铸造工艺实训说明书
铸造工艺实习教学大纲
铸造工艺实习教学大纲铸造工艺实习教学大纲实习时间：42学时一、铸造工艺实习目的通过实习与生产实践使学生初步接触到铸造生产的各个环节，了解和掌握一般的铸造生产工艺知识和基础技能，培养动手能力，为后续课程及从事有关方面的工作奠定了实践基础。
二、实习要求1、要了解铸造生产的安全知识，学会铸造生产的安全操作要领2、要了解实习中使用的设备基本结构，基本原理，操作规程3、要熟悉铸造生产使用的主要材料、成份、作用4、了解铸造生产的各个生产环节，工艺流程5、了解铸件的结构特点，基本的工艺参量，及常规检验的方法6、熟悉并掌握铸型（型砂）的手工操作要领，并制作合格的铸件三、讲课内容及学时分配1、绪论，安全知识（1）绪论，铸造工艺实习的目的、任务、主要内容及特点（2）铸造工艺实习的安全知识正确使用工具及工装，爱护设备，安全用电按要求码放工装及保管工具保持造型材料的清洁卫生保持操作场地干净整洁铸型浇注及清理中的安全问题熔炼中正确的投料，及浇注前工具的预热浇注过程，其它安全问题（3）介绍铸造（造型）使用的工具及操作要领（包括演示）介绍使用的材料（型砂）配砂的基本知识介绍工装的使用及定位方式演示操作并介绍造型操作的基本知识及操作要领技巧介绍铸型（砂型）的基本结构，各部分名称正确运用造型工具，及修型基本知识和技巧（4）型芯的用途、种类及芯盒的结构，型芯的结构名称制芯的方法、芯砂的配制，各种粘合剂的适用范围（5）浇注系统（冒口系统）的作用、种类、开设的形式及特点，适应范围（6）造型材料：种类、成份、特征、特性、选用、理化指标及性能重点：学生实习使用材料及煤粉砂（7）模型的工艺参量及结构特点分型面选择及判定，型芯的确定，加强筋，铸造圆角，起模斜度，加工余量，模型与铸件的区别（8）造型方法的确定及几种造型方法的操作要求及技术要领整模、分模、活块、挖砂、三箱等并要求学生完成上述砂型的制作（9）常见铸造合金的种类、成份、特点、适用范围重点介绍铸铁、铸铁成份、组元、力学性能、结晶组织、熔炼、浇注温度、铸铁的种类（10）考核件，要求学生自己完成配砂、造型、铸型的排放，（有条件时，由学生参加熔炼）正确浇注、整砂、清理、判断铸件质量、分析铸件缺陷（11）冲天炉的结构及熔化原理（12）特种铸造的种类，适用范围及特点气化模（消失模）失蜡型、金属型及铸造方法四、教学方法1、课堂授课及操作现场讲解2、现场演示及学生操作现场指导3、结合成品件及废品件对比分析4、观看光碟，了解铸造生产实际情况5、按自己制作的铸件绘出铸造工艺图6、按时完成实习报告五、考核内容考核内容及评分采用多项综合评定办法，具体内容如下（总成绩100分）1、考核件30分2、铸型制作 40分（每项10分）3、劳动态度、文明生产、劳动纪律、出勤率30分。
铸造工艺(作业指导书)
铸造工艺(作业指导书)1. 概述本指导书旨在提供铸造工艺的操作指导，以帮助操作员正确地进行铸造工艺步骤。
铸造工艺是一项重要的加工工艺，用于生产各种铸件。
通过遵循本指导书中的步骤，操作员可以确保产品的质量和生产效率。
2. 设备准备在进行铸造工艺之前，操作员需要准备以下设备：- 铸造炉：确保铸造炉处于良好的工作状态，温度和燃料供应正常。
- 模具和芯盒：检查模具和芯盒是否完好无损，需要做好防粘和防破裂处理。
- 铸造钵和铸瓶：清洁铸造钵和铸瓶，确保其无任何杂质。
- 熔炼材料：准备足够的熔炼材料，确保材料符合要求并进行检验。
3. 准备工作在进行铸造工艺之前，需要进行以下准备工作：- 清理模具和芯盒：清除模具和芯盒中的任何残留物，确保内部干净和光滑。
- 涂抹模具：使用适当的涂料涂抹模具内部，以防止铸件粘连。
- 准备铸造材料：按照工艺要求准备适量的铸造材料，包括合金和添加剂。
- 预热炉温：调整铸造炉的温度，根据铸造材料的要求预热炉内。
4. 铸造步骤以下是铸造工艺的基本步骤：1. 将合适的铸炉温度调至工艺要求的温度。
2. 将铸造钵放在合适的位置，确保其稳定。
3. 加入预先准备好的铸造材料到铸造钵中，并搅拌均匀。
4. 把铸造钵放入预热炉中，进行熔炼，直到材料完全熔化。
5. 检查熔融金属的温度和成分，确保其符合要求。
6. 把熔融金属从预热炉中倒入模具中，注意操作安全和稳定。
7. 等待铸件冷却和凝固，确保在适当的时间内取出铸件。
8. 完全冷却后，取出铸件并进行修整、清理等处理。
5. 安全注意事项在进行铸造工艺时，操作员需要注意以下安全事项：- 确保铸造炉和其他设备的使用安全，防止火灾和其他意外事故。
- 使用适当的防护装备，如耐高温手套和防护眼镜。
- 避免操作时靠近熔融金属，以防止烧伤和其他伤害。
