活塞式压缩机维护检修规程
往复式活塞压缩机维护检修规程
往复式活塞压缩机维护检修规程1 主题内容与适用范围1.1主题内容：1.1.1本规程规定了压缩机的检修周期、检修内容、检修方法、试车与验收、维护及常见故障处理等内容。
1.2适用范围：1.2.1本规程适用于集团内公司往复式活塞压缩机的维护和检修。
2 编写修订依据：2.1凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准2.2 编写修订依据HC25008-91活塞式压缩机维护检修规程HCJ204-83化工设备安装工程施工及验收规范SHS01020-2004活塞式压缩机维护检修规程（石油化工设备维护检修规程）3 检修周期与内容：3.1 检修周期3.2 检修内容3.2.1小修⑴结合压缩机运行中出现的一些小故障进行排除和清理。
⑵气、水、油系统出现的渗漏现象。
⑶各链接部位的螺栓松动、气阀故障等。
3.2.2中修⑴中修期间对以下零部件进行检查，视磨损情况进行修复或更换：⑵刮油环、填料密封环、阻流管、节流环、拉伸弹簧及各密封环、垫片等。
⑶气阀阀片、阀簧、缓冲片及阀座、阀盖密封面及垫片。
⑷连杆轴瓦、轴套、十字头滑履、滑道。
3.2.3大修大修期间对以下零部件进行检查，视磨损情况进行修复或更换：⑴检查曲轴主要几何精度、尺寸和磨损情况以及有无裂纹。
⑵检查十字头销及衬套的磨损情况。
⑶检查活塞杆与活塞螺母链接紧固情况、活塞环槽的磨损情况。
⑷检查气缸镜面磨损情况。
⑸所有易损件（活塞环、支撑环、填料密封环、气阀）。
⑹连杆螺栓。
⑺十字头液压链接紧固装置中的承压胶圈。
⑻主轴瓦、连杆大头瓦、小头套。
⑼全面检查电动机及其它附属设备，进行修复和更换。
⑽大修后，应对压缩机进行性能测试试验。
4 检修与质量标准：4.1 检修方法4.1.1用水平仪测量机身不平度。
4.1.2用着色法检查大头瓦、小头瓦接触面积，达不到标准要求时，应进行刮研对于磨损严重，间隙超过规定值，轴瓦烧毁时必须更换新瓦。
4.1.3用卡尺、内、外径千分尺、千分表测量曲轴圆柱度、圆度，达不到标准时应进行研磨，必要时上机床测量加工或更换。
活塞式压缩机保养及检修
活塞式压缩机保养及检修活塞式压缩机保养及检修活塞式压缩机保养及检修【1】[摘要]本文主要阐述了活塞式压缩机的日常维护时间和主要内容，并分析了如何做压缩机的维修管理工作。
为技术人员和维修人员提供参考。
[关键词]活塞式压缩机维护保养检修管理为保证压缩机处于良好的运转状态，延长机器的使用寿命，必须进行维护保养。
通过维护保养，能全面掌握机器的状况，可以及时发现问题，排除故障，改善机器的工作条件，即使出观故障，也便于判断和采取措施。
一、活塞式压缩机的维护与保养为保证压缩机处于良好的运转状态，延长机器的使用寿命，必须进行维护保养。
通过维护保养，能全面掌握机器的状况，可以及时发现问题，排除故障，改善机器的工作条件，即使出观故障，也便于判断和采取措施。
活塞式压缩机维护保养一般分为日常维护和三级保养。
(1)日常维护日常维护是操作人员必须履行的工作，也是确保压缩机正常运转的条件之一。
日常维护主要内容有：1)勤看各指示仪表，如各级压力表、油压表、温度计、油温表等，注意润滑情况，如注油器、油箱和各润滑点，以及冷却水流动的情况。
2)勤听机器运转的声音。
如气阀、活塞、十字头、曲轴及轴承等部位的声音是否正常。
