6S管理的认识误区
2- 企业推行6S管理存在哪些误解
企业推行6S管理存在哪些误解?企业推行6S管理存在哪些误解?企业在刚开始推行6S时，会有一些干部和员工对6S管理有些误解，认为6S就是大扫除，推行什么6S管理，不就给我们找点事情做?其实6S管理活动与大扫除有着本质的区别。
6S管理活动由整理、整顿、清扫、清洁和素养组成，是全员参与、循序渐进、持续改善的有标准的完整的活动体系。
而大扫除只是一时的，往往是工厂主管命令的没有明确规范标准的单一活动，是没有系统的对6S的误解大致有一下六种误解一：6S=大扫除。
很多员工认为，6S就是打扫卫生，清洁周围环境。
在整理阶段，为了应付检查，有的员工在大扫除时把原本有用的比武题库、化验员读本等书也给扔了，他们说不扔没地方放。
其实，整理整顿不是让你扔东西，而是让你清除不必需的，然后将有用的物品分类摆放、明确数量。
6S是持续改进的活动,在于员工素养的养成，营造整洁的现场，而大扫除是临时性活动，误解二：6S=企业形象工程。
在推进过程中，企业除了张贴5宣传画、标语口号外，有员工认为，企业今天要求整理资料柜、明天要求水杯、洗衣盆、电话、记录等等都在指定的区域摆放，后天又要检查更衣框，不仅自由没有了，一点个人隐私也没了。
这不是面子工程是什么。
其实，文件资料等分类摆放，有助于有效减少查找时间，提高工作效率。
检査更衣柜，按要求只放必需的便是。
因为在以往的工作中，我们经常为找一样东西花费大量的时间，这也是一种浪费。
误解三：6S检查=检查评比。
有的企业误认为推迸6S就是定期对各部门现场进行6S检查评比。
没有其他有效的活动，光靠检查评比是很难持续提升6S水平的。
6S活动循序渐进地推进，必须在活动过程中注入具体的内容，而评比检查只是活动内容的一部分。
6S检查评比充其量只能帮助企业维持一定的清扫水平，期待通过检查评比来提升6S活动水平是不够的。
误解四:6S考核=罚款。
有的企业在对基层单位6S考核中,不合格者予以罚款,引起员工不满。
笔者认为,企业在推进6S管理中应多采用正向激励法。
6S管理的认识误区
从三个方面提升我们的工作质量：
6S
制度
质量
下一步
修养
安全
6S 与 管 理 合 理 化 关 系
管 理 要 与 不 要 的 东 西
减 少 时 间 上 的 浪 费
提 高 机 器 设 备 效 率
维 持 工 作 场 所 的 整 洁
养 成 良 好 的 工 作 习 惯
规 范 机 器 的 操 作 流 程
减 少 空 间 上 的 浪 费
提 高 物 品 架 子 柜 子 的 利 用 率
消 除 各 种 污 染 源
提 升 人 员 的 工 作 效 能
消 除 各 种 管 理 上 的 突 发 状 况
介 高 尚
养 成 人 员 的 自 主 管 理
降 低 安 全 事 故 的 发 生 率
保 障 人 员 的 安 全
减 少 事 故 造 成 的 不源自利 影 响管理合理化我们拥有了新的工作环境
新的环境给我们带来了机遇
达到预期
☞ 清扫的推行要领
脏污是管理的大敌
清扫就是点检
☞ 清扫的推行要领
1. 2. 3. 4. 建立清扫责任区（室内外）。 执行例行扫除，清理赃污。 调查污染源，予以杜绝。 建立清扫基准，作为规范。
☞ 清洁的推行要领
1. 2. 3. 4. 5. 6. 落实前3S工作。 制定目视管理、颜色管理的基准。 制定稽核方法。 制定奖惩制度，加强执行。 维持6S意识。 高层主管经常巡查，督促落实。
清洁的实质 将前边的3S制度化
☞ 素养的推行要领
1. 2. 3. 4. 5. 持续推动前4S至习惯化。 制定共同遵守的制度。 制定礼仪守则。 加强教育培训。 推动企业文化进步。
☞ 安全的推行要领
6S管理误区与难点
