方便固定的疲劳试验台架的制作流程
疲劳试验台操作规程
编号：QP-SP09.01-027
版本/版次：C.0
体系文件
疲劳试验台操作规程
生效日期：2020.10.09
文件更改履历
版本/版次
发布日期
创建/更改说明
编制人/更改人
C.0
2020.10.09
首次发放。
XXXX
文件评审与确认
评审部门
评审人会签
评审意见
日期
编XXXX有限公司
编号：QP-SP09.01-027
版本/版次：C.0
体系文件
疲劳试验台操作规程
生效日期：2020.10.09
1．适用范围
适用于方向盘弯曲疲劳试验和扭转疲劳试验。
2. 术语
无
3．规范性引用文件
无
4．流程
4.1将工件安装好， 气压调节到试验要求的数值。
弯曲疲劳试验扭转疲劳试验
4.2启动试验台，查看计数器是否按试验频率跳动。
5 记录
试验报告
手动变速器疲劳寿命台架试验标准国外版
手动变速器疲劳寿命台架试验标准国外版手动变速器是汽车动力系统中的一个重要组成部分，其主要功能是调节汽车发动机的转速和输出的动力，使汽车具有合适的动力和速度。
手动变速器工作时需要不断地换挡，经常使用会导致零部件的磨损和疲劳，直接影响手动变速器的使用寿命。
为了更好的研究手动变速器的疲劳寿命问题，国外研究人员陆续建立了一系列手动变速器疲劳寿命台架试验标准。
第一步，制定台架试验操作规程。
台架试验操作规程是手动变速器疲劳寿命试验中最关键的文件之一，它规定了试验人员应如何操作台架、如何记录测试数据、如何进行数据处理等。
这份规程详细介绍了台架试验中所有测试过程，例如手动变速器加速试验、减速试验、荷载试验等等。
制定规程时需要严格遵循国际标准，确保测试结果的准确性和合理性。
第二步，建立标准试验台架。
标准试验台架是手动变速器疲劳寿命测试中的核心设备之一，它可以模拟各种路面和工况下的实际工作环境，对手动变速器零部件的疲劳寿命进行综合评估。
标准试验台架需要具备较高的可靠性、准确性和全面性，能够全面检测手动变速器不同工作状态下的实际使用情况。
第三步，制定试验数据处理方法。
手动变速器疲劳寿命测试需要大量的数据处理工作，才能得出准确的试验结果。
试验数据处理方法包括数据采集、存储、分析和处理等环节，需要使用一系列的数据处理工具和软件，如LabVIEW、MATLAB等。
试验数据处理方法需要严格遵循国际标准和流程，确保测试结果的可重复性和科学性。
综上所述，手动变速器疲劳寿命台架试验标准国外版是国际汽车标准化和质量监督的重要组成部分，其建立是为了解决手动变速器疲劳寿命问题，保障汽车可靠性和安全性。
我们可以通过研究这些标准，借鉴其试验方法和试验技术，提升我国手动变速器疲劳寿命测试水平，打造更加可靠、安全的汽车产品。
车架台架疲劳试验方法研究
车架台架疲劳试验方法研究作者：徐文雅申娟胡宏来源：《时代汽车》 2016年第8期徐文雅申娟胡宏中国汽车工程研究院股份有限公司重庆市401122摘要：常规的车架台架疲劳试验方法主要是单独考核车架的弯曲疲劳及扭转疲劳，随着汽车行业对台架道路模拟的重视，对车架疲劳试验提出了新的要求。
本文介绍了几种主要的车架台架疲劳试验方法，并对比了几种试验方法的优劣性。
关键词：车架；疲劳试验；道路模拟试验1 引言车架作为汽车各总成的安装基体，需承受各总成及货物的质量。
在汽车行驶过程中，车架还承受了十分复杂的动载荷。
为了应对节能减排的要求，车架这一主要零部件被选为重要的轻量化对象。
在这种情况下，对车架的精细化设计和精准的耐久可靠性考核显得至关重要。