3)勤摸各部位，觉察压缩机的温度变化和振动情况。
如冷却后排水温度、油温、运转中机件温度和振动情况等，从而及早发现不正常的温升和机件的紧固情况。
但要注意安全。
4)勤检查整个机器设备的工作情况是否正常，发现问题及时处理。
5)认真负责地填写机器运转记录表。
6)认真搞好机房安全卫生工作，保持压缩机的清洁，做好交接班工作。
(2)三级保养1)一级保养一级保养是每天必须进行的工作。
一般在班前、班后及当班时间进行。
目的是保证设备正常运转和工作现场文明整洁。
一级保养主要内容有：①每天或每班应向压缩机各加油点加油一次。
有特殊要求的，如电动机轴承的润滑，按说明书规定加油。
总之，一切运动的摩擦部位，包括附件在内都要定时加油。
②要按操作规程使用机器，勤检查、勤调查，及时处理故障并记人运行日记。
活塞式压缩机检修规程-标准化
根据压力等级，按规范要
求选点测厚
压力容器
按压力容器检
验规程规定周期
无损探伤
水压试验
中华人民共和国劳动部在用压力容器检验规范
5.3 常见故障处理方法
常见故障的现象、原因及处理方法见表3（表3）
现 象
原 因
处 理 方 法
超温超压
1.单向阀阀座、阀片损坏
2.冷却水套堵
1.停车更换阀座、阀片
2.清洗冷却水套
6.2.1.5 检查注油器、循环油止逆阀、油过滤器、油冷器、油管等，消除缺陷。
6.2.1.6 清洗气缸冷却水夹套。
6.2.1.7 清洗水冷却器、油分离器。
6.2.1.8 消除其他缺陷。
6.2.2中修
6.2.2.1 包括小修项目。
6.2.2.2 检查或更换活塞、活塞环、导向套及活塞杆。
6.2.2.3 检查、刮研或更换连杆大、小头轴瓦，并调整间隙。
活塞压缩机检修规程
1 范围
本规程规定了公司生产装置区内固定活塞式压缩机、K1301高压氮压缩机、K1601循环气压缩机、K5150氨液化器、281仪表空气压缩机等活塞压缩机的维护和检修。
本规程适用于上述压缩机的维护与检修。
2 规范性引用文件
《活塞式压缩机维护检修规程》 HG25008-91
3 概述
3.1 结构简述
1.更换填料
2.净化气体
发生异常声响
1.吸入及排出阀压盖螺栓松动
2.气缸进入杂物
3.气缸余隙过小
4.连杆螺栓松动
5.轴承间隙过大
6.管道振动
1.紧固螺栓
2.停车检查气缸清除杂物
3.调整气缸余隙
4.紧固连杆螺栓
5.调整轴承间隙
活塞式压缩机使用维护检修规定
活塞式压缩机使用维护检修管理规定为加强大机组日常维护及检维修管理工作，确保机组安全、稳定、高效运行，保证装置长周期平稳生产，特制订本管理规定。
1 机组的使用1.1 开车前的准备：1.1.1 保持曲轴箱润滑油在油面指示规定的高度范围内(曲轴箱油位视窗1/2-2/3之间)，机身润滑油牌号为68#润滑油，气缸与活塞由注油器提供220#润滑油，注油器油位在视窗标记的刻度线之内；加油严格按照润滑油三级过滤执行。
1.1.2 开车前先启动齿轮油泵，使润滑油压力在0.20-0.30MPa之间，运转5分钟后再启动主机。
1.1.3 机组开机前，岗位操作人员必须用随机携带专用盘车工具手动盘车，使压缩机主机和电动机转动三周以上，听其无冲击或其他声音，无卡涩或异常沉重感方可。
1.1.4 检查确保机组机身冷却水及润滑油冷却器冷却水畅通且冷却水压力不低于0.20MPa。
