底板的技术要求
基本尺寸 /mm 公差及精度等级 表面粗糙度 Ra/μm
f z=0.2~0.29mm/z
故选择： f z=0.2mm/z
3）确定刀具寿命及磨钝标准
根据《切削手册》表 3.7 ，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 1.5mm；由于铣刀直
径 d0=100mm，故刀具使用寿命 T=180min（据《简明手册》表 3.8 ）。
4）计算切削速度 vc 和每分钟进给量 vf
kv
其中 ae 66mm， ap 2mm， Cv 203， qv 0. 2 ， xv 0.15 ， yv 0.35 ，
kv k Mv k Sv 1.0 0.8 0.8 ， uv 0.2 ， pv 0 ， m 0.32 ， T 180 min ，
f z 0.18mm / z ， Z 8，将以上数据代入公式：
第一种方法对中等大批量生产的零件而言成本 成本较高， 第三种方法精度太
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机械制造工程原理课程设计说明书 高，在此处用不着，所以第二种方法比较容易实现。
（ 2）配作的螺纹孔内表面粗糙度精度要求也比较高，粗糙度：为
Ra1.6，精
度等级： IT7
能达此要求的加工经济精度的加工路线有：
5.确定毛坯尺寸、机械加工余量及工序尺寸 5.1 确定毛坯尺寸
铣削安装底板的上表面 1. 加工条件： 工件材料： #45,σ b =170~240MPa; 加工要求：铣削安装底板的上表面，加工余量 3mm； 机床： X61W 万能铣床 刀具： YG6 硬质合金端铣刀。铣削宽度 ae≤90,深度 ap≤6,齿数 z=8,故根据《机 械制造工艺设计简明手册》 （后简称《简明手册》）表 3.1，取刀具直径 d0=100mm。 根据《切削用量手册》 （后简称《切削手册》 ）表 3.2，选择刀具前角 γ 0＝ 0°后角 α0＝ 8°，副后角 α0’=10°，刃倾角： λ s =－10°,主偏角 Kr=60 °,过渡刃 Kr ε=30°,副偏角 Kr ’ =5°。 2.零件的长、宽、高最大值为 450×200× 22 外表面的路线为： 粗铣 →精铣
毛坯的尺寸通过确定加工余量后确定为 455× 205×25，毛坯示意图如图 2：
图 1 长×高
图 1 长×宽
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机械制造工程原理课程设计说明书 4.工艺过程设计
4.1 零件定位基准的选择 对于此底板的各表面的加工均利用外表面定位， 对于相对的面定位以 “基准重合”
原则，当掉头装夹的时候使用相对的那面来定位。
203 100 0.2 vc 1800.32 4 0.15 0.2 0.35 66 0.2 100 0.8
111m/ min
确定机床主轴转速：
ns 1000 vc 353r / min 。 dw
根据《简明手册》表 4.2-36 ，选择 nc=300r/min,v fc =390mm/min,因此，实际进
许 功 率 Pcm=4.5× 0.75kw=3.375kw>Pcc 。 故校 验 合 格 。 最 终确 定 :a p=2.0mm，
精度等级： IT7
能达此要求的加工经济精度的加工路线有：
① 粗铣 → 精铣 → 刮研 / 宽刃精刨（加工经济精度： IT6~IT7 ，表面粗糙度：
Ra0.1~0.8 ）
② 粗铣 →精铣 →磨削（ IT7 ，Ra0.2~0.8 ）
③ 粗铣 →精铣 →粗磨 →精磨（ IT6~IT7 ，Ra0.025~0.4 ）
① 钻 →粗铰 →精铰（加工经济精度： IT7~IT8 ，表面粗糙度： Ra0.8~1.6 ）
② 钻 →扩→ 粗铰 → 精铰（ IT7 ， Ra0.8~1.6 ）
③ 钻 →扩→ 机铰 → 手铰（ IT6~IT7 ，Ra0.2~0.4 ）
第二、 三种方法适用于孔径较大的孔加工 （大于 15mm~20mm) ， 第三种方法
加工槽平面使用外表面以及与之最靠近的表面来定位， 这也符合 “基准重合” 原
则，示意图如图 3：
图3 4.2 零件表面加工方法的选择 本零件的加工表面有上下表面、 螺纹孔、 槽等，这里只列举其中较为典型的三个
表面来说明其加工方法：
（ 1）底板与其他部件配合的地方的表面粗糙度要求最高，粗糙度：为
Ra0.8，
根据《切削手册》表 3.16 ，当 d0=100mm， Z=8，ap≤ 7.5 ， f z≤0.18mm/z 时，
vt =98m/min,n t=250r/min,v ft =471mm/min。各修正系数为： kMV= 1.0 ， kSV= 0.8 。切
削速度计算公式为：
vc
cvd 0qv T mapxvfzyvaeuvz pv
方案二： 工序 00：下料 工序 05：粗铣各个外表面 工序 10：精铣各个外表面 工序 15：中检 1 工序 20：磨削各个表面 工序 30：钻螺纹孔 工序 35：铰螺纹孔