常规的车架台架疲劳试验方法主要是单独考核车架的弯曲疲劳及扭转疲劳，随着汽车行业对台架道路模拟的重视，对车架疲劳试验提出了新的要求。
本文介绍了几种主要的车架台架疲劳试验方法，并对比了几种试验方法的优劣性。
2 常规的车架弯扭疲劳试验对车架进行受力分析，安装在车架上的各总成质量及车厢里的货物质量使车架主要承受弯曲载荷产生弯曲变形。
而在汽车行驶过程中，路面的不平度使车架主要承受扭转载荷产生扭转变形。
常规的车架台架疲劳试验方法即是分别模拟车架的弯曲工况及扭转工况。
2.1 弯曲疲劳试验设计某车型车架弯曲疲劳试验方案如图1所示。
车架前端用工装模拟钢板弹簧，在板簧中心使用滚动轴承使车架前轴释放沿整车坐标系X 向的平动自由度及绕Y 轴的转动自由度。
车架后轴通过连接座固定在支撑台上，释放其绕Y 轴的转动自由度。
由于挂车的质量通过牵引座施加在牵引车车架上，所以牵引车车架的弯曲载荷集中施加在牵引座上。
其他重型车车架承受的弯曲载荷可简化为货箱质心处的集中载荷（在条件具备的情况下载荷也可以均匀分布施加）如图1 所示。
弯曲载荷加载方式为Z 向等幅正弦波，载荷幅值由满载质量和强化系数决定，频率通常为1Hz，频次通常为30 万次至50 万次。
传动轴(等速万向节)扭转疲劳试验台方案
传动轴（等速万向节)扭转疲劳试验台技术方案一、功能：本试验台可进行各种轴类、杆件的动态扭转疲劳试验及静态扭转刚性、强度试验。
适用于汽车传动轴、等速万向节、球笼、汽车半轴、汽车驱动桥壳等零部件的扭转疲劳及静扭转性能试验。
动态扭转可实现对称循环和非对称循环疲劳试验。
并可模拟等速万向节实际工矿下（装车状态）的动态扭转疲劳试验，工件安装角度可以360°自由旋转.试验时计算机按设定的参数控制试验台自动进行。
屏幕显示扭矩值、转角值、摆动频率、摆动振幅、循环次数和加载波形等，到达设定次数，自动停机并打印试验结果。
试验台具有电机过载、试验扭矩、转角超载保护停机、油温过高、滤油器堵等报警防护功能.二、设备构成:传动轴（等速万向节)扭转疲劳试验台主要由主机台架系统、液压加载系统、伺服控制系统、强电控制系统、计算机数据处理系统、专用夹具等部分组成。
●主机：本机采用台架式结构,驱动系统、固定夹具、活动支撑等全部固定在试验平台上,它们的安装由工艺保证，试验台的驱动部分和测量（扭矩传感器，扭角传感器）部分都安装在驱动台座中，由旋转作动器（摆动油缸)通过扭矩传感器对试件施加扭矩的大小直接由扭矩传感器测量并输出给计算机,而转角则通过光电编码器测量输出脉冲信号给计算机.主机台架上装有动、静态双向高精度扭矩传感器。
旋转伺服作动器（加载执行元件）上装有电液伺服阀用于主控制。
同轴安装高分辨率光电角度传感器。
以此来实现扭矩及角度的测量。
●液压系统:液压油源泵机组采用电机加变量柱塞泵构成，系统压力通过溢流阀设定，输出到系统的压力油经过了小于6μm过滤精度的过滤器的过滤，保证电液伺服阀安全可靠的进行工作.回油过滤器对回到油箱的液压油进行过滤，保证油箱中液压油的清洁。
在输送到作动器的进、回油路上装有蓄能器，减小液压冲击对试验的影响。
油源的冷却采用传统的循环水冷却方式，选用高效率的热交换元件，使液压油的工作温度能够保证在其正常工作范围.（水源用户自备，入口温度不超过30℃)●伺服控制系统：本测控系统采用动态电液伺服控制技术，实现全数字闭环控制，主要测量通道采用交流放大器、宽范围、不分档,连续全程测量，采用大规模可编程门阵列（FPGA）硬件实时跟踪、积分累加原理（∑—Δ)并采用同步采集、及数据预处理。
一种疲劳试验装置及具有其的试验系统的制作方法
