精益工厂建立与管理

计划PC
三天 滚动 计划 周排产计划，2周 预排产计划
物控MC （物料采购需求）
跟单采购 （下采购定单）
物料采购状况信 息反馈
总装工厂 （按三天计划生产）
物控MC （产生三天交货计划)
按计划配 送物料
内部供应商 委外厂商 仓库 跟单采购 （按计划收货） （按计划催货） （按计划交货) （按计划生产）
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精益生产原理 尽善尽美(Perfection)
终极目标“七个零” “零”延误—100%准时交付 “零”设置—没有设置时间 “零”异常—没有异常停线 “零”库存—没有库存 “零”作业浪费—员工 作业都是有价值的活动 “零”不良—没有质量缺
精益生产原理 精益工具
SMED(快速换模) 5S TPM(全面生产维护) Jidoka(自动化) Kaikaku(创新) Kanban(看板) JIT(准时化生产) 定义价值 价值流 消除浪费 均衡、稳定性 拉动 单元布局 标准化作业
Kaizen/CI(持续改善)
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精益生产原理
定义价值(Identify Value) 让我们看以下制造过程—— 收料——检验——搬运——储存——清 点——发料——搬运——机器设置——加 工——搬运——清洁——检验——返修—— 检验——包装——搬运——储存——检验— —交付 哪些是增值的过程？
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拉动(Pull)
尽善尽美(Perfection)
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精益工厂建立与பைடு நூலகம்理
精益生产原理
定义价值(Identify Value) 增值(Value added) 客户愿意为此支付的 在一般的制造业中，增值活动一般小于10%
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工作场所存在的安全隐患
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看影片，找浪费
影片中存在哪些 种类的浪费？
如何改善或消除 存在的浪费？
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精益基础
精益生产原理 精益工具:7大浪费 精益价值流图(VSM)
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动作浪费改善
动作：放喇叭至主机旁
改善前：转身防于输送带 改善后: 伸手放在输送带上
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动作浪费改善
动作：取螺丝
改善前：转身走步拿取螺丝
改善后:垂手拿取螺丝
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计划物控的精益准备
掌握产线（设备）的生产能力
•向工艺（PE）/IE取得客观的产能评估报告 • 根据标准产能安排每日生产计划 • 跟进生产状况、取得每日生产日报 • 评估计划、产量达成状况 • 适时会同相关部门调整标准产能
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计划物控的精益准备
制定拉动式生产计划
•按客户交付需求制定末工序生产日计划 • 会同IE/PE制定工序间安全缓冲KANBAN • 根据工艺流程\产能及设定KANBAN制定各工序生产计划 • 跟进生产状况、确保各工序生产顺畅 • 生产现场异常的处理与协调 • 计划的临时调整与变更
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拉动式生产模式
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计划物控的精益准备
制定原物料交付计划
•根据生产计划日排程制定供方物料交付计划 • 原则上提前生产排程1～3天交付 • 适时会同采购推进VMI零库存管理 • 实施大件物料JIT准时化交付 • 缺料及物料质量异常的处理与协调
陷
“零”事故—没有安全事 故
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精益生产原理 通向完美之路(The Road To Perfection)
认识并识别浪费 有勇气称之为浪费
渴望消除浪费
采取行动，彻底消除浪费
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精益生产原理 流动(Flow)
产品在工厂里从原料到成品必须经过的路程 及所需的时间
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精益生产原理 拉动(Pull)
以客户的真实需求拉动产品的生产 库存既是浪费 尚未售出的完成品也是浪费 去除过剩的产能 提高客户需求拉动速度
七大浪费 (TIMWOODS) 运输（TRANSPORTATION） 低效的人员、物料、信息的移动和传输， 客户不会为此额外付钱
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七大浪费 (TIMWOODS)
图中哪一种堆放方式更有利于于搬运?