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机械制造工程原理课程设计说明书 工序 40：攻螺纹孔 工序 45：铣底面槽
工序 50：中检 2 工序 55：高频淬火 工序 60：去应力退火 工序 70；磨削各个外表面 工序 75：去应力退火 工序 80：终检 工序 85：油封入库
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机械制造工程原理课程设计说明书 给量和每分钟进给量为：
v c= d0n = 3.14 100 300 m/min=94m/min
1000
1000
f
v = = fc
zc
390
mm/r=0.16mm/r
nc z 300 8
5) 校验机床功率
根据《切削手册》表 3.24 ，近似为 Pcc=3.3kw, 根据机床使用说明书，主轴允
粗铣的余量为 2mm 精铣的余量为 1mm 所以选择的毛坯的尺寸：长为 450+（1+2）× 2=456mm ，宽为 200+（ 1+2）
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机械制造工程原理课程设计说明书 ×2=206mm ，高为 22+（1+2）× 2=28mm 的长方体块料。
3.1.0 粗铣上表面切削用量
安装的下底板表面
--
IT7
0.8
螺纹孔
?10
IT7
1.6
两侧紧固螺栓孔
R10
IT8
6.3
底板表面精度要求高， 刨削需要刨床或者铣床， 然而表面的精度要用磨床磨削加 工来要保证。
零件为长方体形状， 所以在表面磨削加工和键槽加工过程中可设计专用夹具在机 床上加工。 3.毛坯的选择
由于安装底板所受载荷不大， 底板的生产纲领为中等批量生产， 所以可以选用型 材直接加工，以提高生产效率，节约成本。
这里制定了两种工艺路线方案，并进行比较，从中选出最合理的一种方案。 方案一： 工序 00：下料 工序 05：粗铣上表面及侧表面 工序 06：粗铣下表面及精铣下表面
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机械制造工程原理课程设计说明书 工序 10：精铣上表面及侧表面 工序 12：中检 1 工序 15：铣两侧紧固螺栓孔 工序 20：钻螺纹孔 工序 30：粗铰螺纹孔 工序 35：精铰螺纹孔 工序 40：攻螺纹孔 工序 45：中检 2 工序 50：铣底面槽 工序 51：铣侧面斜角 工序 55：中检 3 工序 60：高频淬火 工序 65：去应力退火 工序 70：中检 4 工序 75：磨削上表面及侧表面 工序 76：粗磨底面精磨底面 工序 80：中检 5 工序 85：去应力退火 工序 90：终检 工序 95：油封入库
机械制造工程原理课程设计说明书
目录
第一部分工艺设计 1.设计任务 ........................................................................................................2 2.零件工艺分析 ................................................................................................2 3.毛坯的选择 ....................................................................................................3 4.工艺过程设计 ................................................................................................4 5.确定毛坯尺寸、机械加工余量及工序尺寸 ....................................... ........7 第二部分夹具设计 1.设计任务 ........................................................................................................13 2.确定定位方案、选择定位元件 ....................................................................14 小结 ...................................................................................................................15 参考书目 ...........................................................................................................15