一种疲劳试验装置及具有其的试验系统的制作方法《一种疲劳试验装置及具有其的试验系统的制作方法》1. 引言疲劳试验装置及试验系统在许多工程领域都具有重要作用。
它不仅可以帮助工程师评估材料和结构的耐久性和安全性，还可以为产品设计和制造提供重要数据支持。
在本文中，我们将围绕一种疲劳试验装置的制作方法展开讨论，希望能够为读者提供深入了解和实用的指导。
2. 疲劳试验装置的基本原理和作用疲劳试验装置是用于模拟材料在不断加载和卸载的过程中产生的疲劳损伤，以评估材料和结构在长期使用中的性能稳定性。
其基本原理是通过对材料施加不断变化的载荷，观察材料的疲劳寿命和损伤情况，从而得出疲劳性能的参数和曲线。
这对于材料和结构的设计、改进和验证至关重要。
3. 一种疲劳试验装置的制作方法（1）设计方案确定：根据试验需求和材料特性确定疲劳试验装置的基本设计方案，包括载荷类型、载荷范围、试验频率、试样尺寸等。
（2）材料和零部件选型：根据设计方案确定所需的材料和零部件，包括试验机架、载荷传感器、控制系统等，在选择时需考虑其耐疲劳性能和精度要求。
（3）装配和调试：将选定的材料和零部件进行装配，进行系统性能调试和校准，确保试验装置的稳定性和可靠性。
（4）安全保障和使用规范：在试验过程中，需要严格遵守安全操作规程，确保试验人员和设备的安全，同时按照规定的程序使用试验装置进行疲劳试验。
4. 具有疲劳试验装置的试验系统的制作方法将疲劳试验装置与数据采集、分析系统结合起来，形成完整的疲劳试验系统，对疲劳试验结果进行实时监测、记录和分析，从而为工程实践提供可靠的数据支持。
（1）数据采集系统设计：根据试验需求确定数据采集系统的参数和功能要求，包括采集频率、传感器类型、数据存储容量等。
（2）数据分析系统接口设计：试验装置的输出数据需要通过接口与数据分析系统进行实时传输和处理，以便进行疲劳损伤分析和寿命预测。
（3）系统集成和联调：将试验装置和数据采集、分析系统进行集成和联调，确保其稳定性和一致性，实现试验参数的精确控制和数据的准确采集。
车端线缆疲劳试验台的设计
2020.25科学技术创新车端线缆疲劳试验台的设计张玉芳杨学渊于丹丹（青岛地铁集团有限公司运营分公司，山东青岛266031）随着动车组、高铁车辆的多品种设计和批量生产规模的不断扩大，在车端线缆的开发过程中，对于车端线缆及连接器组成的可靠性验证就显得尤为重要，需要对整个车端过桥线缆组成进行疲劳试。
而原有的疲劳试验台是采用上位机控制U 型电机往复运动，具有控制精度高的优点，但是存在U 型电机推力不足、电机容易发热、且控制参数调整较为复杂，人员需长时间培训才可操作等缺点，设备极易过热导致损坏。
目前，车端过桥线缆产品较多，基于此，必须展开试验设备的研发生产及应用。
本文设计出一种PLC 与气动相结合的疲劳试验台方案，并阐述了测试原理及系统组成结构。
1基本参数设计要求单次疲劳试验次数：≥150万次每年试验次数：≥400万次纵向轴向推力：≥800N 横向轴向推力：≥300N 往复周期：约6s 纵向往复行程：约±200mm 横向往复行程：约±400mm 操控方式：电控直线导轨足以支撑50kg 连接器线缆及插座，刚度好，运动平稳。
试验台可以任意设定试验次数，当达到预设试验次数后自动停止。
纵向、横向运动周期和行程皆可调节。
2系统设计结合对疲劳试验的参数要求，设计出一种车端线缆疲劳试验台（以下简称试验台），该试验台是通过模拟车辆纵向和横向两个方向的相对运动，进行长时间往复动作，考核过桥线缆的疲劳寿命。
试验台采用两个相互垂直的传动臂，可实现两组线缆同时进行疲劳试验。