6S管理误区与难点6S管理培训公司概述：6S管理是在日本5S管理的基础上发展起来的，由西方发达国家加以完善和延伸，于20世纪90年代在我国推行的一种科学管理方法。
如今，人们对6S管理并不陌生，社会上确实也有很多的公司、企业办起了6S管理。
6S管理在众多实施6S管理的公司、企业中，一些公司（企业）搞得风生水起，取得了巨大进步，而有些公司（企业）却收效甚微。
两者的区别在于对6S管理误区和难点采取的措施有所不同。
一、6S管理误区与难点1、误区首先是无用论。
提到理解误区，我们首先听到最多的就是“表面文章”“突击”，在他们眼中“员工忙于奔命，领导忙于救火”，或者是说工作就已经很累了，哪里还有时间去搞6S，充其量是做做表面文章，有上级来检查了，突击一下就好了。
这是较极端的情况，部分生产主任、部长、班组长也存在“突击”的念头。
其次是浪费论。
存在这种误区的多为工作多年的老员工，对身边物品大多有“感情”，认为6S管理就是扔东西，每次进行6S管理检查时，就要“被迫”扔掉很多“有用”的东西，非常可惜。
最后是扫除论。
认为6S管理就是打扫卫生，大扫除，无非是额外在生产现场画画线、贴贴标识等，为了给领导或参观者留下好的印象。
3、难点管理者存在的难点有：保持工作找不到好的策略，不易形成长效机制；无法量化评估其发挥的作用；缺乏科学的系统逻辑；提高员工素养找不到好的载体（手段）等。
当然还有其他误区和难点，就不一一赘述，正是由于这些问题的存在，影响了6S管理在员工中的“信任度”，并形成抵触心理。
一些生产现场6S管理做得不到位，就无法继续深入推进6S现场管理。
所以，纠正误区，解决难点，深化认识成了摆在6S管理人员面前的一个重要问题。
二、成功推行6S管理的措施1、领导重视，全员参与有的生产车间领导对6S管理理解不深，甚至理解得很肤浅。
很多管理者觉得6S管理仅仅是打扫卫生，没有意识到6S成功的实施可以明显改善生产环境、提高产品品质、保证安全生产等。
我国现阶段实施“6S”管理存在的误区及对策
［摘要］21世纪中国制造的风潮正席卷全球，中国制造的崛起引起全世界越来越多关注的目光，在这其中，从日本引进的“6S”管理发挥着重要的作用。
我国现阶段实施“6S”管理虽然取得了一些成功，但同样存在着很大的误区。
通过对我国现阶段实施“6S”管理存在问题的剖析，提出完善实施“6S”管理的对策，以期为中华民族伟大复兴的“中国梦”发挥更大的作用。
［关键词］“6S”管理；误区；对策；督导师［中图分类号］G717［文献标志码］A［文章编号］2096-0603（2018）13-0288-01一、前言“6S”：“整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全”共12个字，原理简单，操作方便，其作为一个为大家所熟悉的管理术语在中国已经实行很多年了，但据了解在中国推行并取得较大成功的并不多。
究其原因是“6S”管理维持很难，认真、坚持不懈地持续实行难上加难！二、现阶段我国“6S”管理存在的误区“6S”管理的现状：现阶段我国部分单位里存在着工作效率低下、职工执行力低、整体士气低落等现象。
“6S”管理就是要制定一个最佳标准，使运作最优化、团队力量最大化。
单位运作同样靠团体作战，因此我们有些单位引进了“6S”管理，从效果来看有一定的改观，但整体不尽如人意，究其原因如下：（一）山头主义严重现在的企事业单位往往经历了合并、兼并。
单位发展到一定阶段，会从无章无序到制度逐步完善有序，但这些规章制度背后往往隐藏着明确的部门职责分工，使各个部门自成体系，慢慢形成我们所说的山头主义。
（二）工作流程复杂，运作效率低因各部门在单位的作用不是很明确，导致一些工作需要多次确认、审批，甚至出现部门之间推诿扯皮的情况，降低了工作效率。