1.1.5 气压机开车前，岗位操作人员必须对各排凝点（一级入口气液分离器、一级出口缓冲罐底部、级间冷却器、级间分离器、二级出口缓冲罐底部）认真排凝，由车间管理人员现场监督检查。
1.1.6 机组开车前，由机、电、仪等部门专业人员对机组及附属设备进行认真细致的检查，岗位操作人员对工艺部分进行认真细致检查，对发现的问题及时处理后再开机；若由于相关人员检查不仔细对故障未及时排除，导致机组启动后需切机处理的，对相关部门按规定进行考核。
1.1.7 清除机器附近其它杂物。
1.2 开车及运行1.2.1 机组在正常投运或切换时，必须经生产科、所在车间设备管理人员及保运单位等相关部门确认后方可进行。
1.2.2 严格按照操作规程规定的操作程序，对机组进行投运或切换运行。
1.2.3 检修机组运转部件后的首次开车，必须在空负荷运行正常后，方可带负荷运转，在机组运转初期操作人员及机、电、仪各部门要加强巡检，发现异常要及时处理，不能处理的及时上报，停机处理。
1.2.4 机组在正常运行过程中，岗位操作人员必须严格执行岗位责任制和巡回检查制度，按巡回检查路线、内容、和标准对机组各部位进行全面细致检查，及时发现问题、隐患及不安全因素，认真记录机组运行、操作、缺陷和巡检等情况。
活塞式空压机维护检修规程
活塞式空压机维护检修规程1.目的：建立活塞式空气压缩机维护检修规程。
2.影响：本规格适应于公司现有的活塞式压缩机的维护和检修。
3.责任：公司设备负责人，车间主任，设备维护检修人员对执行本规格负责。
4.规程4.1.1检修类别：分为小修、中修和大修三类。
4.1.2检修间隔期见表单位：小时4.2检修内容4.2.1小修4.2.1.1检查并紧固各连接螺栓和十字头锁（包括地脚螺栓）4.2.1.2检查及消除气阀部件上的结焦污垢4.2.1.3检查必要时更换阀片、弹簧、阀座及升高限位器4.2.1.4检查必要的更换填料箱密封圈4.2.1.5检查、修理注油器、逆止阀、润滑油过滤网油管接头等润滑系统零部件4.2.1.6检查、调整传动带和联轴器4.2.2中修4.2.2.1包括小修内容4.2.2.2清除气室、水夹套内污垢。
测量气缸内壁磨损情况。
4.2.2.3检查、修理式更换活塞、活塞环、导向环及活塞杆4.2.2.4检查或更换连杆大小及轴瓦，调整间隙4.2.2.5检查调整主轴4.2.2.6检查、调整活塞子死角间隙4.2.2.7检查必要时更换逆止阀4.2.2.8检查清洗必要时更换逆止阀4.2.2.9检查疏通冷却水系统4.2.2.10检修卸载系统4.2.2.11更换润滑油4.2.3大修4.2.3.1包括中修内容4.2.3.2解体、清洗全部压缩机零部件4.2.3.3检查十字头部件，曲轴部件，十字头滑道的磨损情况，必要时检修式更换。
4.2.3.4修理，必要时更换气缸套，并进行水压试验。
未经修理的气缸，使用五年后需试压一次。
4.2.3.5校正各部件物轴线与水平。
4.2.3.6检查、修理时更换各冷却器，分离器并进行水压试验。
4.2.3.7检查曲轴十字头锁，连杆螺栓，活塞杆，必要时进行表面探伤检查。
4.2.3.8检查、调整飞轮跳动量。
4.2.3.9检查及修理调整设备基础。
4.2.3.10防腐、喷漆。
4.3检修前的准备4.3.1技术准备4.3.1.1使用说明书。
活塞式制冷压缩机的检修
活塞式制冷压缩机的检修1、检修的时间和内容根据压缩机的累计运转时间和压缩机的完好状况，定期对压缩机进行检查，小修、中修和大修。