2.1结构组成试验台主要由机械部分和电气控制部分组成。
机械部分用来模拟车端线缆的纵向、横向运动。
电气控制部分用于控制往复运动的周期、次数等。
试验台基本结构见图1。
图1试验台结构图2.1.1机械部分机械部分采用框架式结构，由纵向运动框架和横向运动框架组成，包括框架体、直线导轨、气动系统等组成。
试验台是通过气动系统实现线缆的往复运动，二位五通电磁阀连通到双作用气缸，电磁阀通电、断电实现双作用气缸两端切换，从而实现气缸往复运动，气动原理图见图2。
测试台制作流程
测试台制作流程测试台制作流程1.需求确⽴(调研)1.1 测试台需实现及满⾜的功能确认，包含引⽤规程(国标、铁标)、测试条件(电源电压、输⼊输出信号)、测试品种、测试项⽬、测试精度、重点元器件型号、测试流程、⼈机界⾯、安全要求；1.2 测试台外观要求确认，包含外形尺⼨、颜⾊、箱体结构、材质、防护。
1.3. 项⽬建议(建议书)1.3.1 建议原因；1.3.2 基本要求(包括⽤途、功能、结构、技术参数说明、同类产品信息，市场需求、⽤户期望、竞争对⼿情况、同类产品现状、预期⾸批销量、交货期限、出⼚价格等；1.3.3市场可⾏性分析（包括市场需求、⽤户期望、竞争对⼿情况、同类产品现状、预期⾸批销量、交货期限、出⼚价格等）：1.3.4 技术可⾏性分析（包括技术、⼯艺、成本、可引⽤的原有技术等⽅⾯）。
1.4.可⾏性分析(会议)1.4.1 编制并讨论可⾏性报告：可⾏性报告包含⽤户需求，技术可⾏性分析、研发⼈员、研发周期、研发费⽤；1.4.2项⽬费⽤预算分项基本数据表：调研费⽤、资料费⽤、原材料费⽤、⼈⼯费⽤、⼯具费⽤(折旧)、检验费⽤等。
1.5 设计开发任务书1.5.1 设计依据：依据的标准、法律法规、技术规格书/技术协议、调研或外来资料的⽂件名称/编号、概要内容。
1.5.2 设计要求：包括产品主要功能、性能、技术指标、主要结构、达到的效果等。
2 ⽴项2.1 明确产品型号、名称，研发部门(⼈员)：2.2 编制并确认研发计划：包含研发阶段及各阶段研发⼈员、考核指标；2.3 编制并归档技术规格书：规格书包含设计依据、产品特点、技术条件及要求、产品的系统构成、产品的技术指标、测试项⽬及测试品种、使⽤与操作(测试⽅法、⼈机界⾯，技术规格书编制完成后需与⽤户签订。
3. ⽅案编制3.1 系统图(测试台整体架构)绘制、评审，系统图见图1；图1 系统图3.2 ⽅案编制、评审，⽅案包含以下内容；3.2.1 项⽬来源；3.2.2 需求分析；3.2.3 引⽤的⾏标/铁标/⼚标；3.2.4 整机架构，包含测试台采⽤的箱体及电⽓架构；3.2.5 技术原理：测试台的测试⽅法及原理；3.2.6 安全性、可靠性设计：测试台的安全防护及测试精度；3.2.7 涉及技术的先进性；3.2.8 关键元器件选型；3.2.9 可操作性；3.2.10 可采购性；3.2.11 可⽣产性；3.2,12 预计的技术瓶颈和技术难点机器应对⽅案；3.2.13 项⽬设计的经济性分析；3.2.14 研发资源分配；3.2.15 研发的进度计划；3.2.16 结论。
一种疲劳试验装置及具有其的试验系统的制作方法
一种疲劳试验装置及具有其的试验系统的制作方法疲劳试验是一种常用的材料性能测试方法，用于评估材料在长期应力加载下的寿命和耐久性。
为了进行疲劳试验，需要一种疲劳试验装置和相应的试验系统。
本文将介绍一种疲劳试验装置的制作方法，并详细阐述具有该装置的试验系统的设计。
1.疲劳试验装置的制作方法：(1)确定装置类型：根据所需进行的疲劳试验类型和要求，确定所需的装置类型。