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七大浪费 (TIMWOODS)
冗杂处理（OVER-PROCESSING） 内、外部客户需求以外的多余操作、处理 原因 工作方法不一致，标准化程度差 沟通渠道不流畅 对客户的要求、规格不清楚 多余的批准、承认程序 解决方法 科学的生产工位自检 防错防呆（JIKODA，POKA YOKE）
精益工厂建立与管理
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精益工厂建立与管理
内容摘要
精益生产基础与原理
精益工厂的管理基础
精益生产项目管理技巧
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精益工厂建立与管理
精益工厂管理基础
计划物控与精益生产
供应商管理与精益生产 生产执行与精益生产 IE与精益生产
七大浪费 (TIMWOODS) 库存（INVENTORY） 除单件流动产品以外所有的物料、半成品、成品
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七大浪费 (TIMWOODS)
库存 （INVENTORY） 原因 过量生产的结果 以防万一的逻辑 生产线工作站位不平衡 生产计划不平衡 解决方法 根据客户需求生产 建立KANBAN拉动系统 消除库存储存空间
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七大浪费 (TIMWOODS)
缺陷（DEFECTS） 第一次没有将工作做好、做对 原因 没有使用防错，防呆方法 工作方法不一致，标准化程度差 解决方法
科学的生产工位自检 防错防呆（JIKODA，POKA YOKE）
安全（SAFTY）
精益工厂建立与管理
七大浪费 (TIMWOODS)
等待（WAITING） 等待人、设备、材料、信息。。。 原因 工作负荷不平衡 生产计划不平衡 非计划的停线时间 解决方法 建立需求拉动系统 减少每批数量 推行快速换模、转拉。。。
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POUS——在使用点储存
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消除多余动作：动作经济原则
多余动作（MOTION）
原则1：两手应同时开始及完成动作 原则2：除休息时间外，两手不应同时空闲
原则3：两臂应尽量对称工作
原则4：尽可能以最低级别的动作工作
人體運動部份 動力作範圍 速度 體力消耗 動作力量 疲勞度 移动時間(M) 移动距离 (CM) 手指 手指節之長度 1 最少 最弱 最小 0.129秒*1 2.5 +手撑 手掌之長度 2 少 弱 小 0.129秒*2 5 +前臂 前臂之長度 3 中 中 中 0.129秒*3 15 +上臂 上臂之長度 4 多 强 大 0.129秒*4 30 +肩 上臂+身軀彎曲 5 最多 最强 最大 0.129秒*5 45
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精益工厂建立与管理
精益基础
精益生产原理 精益工具:7大浪费 精益价值流图(VSM)
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精益工厂建立与管理
“浪费”—— 任何不能给客户带来价值的活动！！
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精益工厂建立与管理
讲师： 2010年 月 日
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1
精益工厂建立与管理
内容摘要
精益生产基础与原理
精益工厂的管理基础 精益生产项目管理技巧
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2
精益工厂建立与管理
精益基础
精益生产原理
精益工具:7大浪费
平衡生产计划
停止不必要的库存生产 计划
供应商不可靠导
习惯成自然
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精益工厂建立与管理
七大浪费 (TIMWOODS)
多余动作（MOTION）
人、零部件、设备多余的动作 原因 差的生产线及工作站布局 缺乏标准化，工作方法不一致 解决方法 5”S”活动推行 工作站设计、标准化
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供方交付管理
供应商管理库存（VMI/JIT） ＪＩＴ 在需要的时候，
生产物料计划 PMC
生产／交付需要的数量 送到指定的地点
采购计划
拉动
确保合格的品质
供应商
拉动
物料KANBAN区
拉动
生产制造 物料补充系统
VMI
3~7days
VMI 2~8hours
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精益生产原理 价值流(The Value Stream)
完成一个产品或服务所需要的所有活动（包括增值的 和非增值的活动）
从原料到交付给客户之间所需的生产流程 连接过程之间的信息流 从概念到成品的设计流程 所有过程中问题的解决
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精益工厂建立与管理
生产运营组织结构
总经理
品质部
PMC部
工程部
生产部
采购部
主管
主管
工程师
生产主管
采购主管
工程师
主管
工程师
生产主管
采购工程师
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精益工厂建立与管理
精益计划管理
未来1-2周物料状况信息反馈
内外销售 （月销售计划）
精益价值流图(VSM)
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精益生产历史
管理学之父
装配流水线概念之父
TPS(丰田生产系统)及精益概念诞生 “The machine that changed the world” 美国麻省理工学院出版
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七大浪费 (TIMWOODS)
过量生产（OVER-PRODUCTION）
先于下个工序或客户实际需求而生产的产品
原因 以防万一逻辑 工作站位之间不平衡 生产计划不不遵从客户需求。。。 解决方法 按客户需求生产 使生产设计流速=客户需求节拍时间 （TAKT） 减少设置时间 最严重的浪费！！ 建立需求拉动系统
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PMC有关的精益指标
（一）ITO (Inventory Turns) 物料库存周转率 库存周转率（按月计）=（（（当月产品销售物料成本+ 当月原 物料销售（原价））X 12 ）/ 当前2月平均物料库存
库存周转率（按季计）=（（（前季度产品销售物料成本+ 前季 度原物料销售（原价））X 4 ）/ 前4月平均物料库存
精益工厂建立与管理
国内精益生产状况
500人规模以上制造业
• 了解、听说过精益生产 • 曾尝试推行过精益生产 • 精益生产取得部分效益 • 精益制造体系全面建立 • 精益企业文化融入组织
约30% <15% <5% ?%
约60%
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精益生产原理
定义价值(Identify Value) 价值流(The Value Stream) 流动(Flow)
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精益生产原理
案例分析：精益生产能给企业带来什么改变？
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精益生产原理 精益收益(Benefits from Lean)
减少库存，节约资金成本 提高效率，减少劳动力及设备成本 优化信息流程，减少管理成本 缩短制造周期，敏捷交付