冲压工艺的基础知识和详细介绍【完整】共27页
冲压工艺基本知识介绍
4、导向零件：包括导柱、导套、导板等零件。
5、支持零件：包括上、下模板和凸凹模固定板等零件。
三、模具的组成和制作流程
6、紧固零件：包括内六角螺钉、卸料螺钉等零件。 7、缓冲零件：包括卸料弹簧、聚氨脂橡胶和氮气缸等。 8器、、安存全放零限件制及器其、它上辅下助料零架件、：废主料要滑有槽安、全起侧重销棒、、安吊全耳螺等钉。、工作限制 9压、料安板全落侧下销，：造主成要人作员用、是工防装止的上重模大压损料失板。紧固螺钉松动或断裂，导致 1止0刃、口存长放期限接制触器影：响主刃要口作的用寿是命防。止（模一具般弹采性用元聚件氨长脂期橡受胶压）而失效和防 11、工作限制器：主要作用是限制凸凹模的吃入深度。
二、冷冲压基本工序的分类
二、冷冲压基本工序的分类
二、冷冲压基本工序的分类
二、冷冲压基本工序的分类
二、冷冲压基本工序的分类
落料
是将材料沿封闭轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工 序件，大多数是平面性的 。
二、冷冲压基本工序的分类
二、冷冲压基本工序的分类
二、冷冲压基本工序的分类
(3)表面拉伤→模具工作表面有伤痕；材料表面有缺陷；润滑油中有杂质、 废屑等
(4)波浪、鼓包、凹坑、麻点→压边力小；润滑不当、模具型腔脏；材料 表面脏；透气孔堵塞；模具型面不平、润滑油脏等
四、冲压常见缺陷及产生原因
三、翻边 缺陷：翻边不垂直、翻边高度不一致、翻边拉毛、翻边裂等。 (1)翻边不垂直→凸凹模间隙过大 (2)翻边高度不一致→凸凹模间隙不均匀；定位不准；落料件尺寸不准 (3)翻边拉毛→刃口有伤痕；零件表面有杂质；刃口硬度太低 (4)翻边裂→修边时毛刺大；凸凹模间隙太小；翻边处形状有突变
冲压工艺技术培训资料
冲压工艺技术培训资料一、冲压工艺概述冲压工艺是一种利用冲压设备对金属板材进行加工的工艺方法，通过将金属板材置于冲压机上，在冲压模具的作用下，使板材发生塑性变形，从而获得所需形状的工件。
冲压工艺广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等领域，是制造业中重要的加工工艺之一。
二、冲压工艺的基本原理1. 板材的拉伸和压缩变形在冲压过程中，冲压模具对金属板材施加的力的方式主要有两种：一种是拉伸变形，另一种是压缩变形。
拉伸变形是指板材在受到拉力的作用下产生塑性变形，而压缩变形是指板材在受到挤压力的作用下产生塑性变形。
通常情况下，冲压工艺中既包含了拉伸变形，也包含了压缩变形。
2. 冲压模具的设计与制造冲压模具是冲压工艺中非常重要的一部分，其设计和制造的精度和质量直接影响工件的成型质量。
冲压模具通常由上模、下模和模具座组成，通过上下模的相互配合和运动，使金属板材发生塑性变形，从而形成所需的工件。
3. 材料的选择与工艺参数的确定在冲压工艺中，材料的选择和工艺参数的确定是至关重要的环节。
合适的材料能够保证工件在冲压过程中的成形质量和性能，而合理的工艺参数则能够确保冲压过程的稳定性和高效性。
三、冲压工艺的主要优势1. 高效生产冲压工艺在批量生产方面具有明显的优势，可以在短时间内快速完成大批量的工件生产，提高生产效率。
2. 成本较低相比其他加工工艺，冲压工艺在材料利用率和加工效率上具有较高的优势，可以降低生产成本。
3. 工件精度高冲压工艺能够保证工件的成型精度和表面质量，满足高精度工件的生产需求。
4. 可塑性强冲压工艺对于金属板材的塑性变形能力较强，适用于各种形状和尺寸的工件生产。
四、冲压工艺的主要应用领域1. 汽车制造冲压工艺在汽车制造中具有广泛应用，包括车身板件、底盘件、内饰件等的生产。
