高速切削技术论文

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高速加工技术论文高速加工论文

高速加工技术论文高速加工论文高速加工技术在模具加工中的应用初探摘要：文章在概述高速加工的技术优势的基础上，探讨模具高速加工工艺技术与策略，并论述模具高速加工对加工系统的要求。

关键词：高速加工技术模具加工应用随着数控加工设备和高性能加工刀具技术的发展而日益成熟，模具加工的速度也大大提高，加工工序也随之减少，缩短甚至消除了耗时的钳工修复工作，从而大大的缩短了模具的生产周期。

高速加工技术在模具加工中的使用逐渐成为模具工业技术改造最主要的内容之一。

1 高速加工的技术优势与传统加工方式相比，在常规切削加工中备受困扰的一系列问题，通过高速切削加工的应用得到了解决。

高速加工时间短，产品精度高，可以获得十分光滑的加工表面，能有效地加工高硬度材料和淬硬钢，避免了电极的制造和费时的电加工 (EDM)时间，大幅度减少了钳工的打磨与抛光量。

同时，模具表面因电加工 (EDM)产生白硬层消失了，提高了模具的寿命，减少了返修。

因为电极的制造工作不需要了，所以模具改型只需通过CAD／CAM，使改型加快。

一些市场上越来越需要的薄壁模具工件，高速加工可又快又好地完成。

而且在高速铣削CNC加工中心上模具一次装夹可完成多工步加工。

大量生产实践表明，应用高速切削技术可节省模具后续加工中约80％的手工研磨时间，节约加工成本费用近30％，模具表面加工精度可达1μm，刀具切削效率可提高一倍。

2 模具高速加工工艺技术与策略2．1 粗加工时采用的加工策略模具粗加工的主要目标是追求单位时间内材料的去除率，并为半精加工准备工件的几何轮廓。

在切削过程中因切削层金属面积发生变化，导致刀具承受的载荷发生变化，使切削过程不稳定，刀具磨损速度不均匀，加工表面质量下降。

可通过以下措施保持切削条件恒定，从而获得良好的加工质量：(1)通过计算获得恒定的切削层面积和材料去除率，使切削载荷与刀具磨损速率保持均衡，以提高刀具寿命和加工质量。

(2)应避免刀具轨迹中走刀方向的突然变化，以免因局部过切而造成刀具或设备的损坏。

超高速切削技术论文

超高速切削技术论文随着社会的不断进步,技术的日益完善,人们对超高速切削加工技术有了更高的要求。

这是店铺为大家整理的超高速切削技术论文，仅供参考!超高速切削技术论文篇一超高速切削的技术体系、技术现状和发展趋势摘要沿袭数十年的普通数控机床的传动与结构已远远不能适应要求，必须进行全新设计。

因此，有人称高速与超高速机床是2l世纪的新机床，其主要特征是实现机床主轴和进给的直接驱动，是机电一体化的新产品。

关键词超高速切削;技术;体系;现状;发展中图分类号TG506 文献标识码A 文章编号 1674-6708(2012)72-0124-02现代工业技术的发展技术不断发展，车床加工的工艺也逐渐向精细化、自动化发展。

在这种环境下，机床材料与结构、机床设计、快速给进系统、自动化制造技术、高性能刀架系统、高速轴承系统、高性能切削技术、高性能刀具等多方面的软硬件技术充分发展，以此为基础综合发展而出现了较为复杂的工业系统工程的高速切削技术。

1 超高速切削技术的优越性在现代工业科学技术的不断发展进步中，高速与超高速切削刀具与机床设备等关键技术取得了突破性的进展，使得朝高速切削工艺逐渐走向成熟。

超高速切削工艺技术不断进步，切削速度范围不断扩展，在实际的生产应用过程中，铝合金的超高速切削速度已经能够达到每分钟1 500m～5 500m，铸铁的超高速切削速度为每分钟750m～4 500m，普通刚的切削速度为每分钟600m～800m，给进速度达到每分钟20m～40m。