压缩机投入运转的初期阶段，一般应检查气阀零件、缸套镜面和连杆大头瓦片磨合情况，检查阀片和气阀弹簧是否断裂，更换冷冻油．清洗吸气过滤器、油过滤器和曲轴箱。
当压缩机运转3000~4000小时后，应进行小修。
即拆卸活塞连杆组件，更换活塞环。
拆卸气阀组件，更换严重摩损的阀片和气阀弹簧。
检查并消除气缸、大头轴瓦工作表面上的拉痕。
拆卸检查轴封，研磨工作平面，更换胶圈。
当压缩机运转8000~10000小时后，应进行中修；除检查小修项目外，还应拆卸、检查更换严重磨损的活塞销、大小头轴瓦、小头衬套。
研磨内阀座和外阀座的阀线。
拆卸检查油泵等。
当压缩机运转20000小时左右时，应将压缩机进行大修，即将压缩机完全拆开，检查所有的零件，更换严重磨损的零部件。
2、拆卸压缩机应注意的事项(1)拆卸之前应将压缩机抽空，曲轴箱压力应在0．05MPa以下。
关闭机器与高低压系统连通的有关阀门，切断电源。
将放汽阀接好塑料管或橡皮管通向室外，开启放汽阀，将微量的余氨盲接放出室外。
(2)拆卸静配合的零件，要注意方向，防止击坏零件。
对固定位置不可改变方向的零件，做好标记，以免装错造成事故。
对体积小的零件拆卸后．要及时清洗并装在有关的部件上。
3、零件的检查与修理活塞式压缩机的检查工作，在零件拆卸过程中是伴随的。
对零件测量的部位和摩损情况认真检查，若发现问题，应找出原因提出修理方法。
(1)活塞上死点间隙的检查与调整测量间隙通常是用软铅块或保险丝的方法进行。
将保险丝几根拧成20～30mm长的长条，放置活塞中心顶部，装好排汽阀组，假盖弹簧和汽缸盖，并拧紧几只汽缸盖螺母，转动联轴器2～3周，然后拆下汽缸盖和排汽阀组，用外径千分尺测量被压扁的软铅条的厚度，即得出间隙数值。
不同压缩机的死点间隙不同。
因此，当机器在中、大检修时，必须对间隙进行测量和调整。
活塞式压缩机检修规范
氧压机检修规范一、拆装前准备1、10、24、32、36、41开口扳手跟梅花扳手个一把，卡簧钳（内、外卡），大小活动扳手各一把，加力杆一根。
2、8米长的粗钢丝绳两根、0.8米长的细钢丝绳两根、2米长的粗吊绳一根、3吨的葫芦一个。
（同时检查是否存在安全隐患）3、氧压机的配套工具一套。
二、氧压机拆装顺序1、拆进、排气与氧压机连接的配管，拆卸之前先用行车吊住配管。
拆平台。
2、拆冷却水缸的进、出水管。
3、用行车吊出冷却水缸（注意：行车的吊钩一定要垂直指向缸的圆心，以免拉伤缸的接触面）4、拆八个盖板，垫片平放。
5、吊一级活塞体，用吊耳螺杆拧入活塞的螺纹孔，用细钢丝绳从吊耳里串入，接下来盘车把一级活塞顶到上死点，拆十字头上的哈夫套（参阅十字头图纸），用行车慢慢吊起活塞体，使活塞杆与十字头分开，拧下活塞杆上的螺母，套上导向套，当活塞头全部吊出时取下活塞环与弹簧，当活塞体全部吊出后放平（用木板垫平）把掉下的活塞杆中部的密封圈收好。
6、一级活塞2、二、三级活塞按上面的方法吊出，但三级活塞环、弹簧要等吊出后用专用工具把活塞头上的螺母拆下（查阅三级活塞体图纸）7、拆下填料组件先拆填料组件上的排气铜管再拆刮油器的上压盖（因为刮油器的上压盖挡住了填料的拆卸）后拆固定填料的螺母，两个人用手抓住填料组件慢慢的拉出，如果拉不下来，前后左右摇摇同时往下拉。
8、拆气缸箱体与刮油器相连的螺母。
吊出气缸箱体放在地上，下面用木板垫起防止破坏双头螺柱。
9、先拆进、出水软管后拆刮油器整体10、拆连杆的下连杆盖，并按顺序放好。