2. 家电制造家电制造中的各类金属外壳、零部件等都可以通过冲压工艺进行生产。
3. 电子产品制造手机壳、笔记本电脑外壳、各类电子设备的金属零部件等都是冲压工艺的典型应用。
冲压工艺的基础知识和详细介绍ppt
质量控制的方法和步骤
制定质量控制标…
根据产品要求和客户标准，制定相应 的质量控制标准和检测计划。
02
进料检验
对原材料进行检验，确保符合生产要 求。
01
不合格品处理
对不合格品进行分类、标识、评审和 处理，防止不良品流入市场。
05
03
过程控制
通过控制图、巡检、抽检等方式，对 生产过程中的关键工序进行监控，确 保产品质量符合标准。
量具
辅助工具
用于测量金属板料和加工零件的尺寸和形状 精度，保证加工符合要求。
包括刮平刀、吊具、擦拭布等，用于辅助加 工和清洁。
04
冲压工艺的材料
钢材
低碳钢
易于冲、硬度和耐磨 性，适用于制造复杂零件。
不锈钢
耐腐蚀性好，成本较高。
铝材
纯铝
质轻、强度低，易于冲压，具有良好的延展性和可塑性。
作用
冲模是冲压工艺中的模具，用于直接对金属板料进行冲压，使其变形成为所需形状和尺寸的零件。
选择依据
选择冲模时需根据所需加工零件的形状、尺寸、批量大小以及材料等因素进行选择。
其他设备和工具
校正工具
夹具
用于校正金属板料的平面度和厚度，保证加 工质量和精度。
用于固定金属板料，保证加工过程中材料不 发生移动或变形。
冲压工艺的未来展望
要点一
新材料和新技术的应 用
随着新材料和技术的发展，冲压工艺 也在不断创新和发展。新材料的出现 为冲压工艺提供了更多的可能性，而 新技术的应用则可以提高冲压工艺的 精度和效率。
要点二
数字化和信息化
数字化和信息化技术的不断发展，为 冲压工艺提供了更好的技术支持。数 字化和信息化可以提高生产效率和质 量，同时也可以实现远程监控和管理 ，提高企业的管理效率。
第一章 冲压工艺基础知识
电子产品
精品资料
8．冲压与其他工艺的综合(zōnghé)运用
冲压与其他工艺(gōngyì)综合运用示例
精品资料
第二节 冲 压 模 具
精品资料
冲压模具(mújù)是指通过加压将金属、非金属板料或型材分离、成形或接合而获 得制件的工艺装备。
简单(jiǎndān)冲压模具
精品资料
如图所示为一副简单冲压模具，它用于完成方形毛坯上圆形孔的冲制。 它在压力机上的工作过程如下：上模、下模分开→板料毛坯送入模具定位→ 上模下行运动(yùndòng)→冲落废料落入凹模，制件卡于凸模→上模上行运 动(yùndòng)→制件由卸料板退出凸模，冲裁过程完成一次。
零件（或构件）。
冲压模具的基本结构
精品资料
上模座、模柄、凸模、凸模固定(gùdìng)板、导套、螺钉及模柄固定 (gùdìng)螺钉等构成冲压模具上模；导柱、下模座、卸料板和凹模等零件构成 下模。
冲压模具(mújù)上模结构示意
冲压模具(mújù)下模结构示意
精品资料
冲压模具的上模部分靠模柄和压力机的滑块紧固在一起，冲压模具工作时， 随滑块做上下(shàngxià)往复运动；冲压模具的下模部分固定压力机的工作台面 上。
冲压工艺(gōngyì)卡片
20钢
冲压工艺规程卡 毛坯形状及尺寸
制件名称 托架 年产量 第 页
制件图号
选用板料 纵裁成 1800×900×1.5
5万件 共 页 1800×108×1.5
工序草图
工装名称 设备 检验要求 备注
1800×108×1.5
冲压工艺的基础知识和详细介绍【完整】
冲压工艺的基础知识和详细介绍【完整】一、冲压产品的工艺分类1、基本工序分类冲压工艺按其变形性质可以分为材料的分离与成型两大类。
分离工序是指坯料在冲压力的作用下，变形部位的应力达到抗拉强度以后，是坯料发生断裂而产生分离，从而获得所需形状与尺寸的工件的冲压工序。