（三）对“6S”管理认识参差不齐首先，部分管理者片面地认为“6S”就是浪费时间，“6S”对工作没有用处等，这些质疑导致了“6S”工作无法进一步的实施；其次，部分部门对存在的问题不加以整改，部门人员甚至主管领导就会以工作忙等为借口推脱不加以整改。
6S推行中常见误区与解决方法2013.8.23
一旦进入误区，其表现就是：管理上强词夺理，执行中漏洞 百出，行为上陋习多多，工作中疲于奔命、应付了事。
一 误区之源
思想认识之源误区形成路线图
解决现场脏乱差 重要客户有要求 很多单位都在搞 6S运动形势逼人 工作不忙搞搞也好
经验究决 定，上马
6S
雷声大雨点小 虎头蛇尾 应付了事
拿鸡毛当令箭
6S管理的本质是提升人的素质，其他都是附带效应，这一
【解决方法】
推进6S管理需要检查，但检查的目的不为了取得理想的成绩，而是通过 检查及时发现问题，予以督促。组织机构要开会交流，以消除人员的错误 认识。同时管理层发出倡议，成绩不重要，不以成败论英雄。
三 常见的误区
4.误认为已过时：
【错误认识】有一些人认为6S管理是老生常谈的题材，他们早已搞过了， 而且搞过好多次，不需要在搞了。
【解析】以粗鲁来制衡愚昧，这是一些素质不高的管理者常见的做法。为 了体现他们的权威性，处罚措施面宽量重，通过重罚来吓唬员工。这种做 法既不文明，也缺乏人性化，不仅会激化人员矛盾，使小问题变成大问题 而得不到解决，而且与6S管理的本质相违背，当然，反过来看惩罚也有一 定的震慑作用，但需配合有效的管理措施才行。
6S管理意识误区有哪些
6S管理意识误区有哪些1．工作这么忙，天天加班赶交期，没有时间做6S这种观点是把生产与6S对立起来，认为6S不是工作的一部分，是分外的事，在企业推行6S的过程中，经常能够听到，有的员工和中层管理人员会这样讲，也有个别高层领导也会有这样的想法，这种意识很可怕，表面是强调生产的重要性，实质上是对6S管理认识不足。
6S管理意识误区6S管理是工作的一部分，是一种科学的管理方法，可以应用于生产工作的方方面面。
其目的之一，就是提高工作效率，解决生产中的忙乱问题。
当然，在6S推行初期，许多事务性工作要处理，6S管理还没有完全发挥作用的情况下，处理好6S与生产之间的关系。
2．6S就是简简单单，就是做做卫生6S管理是一个系统的管理方法，不仅仅是做好卫生工作，进行大扫除，而是应用各种技巧，建立管理体系保证管理方法的实行，达到提高员工素质最终目的，使员工革除马虎之心，养成良好的习惯。
认为6S管理就是大进大扫除，做做卫生，这是造成6S管理失败的原因之一，有一家公司老总这样讲过，我们的企业不需要再继续做6S了，我看现在卫生搞的不错了，注定这家公司的6S只能停留在做卫生这个层面，6S管理的作用无法发挥出来，最终宣告失败。
3．公司做过6S了，没有什么好的效果。
可以说，这家公司以前做的6S管理是失败的，6S是一个长期的、持续改进的基础工作，不是短期的工作，要达到保持管理水平，员工养成良好习惯，不是搞运动能解决的问题。
有的企业半生不熟地做了一段时间的6S管理工作，或请顾问推行了一些时间，但没有坚持下来，没有与企业实际结合起来，造成最终效果不好，而怪罪在6S上来。
只有深刻地理解并灵活地运用6S管理的技巧，找出突破口，如：有的企业当前的主要问题是质量问题，就要从质量问题入手，在建立体系过程中，专项进行质量攻关，取得明显效果，让公司领导和员工对6S管理的成效有所信服。
4．公司员工素质差，搞不好6S一张白纸作画，在推行6S过程中，从农村来的员工文化水平不高，接受能力不行，但他们善良纯朴、积极性高，6S管理不是什么高深莫测的东西，关键在于员工去执行，并养成良好习惯。
6S管理的误区有哪些