11、吊出十字头与连杆体12、拆连杆箱体的螺母再吊机身，机身吊出后用木板垫着13、拆联轴器的螺栓14、拆曲轴压盖15、吊曲轴（注意：一边用钢丝绳一边用葫芦来保证曲轴的水平，以免压坏下轴瓦。
）用厚木板垫着曲轴的轴颈。
16、安装顺序与拆卸顺序相反。
三、检修步骤及注意事项1、机组完全停止后，待系统内部润滑油温度冷却到常温后，将油池的润滑油放尽；2、拆下各级进气阀上气量调节的铜接头，然后依次拆下进、排气阀阀盖，取出各级进、排气阀；3、关闭机组上冷却水进、出口阀门，拆下气缸盖；4、依次拆下机组填料，1、2隔室外的挡板，将活塞杆上两端的防松齿块拆除；5、利用机组专用拆卸工具，将活塞杆与滑块配合的螺纹完全拧开。
活塞式压缩机维护检修规程(DOC)
活塞式压缩机维护检修规程1.总则1.1 适用范围本规程适用于MDI装置中固定活塞式压缩机维护和检修。
1.2 结构简述活塞式压缩机由机身、气缸、曲轴、连杆、十字头、活塞、活塞杆、填料函、气阀等组成，由电动机驱动。
1.3 技术性能几种常见类型的活塞式空气压缩机技术性能见表1。
2.完好标准2.1 零、部件2.1.1 主、辅机的零、部件完整齐全、质量符合要求。
2.1.2 仪表、计器、信号、联锁和各种安全装置、自动调节装置齐全完整、灵敏、准确，开表率、信号及联锁装置投运率达100%，计器定期检测率100%。
2.1.3 基础、机座稳固可靠，地脚螺栓连接齐全、紧固。
每组螺栓规格统一，螺纹外露1～3扣。
2.1.4 管线、管件、阀门、支架等安全装置合理、牢固完整、标志分明、符合要求。
2.1.5 防腐、保温、防冻设施完整、有效。
2.2 运行性能2.2.1 设备润滑良好，润滑系统畅通，油质符合要求，实行“五定”、“三级过滤”。
2.2.2 无异常振动和松动、杂音等现象。
2.2.3 各部温度、压力、流量、电流等运行参数符合规程要求。
2.2.4 生产能力达到设计能力。
2.3 技术资料2.3.1 有产品合格证、质量证明书、使用说明书、总装配图。
2.3.2 有安装、试车、验收资料。
2.3.3 设备档案、检修及验收记录齐全，填写及时、准确。
2.3.4 设备运行时间和累计运转时间有统计、准确率100%。
2.3.5 设备易损件有图样。
2.3.6 设备操作规程、维护检修规程齐全。
2.4 设备及环境2.4.1 设备清洁、表面无灰尘、油垢。
2.4.2 基础及周围环境整洁。
2.4.3 设备及管线、阀门等无泄漏。
3.设备维护3.1 日常维护3.1.1 严格按操作规定启动、运行与停车，并做好记录。
3.1.2 严格执行“设备润滑管理制度”，按规定补充润滑油，发现油质量不符合使用要求时，应更换润滑油。
3.1.3 检查循环油泵和注油器工作情况，保持油泵压力在0.10～0.30MPa。
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活塞式压缩机维护与检修规程1总则1.1主题内容与适用范围1.1.1本规程规定了活塞式压缩机的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与故障处理。
1.1.2本规程适用于本公司各类活塞式压缩机。