成型工序是指坯料在冲压力的作用下，变形部位的应力达到屈服点，但未达到抗拉强度，使坯料产生塑性变形而不发生断裂分离，从而获得所需形状与尺寸的工件的冲压工序。
2、分离工序的类别分离工序按照其不同的变形机理分为冲裁、整修两大类。
冲裁：指用模具沿沿一定的曲线或直线冲切板料（包括以下几类）整修是对冲裁件的断面部分进行再加工的分离加工方法，整修变形是一种切削机理，其工件的尺寸精度和断面质量比冲裁件好。
3.成型工序的类别成型工序较多，包括：弯曲、拉深、翻边、胀形和挤压工艺等。
（具体如下：）二、冲裁1、冲裁产品的形态与成型过程介绍冲裁产品的形态。
冲裁产品的的断面分为：塌角、光亮带、断裂带、毛刺，这四种形态是在产品冲裁过程中于不同的阶段，不同的部位、不同的应力作用下产生的。
如上图，1塌角 :高度约等于8%T至15%T ；2.光亮带 :高度约等于15%T至55%T ；3.断裂带 :高度约等于35%T至75%T ；4.毛刺 :高度约等于5%T至10%T1）弹性变形阶段受力分析：刃口部分材料受剪切力，力的大小小于弹性极限，若力消失,则材料恢复原始状态。
状态描述：凸模施加压力于材料，材料略挤入凹模刃口。
2）塑性变形阶段受力分析:材料受力由边及中心，逐渐超过弹性极限状态描述：凸模进一步深入材料,在本阶段冲裁件产生塌角以及光亮带3）剪裂阶段受力分析:材料靠近凹模刃口的部分应力首先达到材料的抗剪切强度，使凹模刃口旁边的材料产生的裂纹增大。
而此时凸模刃口部分材料还处于塑性变形阶段,随着冲头的进一步深入材料，冲头附近材料也达到剪切强度，也产生裂纹，再往后两裂纹重合，材料分离。
状态描述：材料分离,上下裂纹重合时相互撕扯产生毛刺三、与产品设计相关的冲裁工艺要点及设计举例1、冲裁产品的分类、作用及结构冲孔 piercing作用 1.作为一般过孔使用(要求较低)；2.作为自攻牙底孔使用(产品设计要求光亮带比例较高)；3.作为高精度转轴孔使用(要求无毛刺,少断裂带)（采用机械去毛刺的方式或模具倒面的方式）注意：设计冲孔时,由于受到凸模强度的限制, 孔的尺寸不宜太小（一般大于0.5T）落料 stamping作用 1.作为一般外形使用(要求较低)；2.作为对接接头激光焊接装配使用(无毛刺、大的光亮带、小的断裂带间隙)；3、作为软饰支架使用(要求卷边或者去毛刺)注意：1、产品设计时应该使冲裁件各直线或曲线的连接处有适当的圆角.（否则凹模应力集中，容易损坏）；2、考虑到模具线切割的加工工艺，冲裁零件或者落料零件的最小R角不要小于R0.2。
冲压工艺基础知识
231车间 周武 2009年10月
目录
一、冲压工艺概述 二、冲压材料概述 三、冲压模具概述 四、冲压零件概述
一、冲压工艺概述
（一）冲压定义及特点
1、冲压的定义
冲压是塑性加工的基本方法之一，它是利用安装在压力机上的 模具，对板料施加压力使其变形和分离，从而获得具有一定形状、 尺寸的零件的压力加工方法。因为它主要用于加工板料零件，所 以有时也叫板料冲压。常温下进行的板料冲压称为冷冲压。
（二）常用冲压材料牌号及工艺性能
用途
一般用 （CQ）
特点
具有足够的延展性，适用于简单成型、弯曲或焊接 加工
冲压用 （DQ）
具有比一般级较大的延展性，适用于制造冲压成型 及较复杂变形加工的零部件
深冲压用 （DDQ）
具有比冲压级较大的延展性，更为均匀的性能，适 用于制造深冲压成型及更为复杂变形加工的零 部件
一、冲压工艺概述
2、弯 曲：将板料、棒料、管料或型材等弯成一定形状和角度零件的成 形方法，是板料冲压中常见的加工工序之一。 ---知识点--弯曲变形的特点： 1）曲变形区主要是弯曲件的园角部分，直线部分一般不产生塑性变形 2）存在不拉长、不压缩的中性层 3）弹性回弹是弯曲成形常见的现象