常见的疲劳试验装置包括拉伸、剪切、扭转和弯曲等装置。
(2)选材：根据试验要求选择适当的材料。
试验材料需要具有足够的强度和刚度以承受试验载荷，并且需要抗腐蚀和耐疲劳性能较好。
(3)设计装置结构：根据试验要求和装置类型，设计装置的结构。
装置结构应该能够提供恒定的试验载荷，并确保试样受到均匀加载。
根据试验需求，还可以设计加热或冷却装置，以模拟实际工况。
(4)制作装置部件：根据设计图纸和规格，制作装置所需的各个部件。
可以使用常用的加工工艺，如切割、焊接、钻孔等，制作装置的各个部件。
(5)组装装置：将制作好的各个部件按照装配图纸进行组装。
确保装配的精度和紧固件的可靠性。
可适当测试和调整装置的性能。
(6)安装控制系统：安装与控制试验装置相对应的控制系统。
控制系统包括加载和触发装置、测量和记录装置等。
根据需要，还可以增加数据采集和分析系统，以实现试验数据的获取和处理。
2.具有疲劳试验装置的试验系统的设计：(1)系统布局：根据试验需求，合理布置试验装置和相应的控制设备。
试验装置和控制设备应该能够互相配合工作，并且易于操作和维护。
(2)控制系统设计：根据试验要求和装置性能，设计控制系统。
控制系统包括试验程序设定、试验参数控制、试验过程监测和数据记录等功能。
控制系统应该稳定可靠，能够实现试验过程自动化控制。
(3)安全保护措施：对试验装置和试验系统进行安全性评估，并设置相应的安全保护措施。
例如，设置过载保护装置、紧急停止装置等，确保试验过程中的安全性。
(4)标定和校准：对试验系统进行标定和校准，以确保试验结果的准确性和可重复性。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
本技术新型公开了一种方便固定的疲劳试验台架，其结构包括机壳、开关按键、第一电机、放料槽、第一夹具、外接电源线、数据传输线、电脑主机、电脑显示器、减速机、齿轮、第一齿条、第二齿条、压力传感器和第二夹具，通过分别设置了第一夹具和第二夹具，第一夹具和第二夹具结构相同，上下对立设置，且呈十字交叉设置，在需要对橡胶关节进行夹持时，只需将橡胶关节放置在第一夹具顶部，控制第一夹具内的第二电机产生动力通过丝杆转动控制第一夹板和第二夹板同时向内靠拢，对橡胶关节左右两侧进行夹紧，通过控制第二夹具内的第二电机使第二夹具对橡胶关节的前后两侧进行夹持，达到了方便对橡胶关节进行夹持，且增加对橡胶关节的固定效果。
技术要求1.一种方便固定的疲劳试验台架，包括机壳（1）、开关按键（2）、第一电机（3）、放料槽（4）、外接电源线（6）、数据传输线（7）、电脑主机（8）、电脑显示器（9）、减速机（10）、转动轴（11）、齿轮（12）、第一齿条（13）、第二齿条（14）、套管（15）、光杆（16）、固定块（17）、连杆（18）和压力传感器（19），所述机壳（1）前端顶部嵌入开关按键（2）,所述机壳（1）右端顶部与第一电机（3）进行螺栓连接，所述机壳（1）前端底部设置有放料槽（4），所述放料槽（4）内部设置有第一夹具（5）和第二夹具（20），且第一夹具（5）底端与机壳（1）内部底端进行螺栓连接，所述机壳（1）右端底部分别嵌入有外接电源线（6）和数据传输线（7），且机壳（1）通过数据传输线（7）与电脑主机（8）进行连接，所述电脑主机（8）通过导线与电脑显示器（9）进行连接，所述第一电机（3）左端设置有一输出轴，且该输出轴贯穿机壳（1）右端与减速机（10）进行转动连接，所述减速机（10）左端通过转动轴（11）与齿轮（12）圆心处进行转动连接，且转动轴（11）左端通过轴承座与机壳（1