1.2编写修订依据HC25008—91《活塞式压缩机维护检修规程》HCJ 204—83《化工设备安装工程施工及验收规范》2检修周期与内容2.1检修周期(见表1)表1 检修周期：月2.2检修内容2.2.1小修2.2.1.1检查或更换各吸、排气阀片、阀座、弹簧及负荷调节器，清理气阀部件上的结垢。
2.2.1.2检查并紧固各部位连接螺栓和十字头防转销。
2.2.1.3检查并清理单向阀、油泵、过滤器等润滑系统，并根据油品的化验结果决定是否更换润滑油。
2.2.1.4检查并清理冷却水系统。
2.2.1.5检查或更换压力表、温度计等就地仪表。
2.2.2中修2.2.2.1包括小修内容。
2.2.2.2检查更换气密封填料、刮油环。
2.2.2.3检查修理或更换活塞组件(活塞环、导向环、活塞杆、活塞等)。
2.2.2.4必要时活塞杆做无损探伤。
2.2.2.5检查机身连接螺栓和地脚螺栓的紧固情况。
2.2.2.6检查并调整活塞余隙。
2.2.3大修2.2.3.1包括中修项目。
2.2.3.2检查测量气缸内壁磨损。
2.2.3.3检查各轴承磨损、并调整其间隙。
2.2.3.4检查十字头滑板及滑道、十字头销、连杆大、小头瓦、主轴颈和曲轴颈的磨损。
2.2.3.5十字头销、连杆螺栓、活塞杆、曲轴无损探伤；气缸螺栓、中体螺栓、主轴承紧固螺栓等必要时做无损探伤检查。
2.2.3.6根据机组的运行情况及设备监测情况调整机体的水平度和中心位置，调整气缸及管线的支撑。
2.2.3.7检查更换气缸套或气缸。
2.2.3.8检查校验安全阀、压力表。
2.2.3.9检查清扫冷却器、缓冲罐、分离器等压力容器，并按规定做定期检验。
2.2.3.10检查及修补基础。
2.2.3.11基础和机体及有关管线进行防腐。
2.2.3.12清理油箱更换润滑油。
3检修与质量标准3.1拆卸前准备3.1.1掌握设备平时运行状况，确定检修内容，备齐必要的技术资料。
3.1.2编制检修方案及施工方案。
3.1.3备齐检修所需的工器具(包括专用工具、量具、起重设备等)、配件及材料。
3.1.4切断电源，系统盲板隔离，机体倒空置换合格，符合安全检修条件。
3.2拆卸与检查3.2.1拆卸联轴节，检查机组对中。
3.2.2拆卸附属管线，检查清理管线的结垢与腐蚀。
3.2.3打开气缸盖、曲轴箱盖、滑道侧盖或中体侧盖。
3.2.4拆开十字头与活塞杆的连接锁紧装置，取出活塞，检查活塞组件及活塞杆的磨损。
3.2.5拆下气密封填料、刮油环等组件，检查磨损。
3.2.6拆卸十字头销，连杆螺栓，取出十字头及连杆，检查十字头滑道、滑板、连杆大小头瓦及十字头销轴的磨损，调整或紧固十字头滑板的连接螺栓。
3.2.7拆卸进、排气阀，检查阀片、弹簧、阀座、阀体压筒等是否磨损或裂纹；清除阀组件的结垢。
3.2.8检查测量气缸表面的磨损。
3.2.9拆卸主轴承，检查测量轴瓦的磨损。
3.2.10检查测量曲轴颈的磨损，并测量臂距差。
3.2.11拆卸检查并清理级间冷却器、润滑油冷却器、水冷却器等。
3.2.12拆卸检查润滑油系统，清理油箱，更换油过滤器和润滑油。
3.2.13安全阀每年校验1次。
3.3检修质量标准3.3.1机体3.3.1.1机体的纵向和横向水平度偏差不大于0.05mm／m。
3.3.1.2各列滑道中心线平行度为0.1mm／m。
3.3.1.3十字头滑道中心线与主轴承座孔中心线垂直度为0.01 mm／m。
3.3.1.4曲轴箱用油面粉清理干净。
3.3.2气缸3.3.2.1气缸内表面应光洁，无裂纹、气孔、拉伤痕迹等。