随着现代工艺的发展，超高速切削的技术还在不断发展，实验室中铝合金的切削速度已经超过了每分钟6 000m，给进加速度已经能够达到3倍重力加速度。

超高速切削的具体特点与优势包括以下几点。

1.1 可提高生产效率在机床加工的切削过程中，生产效率的提高是核心。

而生产效率的主要影响因素包括加工系统的自动化程度、机床机械的动作时间与辅助加工时间。

根据文献资料，机床主轴给进与转动的速度大幅度提高，使得加工时间减少一半，从而简化了机床的机械结构，减少了1/4的零件数量，简化了维护的过程。

高速切削技术对金属切削效果的提升及挑战

高速切削技术对金属切削效果的提升及挑战随着现代制造业的迅速发展，对金属切削工艺的要求也越来越高。

高速切削技术作为一种先进的金属切削加工方式，极大地提升了金属切削的效果和效率。

然而，高速切削技术也面临着一些挑战。

本文将就高速切削技术对金属切削效果的提升及面临的挑战进行探讨。

高速切削技术通过增加切削速度，缩短了切削时间，提高了金属切削的效率。

其核心思想是在提高切削速度的同时，保持刀具与工件之间的切割力和摩擦力在较低的水平上，以减少切削时产生的热量和切削力。

这一技术的应用使得金属切削中的切削时间大幅缩短，生产效率大大提高。

高速切削技术对金属切削效果的提升主要表现在以下几个方面：首先，高速切削技术能够实现更高的表面质量。

传统的切削加工会在切削过程中留下很多痕迹和划痕，导致工件表面质量较低。

而高速切削技术通过提高切削速度和合理选择刀具材料，可以有效减少划痕和痕迹的产生，从而提高金属表面的质量。

其次，高速切削技术可以实现更高的切削精度。

传统切削加工通常需要进行二次加工或者精修来达到所需的尺寸精度。

而高速切削技术通过控制刀具的运动速度和切削参数，能够在一次加工中达到更高的切削精度，从而减少了加工的工序，提高了生产效率。

此外，高速切削技术还可以实现更高的加工精度。

高速切削技术在切削过程中，由于切削速度高，所以切削时产生的切削力相对较小，这就减少了工件的变形和热膨胀，提高了加工精度。

同时，高速切削技术可通过调整切削参数提高切削的稳定性和一致性，从而减少加工误差，提高了加工的精度。

然而，高速切削技术也面临着一些挑战。

首先是刀具磨损问题。

高速切削技术要求刀具在高速运动下具有较长的工作寿命和较高的耐磨性。

然而，由于切削速度高，切削时的温度和切削力也较大，这会导致刀具磨损更快。

因此，选择合适的刀具材料和涂层技术，以及合理的冷却和润滑措施，对于提高刀具的耐磨性非常重要。

其次是加工精度和稳定性问题。

高速切削技术对刀具的刚性和动态平衡性要求较高，要保证加工的精度和稳定性。

高速切削加工技术论文（2）

高速切削加工技术论文(2)高速切削加工技术论文篇二浅谈高速切削加工技术的发展摘要:高速切削技术是近十几年来迅速崛起的一项先进制造技术,已成为现代制造业的重要组成部分。

从高速切削的特点和机理入手,分析这项高新技术发展状况和目前的应用。

关键词:高速切削;机床;刀具高速切削是指在比常规切削速度高出很多的速度下进行的切削加工因此,有时也称为超高速切削Utra一ligh Speed Machining)。

高速切削是一个相对的概念,当使用不同的加工方法和工件材料与加工刀具时,Hsc的切削速度会有很大的不同。

高速切削强调的是高的速度,即要有高的主轴转速,高速切削中的高速不是一个技术指标,而应是一个经济指标。

高速切削时由于切削速度的大幅度提高,决定了高速切削具有以下特点:一是生产效率提高;二是切削力降低;三是工件的热变形减小;四是工件振动减小;五是可加工各种难加工材料;六是生产成本降低。