一、冲压工艺概述
钢板及钢带，HR30T适用于厚度不大于0.6mm的钢板及钢带。
三、冲压模具概述
（一）模具按工序分类的种类及结构
1）拉延成形模：结构部件分为上模（凹模）、下模（凸模）、压边圈、导向 板、限位块、限位螺栓、定位器、起吊棒
三、冲压模具概述
2）切边冲孔模：结构部件分为上模座、下模座、切边镶块、切边凸模、压料 器、氮气弹簧、导栓导套、导向板、冲头、凹模、铆板、顶料气缸、定位器、 限位器、存放块、起吊棒
冲压工艺基础
2.弯曲裂纹 影响裂纹产生的因素是多方面的，主要有以下几个方面： 2.1材料塑性差。 2.2弯曲线与板料轧纹方向夹角不符合规定 排样时，单向V形弯曲时，弯曲线应垂直于轧纹方向；双向弯 曲时，弯曲线与轧纹方向最好成45度。 2.3弯曲半径过小。 2.4毛坯剪切和冲裁断面质量差——毛刺、裂纹。 2.5凸凹模圆角半径磨损或间隙过小——进料阻力增大。 2.6润滑不够——摩擦力较大 2.7料厚尺寸严重超差——进料困难 2.8酸洗质量差
孔变形，凸焊螺 母后不易取出
孔毛刺，凸焊 螺母困难
2、制件翘曲不平 材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲，然后剪断、 撕裂。由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用,使制件展料出 现波浪形状,制件因而产生翘曲。 制件翘曲产生的原因有以下几个方面: 2.1 冲裁间隙大 间隙过大,则在冲裁过程中,制件的拉伸、弯曲力大，易产生翘 曲。改善的办法可在冲裁时用凸模和压料板紧紧地压住，以及保 持锋利的刃口，都能受到良好的效果。 2.2 凹模洞口有反锥 制件在通过尺寸小的部位时，外周就要向中心压缩，从而产生 弯曲。
二、弯曲件的常见缺陷及原因分析
弯曲件常见缺陷有：形状与尺寸不符、弯裂、表面擦伤、挠度和 扭曲等。 1、形状与尺寸不符 主要原因是会弹和定位不当所致。解决的办法除采取措施以减少 回弹外，提高毛坯定位的可靠性也是很重要的，通常采用以下两 种措施； 1.1压紧毛坯 采用气垫、橡皮或弹簧产生压紧力，在弯曲开始前就把板 料压紧。为达到此目的，压料板或压料杆的顶出高度应做得比凹 模平面稍高一些。
II、成形工艺的组成-----：校形
校形前
校形
校形后
总结校形工艺的主要特点： 目的是提高已成形零件的尺寸精度或获得小的圆 角半径。
主要产生的缺陷：褶皱。
冲压工艺基础知识
如何衡量板料的冲压成形性能？
（1）抗破裂性是指板料在变形中抵抗破坏的能力。 （2） 贴模性 是指板料在冲压成形过程中取得与模具形状一 致的能力。 （3）定形性是指零件脱模后保持其在模内所得形状的能力。
板料的冲压成形性能可以通过板料的力学性能指标来衡量。力学性能指 标可通过试验获得但不 改变空间形状
表1-1 分离工序
表1-1 分离工序（续）
（2）成形工序
冲压成形时，被加工材料在外力作用下，变形区材料所受到的等效应力达到材料的 屈服极限σs，但未达到强度极限σb，使材料只产生塑性变形，从而得到一定形状和尺 寸的零件。成形工序主要有弯曲、拉深、翻孔、缩口、胀形等。
1.冲压成形性能
冲压成形性能是指板料对冲压工艺的适应能力。
两种失稳：
拉伸失稳— 在拉应力的作用下出现局部缩颈或断裂； 压缩失稳— 在压应力的作用下失稳起皱。
前者如低碳钢拉伸实验中的缩颈现象，后者如压杆失稳现象。
这样就有了成形极限，有总体成形极限和局部成形极限之分，成形极限愈高说
明冲压成形性能愈好。
（2）屈强比σs /σb σs/σb 小 →抗破裂性、定形性、贴模性好
（3）弹性模量E 弹性模量E大 →定形性好
（4）硬化指数n n大 → 不易产生裂纹