6S管理的误区有哪些6S管理的误区有哪些？在现代企业管理中，提高工作效率和优化工作环境一直是各个企业追求的目标。
而6S管理正是为了实现这一目标而被广泛应用的一种管理方法。
然而，尽管6S 管理在理论上具有很多优点，但在实践中也存在着一些误区。
1、不重视员工培训在进行6S管理时，一个常见的误区就是不重视员工培训。
6S管理要求员工参与到整个过程中，需要他们具备一定的技能和知识。
然而，如果企业不重视员工培训，那么员工很难理解和应用6S管理的原则和方法。
这样，即使企业进行了6S改进，但由于员工不了解和不配合，很难取得实质性的效果。
解决这一问题的方法是，企业应该制定相应的培训计划，为员工提供必要的培训和教育。
只有让员工真正理解和掌握6S管理的知识和技能，才能够保证6S管理的顺利实施和持续改进。
2、只注重表面整理另一个常见的误区是只注重表面整理，而忽视了深层次的问题。
6S管理的目标是通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和自律来改善工作环境和工作效率。
然而，有些企业只注重表面整理，将杂物清理干净，把工作区域打扫得干净整洁，但并没有解决深层次的问题。
这种表面化的整理往往只是一种短期的行为，不能够持久地改善工作环境和工作效率。
要真正实现6S管理的目标，企业需要更深入地分析和解决问题的根本原因，采取针对性的措施进行改进。
3、缺乏持续改进的机制6S管理是一个持续改进的过程，需要不断地发现问题、解决问题，并进行反馈和总结。
然而，一些企业在实施6S管理时缺乏持续改进的机制，只是一次性地进行改进，之后就不再进行跟进和反馈。
缺乏持续改进的机制会导致6S管理的效果无法持久，工作环境和工作效率也很难得到长期的改善。
因此，企业在实施6S管理时应该建立相应的机制，包括定期的检查、评估和反馈，以及持续改进的计划和措施。
4、不充分关注员工参与6S管理要求员工积极参与其中，主动发现问题并提出改进意见。
然而，一些企业在实施6S管理时并没有充分关注员工的参与，只是将其视为一种行政命令，员工只是被动地执行。
6S管理误区
6S管理误区没有实施6S的工厂,脏乱触目可及,零件与箱子乱摆放,小推车在狭窄的空间里游走;好不容易购进的最新式设备未加维护,短短数月就变成了不良的机械。
而员工在工作中也显得松松垮垮,规定的事项只有起初两三天遵守而已,有头无尾……为什么我们中国企业总是做不好?最根本的一点就是员工做事不认真不到位。
而6S就是根治这些顽症的良药。
通过6S活动,建立标准化,规范行为,给员工不断灌输责任感和纪律性,人人都能自主管理,这样的企业想让它不成功都难。
误区1:我们公司已经做过6S了这是比较常见的一个认识误区。
所谓做过了,大概有这样两种可能性:一种就是,说这话的人本身并不了解6S,认为6S只是阶段性的项目,做一次就可以一劳永逸了。
另一种就是,曾经做过但是现在没有坚持,或者说没有做出效果,失败了。
很明显,前者的认识是十分可悲的,因为他并不会再次尝试6S了,通过持续推进6S活动得到的好处都将与其无缘。
后者则可以肯定,6S活动都坚持不了,要尝试更高水平的改善活动,更是不可能成功的。
6S的目的是让员工最终能够养成良好的习惯,做过了就不需要再做的说法或认识是十分错误的。
6S是一项持续推进的工作,只有进行时,没有过去时和完成时的概念。
误区2:我们的企业这么小,搞6S没什么用 6S活动是现场管理的基础,不能可有可无。
再者,在一个企业还小的时候,让每一个人养成良好的6S习惯,尽早造就良好的6S 文化,通过文化的力量来规范新员工的行为,让新员工能够以最快的速度融入到组织中来。
就像盖房子需要坚实的地基一样,企业从小做好6S同样重要,因为6S活动是现场管理最基础的项目,既然是基础就不能可有可无。