一、高速切削的机理在高速切削过程中,由于切削速度足够快,使应变硬化来不及发生,变形只发生小范围内会使切削力小于传统速度的切削力。

高速切屑变形机理在很大程度上与热量有关,随着切削速度的增加,切屑流受到的阻力减小,从而使切屑变薄、切削力减小。

高速切削机理主要包括高速切削中切削力、切削热变化规律.刀具磨损的规律.切屑的成型机理以及这些规律和机理对加工的影响。

目前对铝合金的高速切削机理的研究与应用比较成功,但对黑金属和难加工材料的高速切削机理的研究与应用尚处于不断探索之中,应用也是在不成熟的理论指导下进行。

另外,高速切削机理的研究与应用已进入钻铰、攻丝等的切削方式中,但还处于探索阶段。

随着科学技术的发展,对高速切削的切削力、切削热、切屑成型、刀具磨损、刀具寿命、加工的精度和表面质量等的变化规律将做更加深入的分析与研究。

二、高速切削的发展高速切削缘起自航空铝合金零件的加工。

在该领域,高速加工主要用于铣削高强度铝合金整体构件、薄壁类零件,切除其90%,的材料。

高速切削加工技术论文

高速切削加工技术摘要：介绍高速切削加工的定义，高速切削加工中机床的选择，高速切削加工刀具材料的介绍及高速切削加工工艺的有关知识。

关键词：高速切削加工；高速切削刀具；高速切削工艺；高速切削技术是近十年来迅速崛起的一项先进制造技术。

由于高速切削技术具有切削效率高、加工质量高、能直接加工淬硬钢件和良好的经济性,使航空、模具、汽车、轻工和信息等行业的生产效率与制造质量显著提高,并引起加工工艺及装备相应的更新换代。

因此如同数控技术一样,高速切削和高速加工已成为21世纪机械制造业一场影响深远的技术革命。

目前,适应HSC要求的高速加工中心和其他高速数控机床在发达国家已呈普及趋势,我国近来也在加快发一、高速切削技术高速切削加工的特点是高效、高精度和低成本。

在当今社会已经成为机械制造领域的新秀和主要加工手段。

由于加工产生热量的70% ~80%都集中在切屑上，而高速切屑的去除速度很快，热量很难传导到工件上，从而提高了加工精度和质量、提高了生产效率。

因此，高速切削加工是一种在不增加设备数量的同时，大幅度提高加工效率的一种高科技。

论文发表，高速切削技术。

二、高速切削刀具高速切削技术的关键是高速切削刀具，高速切削刀具是实现高速加工技术的关键。

高速切削的切削速度很快,加工线速度主要受刀具限制,在目前机床所能达到的高速范围内,速度越高,刀具的磨损越快。

因此,高速切削对刀具材料提出了更高的要求,除了具备普通刀具材料的一些基本性能之外,还应突出表现在高速切削刀具具备更高的耐热性、抗热冲击性、良好的高温力学性能及更高的可靠性。

高速切削技术的发展在很大程度上得益于超硬刀具材料的出现及发展。

数控高速切削加工技术发展应用论文

论数控高速切削加工技术的发展与应用研究摘要随着经济的迅速发展以及科学技术水平的不断提高，我国的加工技术取得了较大程度上的进步，并逐渐成熟，为我国国民经济的发展以及工业水平的提高做出重要贡献。

在众多加工技术当中，数控高速切削加工技术具有一定的典型性，同时又具有较高的优越性，它能够在很大程度上对加工效率以及加工质量进行提升，目前状况下，数控高速切削加工技术已经得到了较为广泛的应用。

本文主要针对数控高速切削加工技术的发展与应用进行研究与分析。

关键词高速切削加工技术关键技术应用研究前言近几年来，我国经济发展迅速，各种新科学、新技术、新工艺层出不穷，应用于生产生活的方方面面，极大的促进了我国国民经济的发展以及人民生活水平的提高。