（5）塑性应变比γ γ = εb /εt大 → 抗破裂性好
（6）塑性应变比各向异性系数 Δγ =（γ0 +γ90 - 2γ45 ）/2 大→各相异性愈严重
航空业及军事
苏33舰载战斗机
美国F18战斗机
什么是冲压？
冲压的概念
在常温下，利用冲模在压力机上对金属（或非金属）板料施加压力， 使其产生分离或塑性变形，从而得到具有一定形状、尺寸和性能的零
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
冲压工艺的基础知识和详细介绍【完整】一、冲压产品的工艺分类1、基本工序分类冲压工艺按其变形性质可以分为材料的分离与成型两大类。
分离工序是指坯料在冲压力的作用下，变形部位的应力达到抗拉强度以后，是坯料发生断裂而产生分离，从而获得所需形状与尺寸的工件的冲压工序。
成型工序是指坯料在冲压力的作用下，变形部位的应力达到屈服点，但未达到抗拉强度，使坯料产生塑性变形而不发生断裂分离，从而获得所需形状与尺寸的工件的冲压工序。
2、分离工序的类别分离工序按照其不同的变形机理分为冲裁、整修两大类。
冲裁：指用模具沿沿一定的曲线或直线冲切板料（包括以下几类）整修是对冲裁件的断面部分进行再加工的分离加工方法，整修变形是一种切削机理，其工件的尺寸精度和断面质量比冲裁件好。
3.成型工序的类别成型工序较多，包括：弯曲、拉深、翻边、胀形和挤压工艺等。
（具体如下：）二、冲裁1、冲裁产品的形态与成型过程介绍冲裁产品的形态。
冲裁产品的的断面分为：塌角、光亮带、断裂带、毛刺，这四种形态是在产品冲裁过程中于不同的阶段，不同的部位、不同的应力作用下产生的。
如上图，1塌角 :高度约等于8%T至15%T ；2.光亮带 :高度约等于15%T 至55%T ；3.断裂带 :高度约等于35%T至75%T ；4.毛刺 :高度约等于5%T 至10%T1）弹性变形阶段受力分析：刃口部分材料受剪切力，力的大小小于弹性极限，若力消失,则材料恢复原始状态。
状态描述：凸模施加压力于材料，材料略挤入凹模刃口。
2）塑性变形阶段受力分析:材料受力由边及中心，逐渐超过弹性极限状态描述：凸模进一步深入材料,在本阶段冲裁件产生塌角以及光亮带3）剪裂阶段受力分析:材料靠近凹模刃口的部分应力首先达到材料的抗剪切强度，使凹模刃口旁边的材料产生的裂纹增大。
而此时凸模刃口部分材料还处于塑性变形阶段,随着冲头的进一步深入材料，冲头附近材料也达到剪切强度，也产生裂纹，再往后两裂纹重合，材料分离。
状态描述：材料分离,上下裂纹重合时相互撕扯产生毛刺三、与产品设计相关的冲裁工艺要点及设计举例1、冲裁产品的分类、作用及结构冲孔 piercing作用 1.作为一般过孔使用(要求较低)；2.作为自攻牙底孔使用(产品设计要求光亮带比例较高)；3.作为高精度转轴孔使用(要求无毛刺,少断裂带)（采用机械去毛刺的方式或模具倒面的方式）注意：设计冲孔时,由于受到凸模强度的限制, 孔的尺寸不宜太小（一般大于0.5T）落料 stamping作用 1.作为一般外形使用(要求较低)；2.作为对接接头激光焊接装配使用(无毛刺、大的光亮带、小的断裂带间隙)；3、作为软饰支架使用(要求卷边或者去毛刺)注意：1、产品设计时应该使冲裁件各直线或曲线的连接处有适当的圆角.（否则凹模应力集中，容易损坏）；2、考虑到模具线切割的加工工艺，冲裁零件或者落料零件的最小R角不要小于R0.2。
切舌、切曲 lancing作用 1.作为卡扣使用；2.作为限位使用；3.节约工序，提高材料的利用率，将切边与折弯两道工艺合二为一。
（缺点：毛刺方向无法改变，必须与冲头方向相反）注意：要求切口部位与折弯部位距离足够大, 满足冲头强度.切舌、切曲结构设计的注意点：1）切曲时冲头的宽度要足够大，零件设计时保证切口部位和折弯部位的距离在5mm以上，否则冲头强度低，影响模具的寿命。