）内部左侧进行支撑，所述齿轮（12）前后两侧分别设置有第一齿条（13）和第二齿条（14），且齿轮（12）与第一齿条（13）进行啮合，所述第一齿条（13）前端和第二齿条（14）后端均焊接有套管（15），所述套管（15）套接在光杆（16）外侧，且套管（15）与光杆（16）进行滑动连接，所述光杆（16）上下，两端分别与固定块（17）进行螺纹连接，且固定块（17）与机壳（1）进行螺栓连接，所述第一齿条（13）和第二齿条（14）底端均与连杆（18）进行焊接，所述连杆（18）底端中部通过枢杆与压力传感器（19）进行螺栓连接，所述压力传感器（19）底端通过第二枢杆与第二夹具（20）进行螺栓连接；其特征在于：还包括第一夹具（5）和第二夹具（20），所述第一夹具（5）和第二夹具（20）结构相同，所述第一夹具（5）和由外壳（51）、第二电机（52）、丝杆（53）、滑块（54）、限位块（55）、滑槽（56）、第一夹板（57）和第二夹板（58）组成，所述外壳（51）内部右端与第二电机（52）进行螺栓连接，所述第二电机（52）左端通过输出轴与丝杆（53）右端圆心处进行转动连接，所述丝杆（53）外侧左右两端分别设置有滑块（54）且与滑块（54）进行螺纹连接，所述滑块（54）顶端通过限位块（55）贯穿滑槽（56）分别与第一夹板（57）和第二夹板（58）进行螺栓连接，所述外壳（51）底端与机壳（1）内部底端进行螺栓连接，所述外接电源线（6）、第一电机（3）、第二电机（52）和压力传感器（19）分别与开关按键（2）电连接，所述压力传感器（19）通过数据传输线（7）与电脑主机（8）电连接，所述电脑主机（8）与电脑显示器（9）电连接。
2.根据权利要求1所述的一种方便固定的疲劳试验台架，其特征在于：所述套管（15）和光杆（16）均设置有两个。
3.根据权利要求1所述的一种方便固定的疲劳试验台架，其特征在于：所述齿轮（12）为不完全齿轮，齿轮（12）外侧的卡齿只有一半。
4.根据权利要求1所述的一种方便固定的疲劳试验台架，其特征在于：所述第一夹具（5）和第二夹具（20）结构相同，上下对立设置，且呈十字交叉。
5.根据权利要求1所述的一种方便固定的疲劳试验台架，其特征在于：所述滑块（54）和限位块（55）均设置有两个，分别与第一夹板（57）和第二夹板（58）进行连接，且限位块（55）的宽度与滑槽（56）内壁吻合，且可进行左右滑动。
6.根据权利要求1所述的一种方便固定的疲劳试验台架，其特征在于：所述丝杆（53）左右两端呈反向螺纹设置。
7.根据权利要求1所述的一种方便固定的疲劳试验台架，其特征在于：所述第一夹板（57）和第二夹板（58）内侧均呈弧形凹槽状，且凹槽内粘接有一层橡胶垫，橡胶垫外侧设置有防滑纹路。
技术说明书一种方便固定的疲劳试验台架技术领域本技术新型涉及机械零件检测技术领域，具体涉及一种方便固定的疲劳试验台架。
背景技术现代轨道交通技术的发展，对乘车的安全性和舒适性提出了更高的要求，牵引悬挂元件中有许多既承受直线作用力又承受扭矩的关节部件，其传统结构是采用滑动或滚动轴承，使用中会产生摩擦，现在多采用橡胶关节，利用橡胶的多方向形变和弹性，承受直线作用力和扭矩，产生扭转或扭摆变形，动车、地铁、高铁用的橡胶关节对列车的安全及舒适性能有着极大的影响，因此，橡胶关节需要进行疲劳测试，通过试验来检测其使用寿命和刚度值的损失，之前的检测设备通过手动操作夹具对橡胶关节进行夹持固定，但现有技术的夹具采用弹簧式夹具，无法对橡胶关节进行稳固夹持，时在对橡胶关节进行拉力进行检测的时造成夹具与橡胶关节脱离。