数控高速切削加工技术便是其中一种，它是目前状况下能够有效提高加工效率以及加工质量的先进制造技术之一，国内外有诸多的学者着力于这一技术的研究，并取得了不小的突破。

而就我国而言，我国是一个制造大国，但我国所接受的产业转移，目前仍然以中后段较多，这对我国制造业的发展起到一定的阻碍作用。

因此，我们应该充分结合国情，在世界产业的转移中，要占据主动地位，接受前端产业，掌握有效的、先进的核心技术，只有这样，才能促进我国制造业的可持续发展。

而数控高速切削加工技术无疑属于前端产业之一。

一、数控高速切削加工的含义高速切削理论的最先提出者为德国著名物理学家carl.j.salomon，他在做了大量试验的基础之上，最终提出了如下结论：保证切削速度处于正常的范围，如果将切削速度进行一定程度的提高，则切削温度也会随之上升，而在这种情况之下，切削工具更易受到高温而发生磨损；但是，这不是绝对的，如果切削速度逐渐提高，并达到一定的值之后，即使切削速度发生很大幅度的提高，切削温度仍然保持原先的状态甚至会出现一定程度的下降。

这一发现的意义是巨大的，只要将切削速度提高到一定的值，不仅减少了切削工具的损耗，而且也能够对加工效益进行有效的提高。

刀具设计论文高速切削论文：提高切削效率的途径

刀具设计论文高速切削论文：提高切削效率的途径摘要：文章介绍了提高切削效率的几种主要途径，主要有合理选择切削用量，选择性能好的刀具材料，合理选择加工路线与加工方式等，为提高加工效率，降低制造成本提供了技术保障。

关键词：刀具设计；高速切削；切削效率；切削用量数控加工作为现代制造业先进生产力的代表，在机械、航空航天和模具等行业发挥着极为重要的作用。

而新一代高速数控机床特别是高速加工中心的开发应用与超高速切削紧密相关。

因此，如何提高加工效率，降低废品率成了众多企业共同探讨的问题。

一、提高切削效率的途径（一）合理选择切削用量研究证明，当切削速度提高10倍，进给速度提高20倍，远远超越传统的切削“禁区”后，切削机理发生了根本的变化。

其结果是：单位功率的金属切除率提高了30%～40%，切削力降低了30%，刀具的切削寿命提高了70%，大幅度降低了留在工件上的切削热，切削振动几乎消失；切削加工发生了本质性的飞跃。

根据目前机床的情况来看，要充分发挥先进刀具的高速加工能力，需采用高速加工，增大单位时间材料被切除的体积。

（二）选择性能好的刀具材料在数控机床切削加工中，金属切削刀具的作用不亚于瓦特发明的蒸气机。

制造刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性，必要的抗弯强度、冲击韧性和化学惰性，良好的工艺性（切削加工、锻造和热处理等），并不易变形。

目前国内外性能好的刀具材料主要有：金属陶瓷、硬质合金涂层刀具、陶瓷刀具、聚晶金刚石（pcd）和立方氮化硼（cbn）刀具等。

它们各具特点，适应的工件材料和切削速度范围各不相同。

cbn适用于切削高硬度淬硬钢和硬铸铁等，如加工高硬钢件（50～67hrc）和冷硬铸铁时主要选用陶瓷刀具和cbn刀具，其中加工硬度60～65hrc以下的工件可用陶瓷刀具，而65hrc以上的工件则用cbn刀具进行切削；pcd适用于切削不含铁的金属，及合金、塑料和玻璃钢等，加工铝合金件时，主要采用pcd和金刚石膜涂层刀具；碳素工具钢和合金工具钢现在只用作锉刀、板牙和丝锥等工具；硬质合金涂层刀具（如涂层tin、tic、ticn、tiain等）虽然硬度较高，适于加工的工件范围广，但其抗氧化温度一般不高，所以切削速度的提高也受到限制，一般可在400～500m/min范围内加工钢铁件，而al2o3涂层的高温硬度高，在高速范围内加工时，其耐磨性较tic、tin涂层都好。