在一个企业还小的时候,让每一个人养成良好的6S习惯,比等到企业大了、员工多了之后做这件事情容易得多。
误区3:6S就是把现场搞干净 6S活动的目的并不单纯是把现场搞干净,更重要的是要使现场能够持续保持较高的6S水平,并且让员工养成良好的6S习惯。
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达到预期
☞ 清扫的推行要领
脏污是管理的大敌
清扫就是点检
☞ 清扫的推行要领
1. 2. 3. 4. 建立清扫责任区（室内外）。 执行例行扫除，清理赃污。 调查污染源，予以杜绝。 建立清扫基准，作为规范。
☞ 清洁的推行要领
1. 2. 3. 4. 5. 6. 落实前3S工作。 制定目视管理、颜色管理的基准。 制定稽核方法。 制定奖惩制度，加强执行。 维持6S意识。 高层主管经常巡查，督促落实。
统一指挥独立管理 更宽阔的工作空间 优越的工作环境
独立管理
机遇
工作环境 广阔的空间
新的环境给我们带来了挑战
人员 设备 挑战
质量
纪律
物料
对质量要求更高标准 对人员素质要求更苛刻 对设备调试要求更精确 对物料损耗提出了新要求 对车间纪律要求更严格
产量、质量、制度
文件 工艺 设备 物料
看看我们车间的问题
有没有人进车间的鞋子不套塑袋？ 有没有人穿工作衣的顺序不对？ 有没有人洗手不超过5秒？ 有没有人进车间不消毒？ 有没有人进车间不走人流通道？ 有没有人不按规定关过度间的门？ 有没有人随手捡起地上的垃圾？ 有没有人在混日子？？？
6S的内容
☞ 整理的推行要领
1. 所在的工作场所（范围）全部检查， 包括看得到和看不到的。 2. 制定“需要”和“不需要”的判别 基准。 3. 清除不需要物品。 4. 调查需要物品的使用频度。 5. 制定废弃物处理办法。 6. 每日自我检查。
制定需要和不需要的标准
要 1、用的机器设备、电气装置 2、工作台、材料架、板凳 3、使用的工装夹具 4、原材料、半成品、成品 5、工位器具、防护用具 6、办公用品、文具 7、使用中的记录、海报 8、各种清洁工具、用品 9、文件资料、图表档案 10、作业标准、检验用样品等 不要 A、地板上 1、杂物、灰尘、纸屑、油污 2、不再使用的工装夹具 3、不再使用的办公用品 4、破烂的垃圾筒、篮框（箱） 5、滞料 B、工作台、橱柜 1、过时的报表、资料 2、损坏的工具、样品 3、多余的材料 4、私人用品
的去解决？
从三个方面提升我们的工作质量：
6S
制度
质量
下一步
消 除 各 种 污 染 源
提 升 人 员 的 工 作 效 能
消 除 各 种 管 理 上 的 突 发 状 况
介 高 尚
养 成 人 员 的 自 主 管 理
降 低 安 全 事 故 的 发 生 率
保 障 人 员 的 安 全
减 少 事 故 造 成 的 不 利 影 响
管理合理化
我们拥有了新的工作环境
新的环境给我们带来了机遇
降 低 材 料 半 成 品 成 品 的 库 存
做 好 生 产 前 的 准 备 工 作
缩 短 换 线 时 间
提 高 生 产 线 的 作 业 效 率
减 少 机 器 设 备 的 故 障 率
落 实 机 器 设 备 维 修 保 养 计 划
消 除 品 质 异 常 事 故 的 发 生
提 高 产 品 品 位 及 公 司 形 象
整理：将必要的物品和非必要的物品区分开，在 岗位上不要放置必需以外的物品。 整顿：将必要的物品放于任何人都能立即取道 的状态。 清扫：将岗位变的无垃圾、无灰尘，干净整洁 ；设备保养的锃亮完好。 清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并成为 一种习惯。 修养：对规定了的事情，大家都要去执行。 安全：按MPI去做，保护自己，保护机器。