技术内容（一）要解决的技术问题为了克服现有技术不足，现提出一种方便固定的疲劳试验台架，解决了无法对橡胶关节进行稳固夹持，时在对橡胶关节进行拉力进行检测的时造成夹具与橡胶关节脱离的问题，达到了方便对橡胶关节进行夹持，且增加对橡胶关节的固定效果。
（二）技术方案本技术新型通过如下技术方案实现：本技术新型提出了一种方便固定的疲劳试验台架，包括机壳、开关按键、第一电机、放料槽、第一夹具、外接电源线、数据传输线、电脑主机、电脑显示器、减速机、转动轴、齿轮、第一齿条、第二齿条、套管、光杆、固定块、连杆、压力传感器和第二夹具，所述机壳前端顶部嵌入开关按键,所述机壳右端顶部与第一电机进行螺栓连接，所述机壳前端底部设置有放料槽，所述放料槽内部设置有第一夹具和第二夹具，且第一夹具底端与机壳内部底端进行螺栓连接，所述机壳右端底部分别嵌入有外接电源线和数据传输线，且机壳通过数据传输线与电脑主机进行连接，所述电脑主机通过导线与电脑显示器进行连接，所述第一电机左端设置有一输出轴，且该输出轴贯穿机壳右端与减速机进行转动连接，所述减速机左端通过转动轴与齿轮圆心处进行转动连接，且转动轴左端通过轴承座与机壳内部左侧进行支撑，所述齿轮前后两侧分别设置有第一齿条和第二齿条，且齿轮与第一齿条进行啮合，所述第一齿条前端和第二齿条后端均焊接有套管，所述套管套接在光杆外侧，且套管与光杆进行滑动连接，所述光杆上下，两端分别与固定块进行螺纹连接，且固定块与机壳进行螺栓连接，所述第一齿条和第二齿条底端均与连杆进行焊接，所述连杆底端中部通过枢杆与压力传感器进行螺栓连接，所述压力传感器底端通过第二枢杆与第二夹具进行螺栓连接，所述第一夹具和第二夹具结构相同，所述第一夹具和由外壳、第二电机、丝杆、滑块、限位块、滑槽、第一夹板和第二夹板组成，所述外壳内部右端与第二电机进行螺栓连接，所述第二电机左端通过输出轴与丝杆右端圆心处进行转动连接，所述丝杆外侧左右两端分别设置有滑块且与滑块进行螺纹连接，所述滑块顶端通过限位块贯穿滑槽分别与第一夹板和第二夹板进行螺栓连接，所述外壳底端与机壳内部底端进行螺栓连接，所述外接电源线、第一电机、第二电机和压力传感器分别与开关按键电连接，所述压力传感器通过数据传输线与电脑主机电连接，所述电脑主机与电脑显示器电连接。
进一步的，所述套管和光杆均设置有两个。
进一步的，所述齿轮为不完全齿轮，齿轮外侧的卡齿只有一半。
进一步的，所述第一夹具和第二夹具结构相同，上下对立设置，且呈十字交叉。
进一步的，所述滑块和限位块均设置有两个，分别与第一夹板和第二夹板进行连接，且限位块的宽度与滑槽内壁吻合，且可进行左右滑动。
进一步的，所述丝杆左右两端呈反向螺纹设置。
进一步的，所述第一夹板和第二夹板内侧均呈弧形凹槽状，且凹槽内粘接有一层橡胶垫，橡胶垫外侧设置有防滑纹路。
进一步的，所述压力传感器采用型号为HPT502系列压力传感器。
进一步的，所述第二电机采用型号为M315-401系列微型电机。
（三）有益效果本技术新型相对于现有技术，具有以下有益效果：1)、为解决无法对橡胶关节进行稳固夹持，时在对橡胶关节进行拉力进行检测的时造成夹具与橡胶关节脱离的问题，通过分别设置了第一夹具和第二夹具，第一夹具和第二夹具结构相同，上下对立设置，且呈十字交叉设置，在需要对橡胶关节进行夹持时，只需将橡胶关节放置在第一夹具顶部，控制第一夹具内的第二电机产生动力通过丝杆转动控制第一夹板和第二夹板同时向内靠拢，对橡胶关节左右两侧进行夹紧，通过控制第二夹具内的第二电机使第二夹具对橡胶关节的前后两侧进行夹持，达到了方便对橡胶关节进行夹持，且增加对橡胶关节的固定效果。