毕业设计(论文)模具高速铣削加工技术与数控编程

1概述模具作为模压产品生产的关键工装，其设计与生产周期日益成为决定新产品开发周期的决定因素。

目前工业发达国家的航空航天、汽车、机械、模具、机床等行业首先得益于该项新技术，使上述行业的产品质量明显提高，成本大幅度降低，获得了市场竞争优势。

在汽车工业中，过去新车型的开发周期一般为10年，现在缩短为2～3年。

福特、通用、丰田等公司的新车型开发周期仅为1年半，这一切都得益于企业模具设计与制造手段的现代化水平的提高。

高速切削技术逐渐应用于加工铸铁和硬铝合金，尤其是加工大型覆盖件冲压模、锻模、压铸模和注射模，目的是在减少加工时间和研制时间的同时提高尺寸公差和表面一致性。

目前国际上高速切削加工技术主要应用于汽车工业、模具行业、航空航天行业，尤其是在加工复杂曲面的领域，工件本身或刀具系统刚性要求较高的加工领域，显示了强大的功能。

国内高速切削加工技术的研究与应用始于20世纪90年代，也是主要应用于模具、航空、航天和汽车工业，但采用的高速切削cnc机床、高速切削刀具和cad/cam软件等以进口为主。

2总体设计模具的设计包括：熟悉模具的概念、组成、分类与性能，掌握常用模具的牌号类别及性能特点；熟悉并掌握注射成型、压缩成型、压注成型、挤出成型原理及工艺；了解其它模具成型工艺设计的过程：设计任务.制定设计任务书提供方案进行评价按照选定的方案进行模具高速铣削加工分析和掌握数控编程工艺设计：根据总体设计的结果考虑结构工艺等条件按照要求绘制零件图。

整理设计文献和编写设计说明书模具设计是目标是要满足使用要求和经济要求，因此常常需要经过反复多次的修改才能达到满意的效果，设计过程的各个阶段是相互联系的。

影响模具的尺寸有很多因数，不能按照计算的尺寸来定模具的尺寸，要根据实际的情况来做适当的调整，以方便使用为原则。

要考虑结构加工和装配工艺，经济性和使用条件等要求。

理论计算只是为了确定提供一个方面的的依据，有些经验公式也只是考虑了主要因素的要求，所以求的是近似值。

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高速切削机床刘建（沈阳理工大学机械工程学院1101011317 沈阳110159）摘要:论述了高速切削的定义,高速切削速度范围，高速切削机床加工的应用，高速切削技术机床的进给系统,高速切削机床的控制系统,新世纪高速切削技术的发展展望。

关键词:高速切削，速度范围，应用，进给系统,控制系统。

High-speed cutting machine toolsLiu Jian(Shenyang Ligong University School of mechanical engineering 110159)Abstract：Discusses the definition of high speed cutting, the range of high speed cutting, application of high speed cutting machine tools, the feed system of high-speed cutting machine tool tools, the control system of high-speed cutting machine tools.Finally, there have a prospect and development of high speed cutting technology high speed cutting technology in the new century. Key words:high speed cutting, range of speed, application,the feed system ,the control system 0前言高速切削(High Speed Cutting)和高速加工(High Speed Machin-ing)分别简称HSC 和HSM,是自二十世纪八十年代开始迅速崛起的一项先进制造技术。

高速加工采用远高于常规加工切削速度进给速度，不仅可提高加工效率，缩短加工工时，同时还可获得很高加工精度。

随着高速主轴技术发展，与其配套新型刀具不断出现，同时对高速加工工艺参数优化研究也不断深入，使得高速切削技术理论研究应用都得到了长足发展。

由于高速切削技术使汽车、模具、飞机、轻工和信息等行业的生产效率和制造质量显著提高,加工工艺及装备更新换代,因此,如同数控技术一样,高速切削和高速加工已成为21世纪制造业影响深远的技术革命.1高速切削主要特点高速切削是实现高效率制造的核心技术，工序的集约化和设备的通用化使之具有很高的生产效率。

可以说，高速切削加工是一种很不增加设备数量而大幅度提高加工效率所必不可少的技术。

其技术特征主要表现在以下几个方面：1)切削速度很高，通常认为其速度超过普通切削的5-10倍；2)机床主轴转速很高，一般主轴转速在10000-20000r/min以上；3)进给速度很高，通常达15-50m/min，最高可达90m/min；4)对于不同的切削材料和所采用的刀具材料，高速切削的含义也不尽相同；5)切削过程中，刀刃的通过频率接近于“机床-刀具-工件”系统的主导自然频率。