●内训教材●
引题
在现实的商业竞争中，看重的似 乎是那些智谋、策略，以及所谓的 “生意经”。实际上，许许多多的管 理者最缺少的往往不是这些，而是那 些不起眼但却是最基本的常识。
6S管理的认识误区
误区1：我们公司已经做过了 误区2：6S就是把现场搞干净 误区3：6S只是工厂现场的事情 误区4：6S可以包治百病 误区5：6S活动看不到经济效益 误区6：工作太忙没时间做6S 误区7：搞技术的做6S是浪费时间 误区8：我们这行业不可能做好6S 误区9：我们员工素质差无法搞好6S 误区10：公司业绩好为什么要搞6S
清洁的实质 将前边的3S制度化
☞ 素养的推行要领
1. 2. 3. 4. 5. 持续推动前4S至习惯化。 制定共同遵守的制度。 制定礼仪守则。 加强教育培训。 推动企业文化进步。
☞ 安全的推行要领
1. 提高员工的自我保护意识； 2. 检查并消除所有的安全隐患； 3. 不伤害自己，不伤害别人，不被别人伤害。
整理的结果
一目了然，不用花时间去找
要落实前一步骤整理工作
没有整理就没有 整顿！
a. 整理工作没落实则不仅空间 浪费，而且零件新旧不分会 造成浪费。 b. 连不要的东西也要管理会造 成浪费，甚至没办法管理。
☞ 整顿的推行要领
1. 2. 3. 4. 5. 要落实前一步骤（整理）的工作 布置流程，确定放置场所 规划放置方法 划线定位 标识场所物品（目视管理的重点）
开展5S活动程序
决策
成立组织
设定目标
制定计划
建立评价标准
培训
试点
检查评价
总结
调整/再计划
再培训
推广
再检查/评价
再总结
再计划
………
戴明循环
PLAN （计划） DO （执行） CHECK （检查） ACT （处理）
P
D
A
C
戴明循环是一个周而复始的过程
P A
D C
P A
D C
整理
整顿
清扫
清洁
整顿的重点
1. 整顿要形成任何人都能立即取出所需要东 西的状态； 2. 要站在新人、其他岗位的人的立场来看， 使得什么东西该在什么地方更为明确； 3. 对于任何放置物，都要想办法能够立即取 出使用； 4. 使用后容易恢复原位，没有恢复或误放能 够马上知道。
整顿的结果
亮丽的 环境来 自于整 理整顿
制定需要和不需要的标准
要 1、用的机器设备、电气装置 2、工作台、材料架、板凳 3、使用的工装夹具 4、原材料、半成品、成品 5、工位器具、防护用具 6、办公用品、文具 7、使用中的记录、海报 8、各种清洁工具、用品 9、文件资料、图表档案 10、作业标准、检验用样品等 不要 C、墙上 1、蜘蛛网 2、老旧无用的标准书 3、破烂的意见箱、提案箱 4、老旧的海报标语 D、天花板上 1、不再使用的吊扇 2、不再使用的各种挂具 3、无用的各种管线 4、无效的标牌、指示牌
技能
人员的积极性
打破传统理念的局 限性 提升员工各方面的 管理意识 形成良好的企业文 化氛围 构建有利于社会， 有利于企业，有利 于个人的企业时代 精神。
机械效率
人 企业精神 企业文化 行为规范 纪律
工作分析
? 如何去提升我们的基层管理？ ? 如何树立服务型的管理理念？ ? 培养员工有自我完善的精神？ ? 提升各层员工的6S管理意识？ ? 审视我们自己的问题，并积极
修养
安全
6S 与 管 理 合 理 化 关 系
管 理 要 与 不 要 的 东 西
减 少 时 间 上 的 浪 费
提 高 机 器 设 备 效 率
维 持 工 作 场 所 的 整 洁
养 成 良 好 的 工 作 习 惯
规 范 机 器 的 操 作 流 程
减 少 空 间 上 的 浪 费提 高 物 品 架 子 柜 子 的 利 用 率