附图说明通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本技术新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：图1为本技术新型的结构示意图；图2为本技术新型的机壳内部结构示意图；图3为本技术新型的机壳内部结构侧视图；图4为本技术新型的第一夹具和第二夹具结构示意图；图5为本技术新型的第一夹具内部结构示意图。
图中：机壳-1、开关按键-2、第一电机-3、放料槽-4、第一夹具-5、外接电源线-6、数据传输线-7、电脑主机-8、电脑显示器-9、减速机-10、转动轴-11、齿轮-12、第一齿条-13、第二齿条-14、套管-15、光杆-16、固定块-17、连杆-18、压力传感器-19、第二夹具-20、外壳-51、第二电机-52、丝杆-53、滑块-54、限位块-55、滑槽-56、第一夹板-57、第二夹板-58。
具体实施方式为了使本技术新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术新型进行进一步详细说明。
应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术新型，并不用于限定本技术新型。
请参阅图1、图2、图3、图4和图5，本技术新型提供一种方便固定的疲劳试验台架：包括机壳1、开关按键2、第一电机3、放料槽4、第一夹具5、外接电源线6、数据传输线7、电脑主机8、电脑显示器9、减速机10、转动轴11、齿轮12、第一齿条13、第二齿条14、套管15、光杆16、固定块17、连杆18、压力传感器19和第二夹具20，机壳1前端顶部嵌入开关按键2,机壳1右端顶部与第一电机3进行螺栓连接，机壳1前端底部设置有放料槽4，放料槽4内部设置有第一夹具5和第二夹具20，且第一夹具5底端与机壳1内部底端进行螺栓连接，机壳1右端底部分别嵌入有外接电源线6和数据传输线7，且机壳1通过数据传输线7与电脑主机8进行连接，电脑主机8通过导线与电脑显示器9进行连接，第一电机3左端设置有一输出轴，且该输出轴贯穿机壳1右端与减速机10进行转动连接，减速机10左端通过转动轴11与齿轮12圆心处进行转动连接，且转动轴11左端通过轴承座与机壳1内部左侧进行支撑，齿轮12前后两侧分别设置有第一齿条13和第二齿条14，且齿轮12与第一齿条13进行啮合，第一齿条13前端和第二齿条14后端均焊接有套管15，套管15套接在光杆16外侧，且套管15与光杆16进行滑动连接，光杆16上下，两端分别与固定块17进行螺纹连接，且固定块17与机壳1进行螺栓连接，第一齿条13和第二齿条14底端均与连杆18进行焊接，连杆18底端中部通过枢杆与压力传感器19进行螺栓连接，压力传感器19底端通过第二枢杆与第二夹具20进行螺栓连接，第一夹具5和第二夹具20结构相同，第一夹具5和由外壳51、第二电机52、丝杆53、滑块54、限位块55、滑槽56、第一夹板57和第二夹板58组成，外壳51内部右端与第二电机52进行螺栓连接，第二电机52左端通过输出轴与丝杆53右端圆心处进行转动连接，丝杆53外侧左右两端分别设置有滑块54且与滑块54进行螺纹连接，滑块54顶端通过限位块55贯穿滑槽56分别与第一夹板57和第二夹板58进行螺栓连接，外壳51底端与机壳1内部底端进行螺栓连接，外接电源线6、第一电机3、第二电机52和压力传感器19分别与开关按键2电连接，压力传感器19通过数据传输线7与电脑主机8电连接，电脑主机8与电脑显示器9电连接。