与传统加工相比，由于高速切削显著地提高了切削速度，从而导致工件与前刀面的摩擦增大并导致切屑和刀具接触面温度的提高。

在该接触点，摩擦带来的高温能达到工件材料的熔点，使得切屑变软甚至液化，因而大大减小了对切削刀具的阻力，也就是减小了切削力，使得切削变得轻快，切屑的产生更加流畅。

同时由于加工产生的热量的70%～80%都集中在切屑上，而切屑的去除速度很快，所以传导到工件上的热量大大减少，提高了加工精度。

高速切削加工技术的优点主要在于：提高生产效率；提高加工精度和表面质量；降低切削阻力。

加工时间短，效率高。

高速切削的材料去除率通常是常规的3～5倍。

刀具切削状况好，切削力小，主轴轴承、刀具和工件受力均小。

由于切削速度高，吃刀量很小，剪切变形区窄，变形系数ξ减小，切削力降低大概30%~90%。

同时，由于切削力小，让刀也小，提高了加工质量。

刀具和工件受热影响小。

切削产生的热量大部分被高速流出的切屑所带走，故工件和刀具热变形小，有效地提高了加工精度。

工件表面质量好。

首先ap与ae小，工件粗糙度好，其次切削线速度高，机床激振频率远高于工艺系统的固有频率，因而工艺系统振动很小，十分容易获得好的表面质量。

5、高速切削刀具热硬性好，且切削热量大部分被高速流动的切屑所带走，可进行高速干切削，不用冷却液，减少了对环境的污染，能实现绿色加工。

6、可完成高硬度材料和硬度高达hrc40-62淬硬钢的加工。

如采用带有特殊涂层(tialn)的硬质合金刀具，在高速、大进给和小切削量的条件下，完成高硬度材料和淬硬钢的加工，不仅效率高出电加工(edm)的3~6倍，而且获得十分高的表面质量(ra0.4)，基本上不用钳工抛光。

2高速切削速度划分1.按主轴的Dn 区分Dn值-- (D是主轴轴径或主轴轴承内径/mm, n是主轴所能达到的最高转速 r/min）高速主轴的Dn值一般应为500,000 ~ 2,000,000。

2.主轴功率与转速之间的匹配关系.100hp, 10000 r/min以上75hp, 15000 r/min以上40hp, 30000 r/min以上15hp, 60000 r/min以上hp英制马力 1hp=764w3对加工中心常按主轴锥孔的大小来划分: 50 ISO taper at 10,000 to 20,000 rpm.40 ISO taper at 20,000 to 40,000 rpm.30 ISO taper at 25,000 to 40,000 rpm. HSK taper at 20,000 to 40,000 rpm.KM taper above 35,000 rpm.3高速切削加工技术的应用高速切削加工技术经历了理论探索，应用探索，初步应用和较成熟应用等四个阶段，现已在生产中得到了一定的推广。

特别是20世纪80年代以来，航空工业和模具工业的需求大大推动了高速加工的应用。

飞机零件中有大量的薄壁零件，如翼肋、长桁、框等，它们有很薄的壁和筋，加工中金属切除率很高，容易产生切削变形，加工比较困难；另外，飞机制造厂方也迫切要求提高零件的加工效率，从而缩短飞机的交付时间。

在模具工业和汽车工业中，模具制造是一个关键，缩短模具交货周期，提高模具制造质量，也是人们长期努力的目标。

高速切削无疑是解决这些问题的一条重要途径。

自20世纪90年代起，高速加工逐步在制造业中推广应用。

目前，据统计，在美国和日本，大约有30%的公司已经使用高速加工，在德国，这个比例高于40%。

在飞机制造业中，高速切削已经普遍用于零件的加工。

4高速切削技术机床的进给系统高速切削系统主要由高速切削CNC机床、高性能的刀具夹持系统、高速切削刀具、高速切削CAM系统软件等几部分组成。

4.1高速机床对进给系统的要求高速进给系统是高速数控机床的关键部件之一.随着高速技术和高速数控机床的不断发展,对高速机床进给系统的要求越来越高.目前对高速进给机床系统的要求概括为如下几个方面:1)高速度2)高加速度3)高精度4)高可靠性和高安全性5)合理的成本4.2高速滚珠丝杠副传动系统为使高速滚珠丝杆螺母传动系统能够继续在高速数控机床中发挥作用，必须对其进一步的创新改进，形成新一代具有优良高速性能的高精度传动系统。