3.3.2.2气缸内径圆柱度公差应符合表2要求，否则需进行镗缸或更换气缸套。
表2 气缸内径圆柱度公差mm。
3.3.2.3气缸内表面只有轻微的擦伤或拉毛时，用半圆形的油石沿气缸圆周进行研磨修理。
但当表面拉伤超过圆周1／4、并有严重沟槽且沟槽深度大于0．4mm、宽度大于3mm时，应进行更换缸体。
3.3.2.4气缸与十字头滑道同轴度应符合表3要求，气缸水平度偏差不大于0.05mm／m。
表 3 气缸中心线与滑道同轴度mm3.3.3活塞及活塞环3.3.3.1活塞、活塞环表面应光滑，无磨损、划伤、裂纹、变形及铸造、机加工等缺陷。
3.3.3.2活塞环在活塞槽内应活动自如，有一定的胀力，用手压紧时，活塞环应全部埋人环槽内，并应比活塞表面低0.5—1.0mm。
3.3.3.3活塞与气缸的安装间隙应符合设计要求，或符合下式算得的数值：铸铁活塞为(0.8～1.2)‰Dmm，铸铝活塞为(1.6～2.4)‰Dmm。
(D为气缸直径)。
3.3.3.4活塞与气缸的极限间隙应符合设计要求，如无设计值时参照表4。
表4 活塞与气缸的极限间隙mm3.3.3.5活塞余隙应符合设计要求。
3.3.3.6活塞环安装时，相邻两活塞环的搭接口应错开120°，且尽量避开进气口。
3.3.3.7活塞环与气缸要贴合良好，活塞环外径与气缸接触线不得小于周长的60％，或者在整个圆周上，漏光不多于两处，每处弧长不大于45°，漏光处的径向间隙不大于0.05mm。
3.3.3.8活塞环、导向环置于活塞中，其热胀间隙(接口间隙及侧间隙)应符合设计要求，如无设计值时参照表5。
表53.3.3.9四氟乙烯活塞环和导向环的热胀间隙可按下列公式计算。
A=(2.8～3.2)％DS=0.0lh+H9／d9B=(0.015～0.018)b式中：A——活塞环和导向环的接口间隙，mm；D——活塞外径，mm；S——活塞环在活塞槽中的侧间隙，mm；h——活塞环宽度，mm；H9／d9——基孔制间隙配合极限值，mm；B——导向环的侧间隙，mm；b—导向环的宽度，mm。
3.3.3.10检查活塞环的平行度，将活塞环平放于平板上，用手指沿环的上面四周轻敲，活塞环两端与平板之间无间隙为宜。
3.3.4活塞杆3.3.4.1活塞杆做无损探伤检查，不得有裂纹及其他缺陷。
3.3.4.2活塞杆表面应光滑，无纵向划痕、镀层脱落等缺陷，表面粗糙度为Ra0．8 3.3.4.3活塞杆直线度公差值为0.06mm／m，最大不大于0.1mm／m。
3.3.4.4活塞杆圆柱度公差值见表6。
表6 活塞杆圆柱度公差mm3.3.4.5用盘车方式检查活塞杆的摆动量，其值不大于0.10mm／m。
3.3.4.6活塞杆拧入十字头或连接螺母时，用手摆动不得有松动现象，活塞杆螺纹不得有变形、断裂等缺陷。
3.3.5气阀3.3.5.1阀片不得有变形、裂纹、划痕等缺陷。
3.3.5.2阀座密封面不得有腐蚀麻点、划痕，表面粗糙度为Ra0.8；阀座边缘不得有裂纹、沟槽等缺陷；阀座与阀片接触应连续封闭，金属阀片组装后应进行煤油试漏，在5分钟内不得有渗漏。
3.3.5.3阀弹簧应有足够的弹力，在同一阀上各弹簧直径及自由高度基本保持一致。
阀片(阀板)升降自由，不得有卡涩及倾斜现象。
阀片的升降高度应符合设计要求或参照表7要求。
表7 阀片的升降高度mm3.3.6气密封填料和刮油环3.3.6.1填料函中心线与活塞杆中心线应保持一致。