2）模具设计时刀口剪切部分要保证3mm左右的直边，以防止产生崩刀的现象。
冲头两边要保证留有断差，从而保证先剪后弯。
与冲裁相关的产品设计注意点总结1)产品设计时应该使冲裁件各直线或曲线的连接处有适当的圆角.（原因：1、普通线切割的最小R角为0.2，尖角不易保证。
2、尖角处凹模应力集中，模具受力后容易损坏。
）2)产品设计时应该标明毛刺方向.毛刺对产品装配以及操作员工的安全都非常重要。
（注意：是标注毛刺方向，不是冲压方向）3）设计冲孔时,由于受到凸模强度的限制, 孔的尺寸不宜太小（一般大于0.5T，尽量不要让孔的直径小于0.8T）4）设计产品时,材料的抗拉强度应尽量小于630MPa,否则模具较难制造。
（当产品的抗拉强度小于630MPa时，模具材料可选用普通的价格相对便宜的模具钢，如： Cr12、Cr12MoV、SKD11、 D2等。
当产品的抗拉强度大于630MPa时，模具材料需选用特殊的、较贵的模具钢，如SKH-9）5）当产品设计对冲裁断面有特殊要求时必须标明各断面部位可接受的最小值。
6）切曲时注意在产品上设计切边角度，以便于脱模，从而减少冲头的磨损。
2、冲裁模具简介1）冲孔、落料模2）去毛刺模具3）侧面冲孔模具四、弯曲产品形态与成型过程介绍1、弯曲产品的形态折弯成型机理：金属材料受到的应力大于弹性极限（屈服强度）而又小于断裂极限（抗拉强度）,造成板料在弯曲变形区内的曲率发生变化,形成折弯。
折弯受力分析：折弯时材料内侧受压应力、外侧受拉应力，并且拉应力占主导作用，故材料的中性层为材料中心偏向折弯内侧。
中性层 :距离材料内侧约等于0.255T材料的外层纤维由于受到拉应力材料产生相对移动，材料的不足由宽度方向补充2、折弯过程（以V曲为例）：1）凸模运动接触板料（毛坯）由于凸,凹模不同的接触点力作用而产生弯矩，在弯矩作用下发生弹性变形，产生弯曲。
2）随着凸模继续下行，毛坯与凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少，毛坯与凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。
3）随着凸模的继续下行，毛坯两端接触凸模斜面开始弯曲。
4）压平阶段，随着凸凹模间的间隙不断变小，板料在凸凹模间被压平。
5）校正阶段，当行程终了，对板料进行校正，使其圆角直边与凸模全部贴合而成所需的形状。
3、弯曲产品容易出现的两类问题（回弹、开裂）1）回弹：回弹的原因：材料是由众多层的纤维排列而成的，每一层纤维的受力情况不一样，（最外层受拉应力最大，最里层受压应力最大，两种力的大小向中性层方向递减），故在折弯成形后，并不是所有的纤维层的受力都大于材料的弹性极限，所以处于弹性变形阶段的材料有回复的现象1）中性层的应力、应变为零2）中性层向内侧压应力逐渐增大3）中性层向外侧拉应力逐渐增大1）冲压件在弯曲时，大部分材料层的应变都进入塑性变形区域，这些材料层不会产生回弹。
2）靠中性层距离较近的材料层应变依然处在弹性变形区域，这些材料层在外力消失后（折弯冲头离开工件）会产生回弹影响回弹的因素：(1)材料的弹性极限越高，所需要的变形应力就越大，回弹也就越大(2) 材料的相对弯曲半径R/T越小，应力就越集中，弹性变形占的比例越小，回弹就越小2）开裂折弯时工件的部分材料层受到的应力大于抗拉极限时，工件出现开裂现象。
（离中性层越远的材料层，其应力应变越大）避免开裂的方法：避免折弯时，弯角内侧的R角过小。
（一般R值不小于0.5T）4、折弯产品的变形特点（1）、材料的外层纤维由于受到拉应力，材料产生相对移动，材料的不足由宽度和厚度方向补充，故材料宽度尺寸减小。