目前，在滚珠丝杠螺母传动系统实现现代化的方面的主要技术措施如下：1)提高系统刚度2)增大丝杠螺母的导程和螺纹头数3)实施强制冷却，减少发热影响4)对螺母机构进行特殊设计5)采用陶瓷等新材料制造滚珠6)对螺母预载荷进行自适应控制7)采用螺母旋转，丝杠不动的运动分配方案8)采用双电机驱动结构4.3直线电机进给驱动系统1993年德国Indramat公司开发成功的感应式直线电机。

改机床的最高转速为24000 r/min，工作台的最大进给速度为60 m/min。

下图为感应式直线电动机高速进给单元的工作原理图直线电动机进给驱动的主要优点：1)速度高2)加速度大3)定位精度高4)行程不受限制5高速切削机床的控制系统“数控”是数值控制的简称。

它的概念是把加工机械零件的要求，如形状、精度等信息，转换成数据指令，传送到电子控制装置，然后由该装置控制和驱动机床运动而加工出零件。

5.1高速机床对控制系统的要求高速加工技术是传统数控技术的新发展，从基本原理上说，它与传统数控加工的本质没是区别。

对于高速数控加工，数控机床的目标是要求高速度地加工出高精度的零件，高速加工机床对CNC的要求可以归结为：1)能够高速度处理程序段2)能够迅速、准确的处理和控制信息流，把加工误差控制为最小3)能够减少机械的冲击，使机床平滑移动4)要有足够的容量，可以让大容量加工程序高速运转，或者通过网络传递大量数据的能力5)具有高速工作的主轴电动机、进给伺服电动机和传感器等6)由于子啊高速下加工，因此可靠性和安全性十分重要5.2高速加工控制技术在高速加工时的加工误差主要是控制系统加、减速的滞后和伺服系统的滞后引起的。

因此要设法是控制系统减少这两方面的误差减少伺服滞后的误差：前馈控制，采用数字伺服技术减少加减速滞后的产生误差：采用不同形状的加、减速曲线，插补前加减速控制6结论超高速切削技术是当今世界制造业中一项快速发展的高新技术，是继数控技术之后给机械制造业带来的又一次革命性变化的高新技术。

该技术以其切削力小、切削热少、零件变形小、变质层薄及加工质量效率高，成为最有前途的制造方法之一。

超高速切削技术的应用，将使我国的制造业具有快速反应能力，在13趋激烈的市场竞争中，能以高效率、高质量赢得市场，极大地提高产品的竞争力。

高速切削是当今世界制造业中一项快速发展的高新技术。

高速切削作为一种新的切削方式，要应用于实际生产，缺乏可供参考的应用实例，更没有实用的切削用量和加工参数数据库，高速加工的工艺参数优化是当前制约其应用的关键技术之一。

另外，高速切削的零件NC程序要求必须保证在整个切削过程中载荷稳定，但是现在使用的多数CNC软件中的自动编程功能都还不能满足这一的要求，需要由人工编程加以补充和优化，这在一定程度上降低了高速切削的价值，必须研究采用一种全新的编程方式，使切削数据适合高速主轴的功率特性曲线，充分发挥数控高速切削的优势。

在现代工业发达国家，高速切削作为一种新的切削加工理念，被愈来愈多的机械工程师所认可。

而高速切削所带来的高切削效率和高切削精度，也是为了不断满足制造业不断发展的需要。

汽车工业所追求的零件生产效率和模具制造业所追求的精密模具硬质材料的切削，都促使高速切削技术蓬勃发展。

参考文献[1]张伯霖.杨庆东.陈万年高速切削技术及应用机械工业出版社2009-4-1[2]刘战强.武文革.万熠高速切削数据库与数控编程技术国防工业出版社2009-1-1 [3]艾兴高速切削加工技术先进制造技术丛书国防工业出版社2004-5。