3.3.6.2密封环内圆面和两端面应光洁无划痕、磨伤、麻点等缺陷，表面粗糙度为Ra0.8。
3.3.6.3密封圈与活塞杆接触面积应达70％以上。
接触点不少于4～5点／cm2，严禁用金刚砂研磨。
3.3.6.4组合式密封填料接口缝隙一般不小于lmm，而锥面密封填料的接口缝隙一般不小于(0.01～0.02)d(其中d为活塞杆直径)，各圈填料开口均匀错开组装，对于三瓣的密封圈靠气缸侧，对于六瓣的密封圈靠十字头侧。
3.3.6.5金属填料和石墨填料在填料盒内的轴向间隙应符合设计要求，为0.05～0.10mm，最大不超过0.25mm，聚四氟乙烯填料轴向间隙比金属填料大2～3倍。
3.3.6.6填料轴向端面应与填料盒均匀接触。
3.3.6.7刮油环与活塞杆接触面不得有沟槽、划痕、磨损等缺陷，接触线应均匀分布，且大于圆周长的70％。
3.3.7十字头、滑板与导轨3.3.7.1十字头、十字头销、滑板及导轨应无裂纹、划痕等缺陷。
3.3.7.2十字头滑板与十字头体的连接应紧密，不得有松动现象。
3.3.7.3十字头滑板与导轨之间的间隙应符合设计要求，或参照表8要求。
表 8 十字头间隙mm3.3.7.4滑板与导轨应接触均匀，用涂色法检查其接触面积不小于全面积的7 0％，或接触点不少于2点cm2。
3.3.7.5十字头销最大磨损和圆柱度公差见表9。
表9 十字头销最大磨损及圆柱度公差mm3.3.7.6十字头销与连杆小头瓦之间的间隙应符合设计要求，或按经验公式计算：衬套为铜合金时：δ= (0.0007～0.0012) d (mm)衬套为轴瓦浇注巴氏合金时：δ= (0.0004～0.0006) d (1mm)式中d为十字头销直径，mm。
3.3.7.7锥形十字头销，锥面与十字头孔对研配合，其接触面不小于90％。
3.3.7.8十字头销孔中心线对十字头摩擦面中心线不垂直度不大于0.2mm／m。
3.3.8曲轴、连杆及轴承衬3.3.8.1曲轴、连杆及连杆螺栓不允许有裂纹等缺陷。
3．3．8．2曲轴安装水平度误差不大于0.1mm／m，曲轴中心线与气缸中心线垂直公差值不大于0.15mm／m。
3.3.8.3曲轴直线度公差值不大于0．05mm／m，主轴颈径向圆跳动公差不大于0.05mm。
3.3.8.4主轴颈中心线与曲轴颈中心线平行度偏差不大于0.03mm／m。
3.3.8.5曲轴最大弯曲度不大于0.01mm／m。
3.3.8.6主轴颈及曲轴颈擦伤凹痕面积不得大于曲轴颈面积的2％，轴颈上沟槽深度不大于0.1mm。
3.3.8.7轴颈的圆柱度公差值见表10。
表10 轴颈圆柱度公差mm3.3.8.8轴颈与轴承应均匀接触，接触角60°～90°,连杆大头轴承60°～70°，接触点不少于2～3点／cm2，轴承衬套应与轴承座、连杆瓦孔均匀贴合，接触面积应大于70％。
3.3.8.9轴承合金层与轴承衬结合良好，合金层表面不得有裂纹、气孔等缺陷，薄壁轴承不得用刮研方法修复。
轴承合金的磨损不得超过原厚度的1／3。
3.3.8.10轴承与轴颈的径向间隙应符合设计要求，或参照表11。
表11 轴承径向间隙mm3.3.8.11曲轴的轴向窜动，只能用一侧止推间隙控制，其间隙值符合设计要求，或控制在0.15～0.20mm范围内，其余各支承轴承轴向间隙为0.60～0.90mm。
3.3.8.12主轴颈与轴承配合为H7／k6，轴承与轴承座配合为J7／h6。
3.3.8.13连杆螺栓的残余变形量不大于2％。