（2）、材料的内层纤维由于受到压应力，内层材料向宽度方向移动、致使材料内层宽度增加。
（3）、当宽度小于3倍的材料厚度时，以上现象明显，产品设计时应避免宽度小于3倍的材料厚度的情况。
5.与产品设计相关的弯曲工艺要点及设计举例(1)弯曲件的圆角半径不宜小于最小弯曲半径,以免产生裂纹;但也不宜过大,否则由于变形不彻底,回弹回较大.(一般情况下最小弯曲半径R>=0.5T)注意：1)产品设计时应避免折弯R角过小，否则易引起应力集中。
2)R角尺寸必须标注在内侧。
（具体原因:折弯时工件贴紧冲头，冲头的R 角决定了工件的R角，并且易于控制和调整。
）(2)弯曲件的弯边长度不宜过小,否则在弯边时模具对材料的支持长度太小,不容易得到形状准确的零件,弯曲件往往容易外倒. H>R+2T.注意：产品设计时应避免折弯直边过小，否则易引起外倒，不易控制垂直度。
(3)弯曲件不应位于零件宽度突变处折弯,以避免撕裂.若必须在宽度突变处弯曲时,应事先设计工艺槽.(4)由于在弯曲时毛坯或多或少都会有滑移现象,故产品设计时应尽量设计工艺孔.6.折弯模具简介五、成型工艺形态与过程介绍1、成型工艺分类及介绍成型机理：金属材料受到的应力大于弹性极限（屈服强度）而又小于断裂极限（抗拉强度）,在塑性变形范围内产生设计人员想要的变形模式。
成型工艺分类：1.拉深 2.挤压 3.翻边 4.翻孔（抽孔） 5.缩口、扩口2、与产品设计相关的成型工艺要点及设计举例1）挤压挤压凸包的作用有三个：（1）作为两个零件间的自定位销使用注意：a.当凸包做定位销使用时，需要严格控制凸台的直径，一般情况下凸台的直径公差可控制在+/- 0.04mm左右b.由于凸包是挤压成型的，故凸包的侧面全是光亮带;(2)作为运动机构的限位使用(3)作为凸焊的凸点使用凸包设计的注意点及冲头尺寸：原则：1)必须保证凸包和母体之间有足够的材料连接，否则凸包易脱落。
2)作为凸焊使用时凸点直径D>= 2t+0.7，并且大于1.8mm.凸点高度H>=(0.4t+0.25)，并且大于0.5mm凸包极限高度设计尺寸如下图注意：标注凸包尺寸时，只能够控制外凸部位尺寸，不能控制内凹部位尺寸。
挤压凸包模具结构：凹模的尺寸决定凸包的直径顶针和挤凸冲头共同决定凸包的高度。
注意：标注凸包尺寸时，只能够控制外凸部位尺寸，不能控制内凹部位尺寸。
2）抽孔抽孔的作用有两个：a)作为铆钉连接零件使用（包括冲铆、翻铆）;优点：可省略铆钉，节约成本。
缺点：不能承受很大的拔脱力或剪切力。
抽孔冲铆：起固定连接作用。
抽孔翻铆：起旋转轴的作用。
b)作为连接螺母使用抽孔设计的注意点及冲头尺寸：原则：a)必须保证有足够的材料流动（即，必须计算抽孔可行性）。
b)作为翻铆使用时，必须控制抽孔的外径（尺寸标外径）。
注意：模具对抽孔的内、外径都可以控制，冲头控制内径；凹模控制外径，但不能同时控制。
即每个零件只能控制一个值.c)作为螺母使用时，必须控制抽孔的内径（尺寸标内径）。
d)作为螺母使用时，必须保证抽孔后变薄的直边厚度大于1.3倍的螺纹牙距。
e)作为螺母使用并且有强度要求时，必须保证抽孔后直边最小高度大于3倍的螺纹牙距。
抽孔可行性计算：抽孔：沿内孔周围将材料翻成侧立凸缘的冲压工序。
翻孔系数：预冲孔直径与翻孔后直边的中径的比值（翻孔系数越大变形程度越小）影响翻孔系数的因素：a)材料的塑性，塑性越好翻孔系数越小。
b)预冲孔相对直径D/t，D/t越小，翻孔系数越小。
c)孔的加工方法。
（若翻孔较高，则毛刺位于内侧时，不易开裂；位于外侧时需增加导面工序然后再抽孔。
）d)翻孔冲头的形式。
（球面冲头能够使翻孔系数减小，增大变形程度。
）理论上需要根据抽孔系数来判断抽孔工艺是否可行（该方法需要确定的因素太多，费时费力）。