- 注意模具和芯盒的破裂和损坏，及时更换以避免铸件质量问题。
6. 维护保养为了保证铸造工艺的正常运行和设备的长久使用，需要进行定期的维护保养工作：- 清洁设备：定期清洁铸造炉、模具和其他设备，确保无杂质和残留物。
实习指导书—铸造3.4
实习指导书—铸造3.4铸造成型技术实训指导书机械⼯程训练中⼼2011年5⽉修订⼀、⽬的学⽣通过锻造实训达到以下⽬的：1、了解砂型铸造⽣产过程、特点和应⽤；了解型（芯）砂的主要性能、组成；2、了解模样、铸件和零件三者之间的关系；3、了解铝合⾦的熔炼、浇注⼯艺；了解中频感应熔练炉的结构、⼯作原理；4、了解冲天炉的构造、炉料的组成及其主要作⽤；了解常见特种铸造的特点和应⽤；5、了解新材料、新⼯艺、新技术在铸造⽅⾯的应⽤。
6、熟悉造型、制芯的⽅法，能正确选择、使⽤造型⼯装、⼯具与辅具，掌握⼿⼯两箱造型 (如：整模造型、分模造型、挖砂造型等) 的特点及操作技能；7、熟悉分型⾯的选择，浇注系统的组成、作⽤和开设原则，具备对结构简单的⼩型铸件进⾏简单经济分析、⼯艺分析和选择造型⽅法的能⼒；8、独⽴完成结构简单的⼩型铸件(如飞机模型)的造型、浇注、清理等操作。
⼆、铸造成形的原理铸造⽣产是把⾦属加热熔化浇注到铸型的型腔中，待熔融的⾦属液凝固冷却后获得⼀定形状、尺⼨和性能⾦属件的成形⽣产⼯艺⽅法。
三、内容1、砂型铸造⽣产过程、型（芯）砂的主要性能、组成；2、模样、铸件和零件三者之间的关系；3、铝合⾦的熔炼、浇注⼯艺，中频感应熔练炉的结构、⼯作原理；4、造型、制芯的⽅法，⼿⼯两箱造型 (如：整模造型、分模造型、挖砂造型等) 的操作技能。
5、分型⾯的选择，浇注系统的组成、作⽤和开设原则，⼩型铸件简单经济分析、⼯艺分析和造型⽅法的选择。
6、飞机模型的造型、浇注、清理等操作四、设备、造型⼯具及辅助⼯具⼀）、设备1、40KW中频感应熔练炉—台；2、混砂设备（辗轮式混砂机）⼀台，筛沙机⼀台；3、1.5T/H 冲天炉⼀台。
⼆）、造型⼯具及辅助⼯具1、砂型铸造的造型⼯具，修型⼯具如图1所⽰。
⼯装、模样若⼲。
图1 造型⼯具2、砂箱：若⼲3、底板：若⼲4、浇注⼯具⼿提浇包、抬包、浇包如图2所⽰。
图2 浇注⼯具三）、设备原理1、铝合⾦的熔炼设备——中频感应熔炼炉感应炉是利⽤⼀定频率的交流电通过感应线圈，使炉内的⾦属炉料产⽣感应电动势，并形成蜗流，产⽣热量⽽使⾦属炉料熔化。
铸造实验报告书
铸造实验报告书1. 实验目的本实验旨在通过铸造实验，了解金属铸造的基本原理和工艺流程，培养学生的实际操作能力，加深对于金属材料特性的理解。
2. 实验设备和材料设备：- 高温炉- 铸模- 快速冷却设备材料：- 铸造合金（本实验使用的是铝合金）- 铸模材料（本实验使用的是石膏模具）3. 实验步骤步骤一：准备工作1. 将铸造合金（铝合金）放入高温炉中进行预热，使其达到熔点。
2. 准备好石膏模具，确保模具内表面干燥清洁。
步骤二：铸模准备1. 将铸模放入高温炉中进行预热，以避免冷却速度过快导致铸件结构不均匀。
2. 当石膏模具达到合适温度后，取出高温炉，立即将熔化的金属倒入铸模中。
步骤三：冷却处理1. 铸模中的熔化金属开始冷却固化，此时可以使用快速冷却设备降低温度，加快冷却速度。
2. 等待足够时间，直到铸件冷却完全固化为止。
4. 实验结果与讨论经过以上实验步骤，我们成功完成了一次铸造实验，并获得了如图所示的铸件。
经过观察，铸件整体形状良好，表面呈现光滑平整的状态。
然而，我们也发现了一些潜在问题，例如：1. 铸件表面出现微小气孔，可能是由于石膏模具的气体释放不彻底导致的。
2. 铸件的某些部位出现缺陷，可能是由于熔化金属的流动性不佳导致的。
针对这些问题，我们可以进一步优化实验流程，改进铸造工艺，以获得更加理想的铸件。
5. 实验结论通过本次铸造实验，我们深入了解了金属铸造的基本原理和工艺流程，通过实际操作也体会到了其中的挑战和困难。
在实验中，我们成功获得了铝合金铸件，对于铸造技术的应用和发展有了更深入的认识。
然而，在铸造过程中也遇到了一些问题和挑战，这也提示我们仍有许多工作需要进一步完善和改进。
我们应该不断学习和探索，提高实际操作技能，以逐步提升铸造工艺的质量。
6. 参考文献暂无以上是本次铸造实验的实验报告书，谢谢阅读！。
铸造实训指导书
铸造技能实训指导书机械工程系工程系模具教研室2016年5月20日一、学生实训守则(安全教育)1、实训学生经安全教育后，经向有关实训负责人报到后，方可参加实训。
2、参加实训学生必须按规定着装，女同学戴工作帽，不准穿裙子和高跟鞋；男同学不准穿短裤、背心；夏天一律不准穿凉鞋和拖鞋；冬天不准围围巾，以防发生不安全事故。
3、实训前，必须学习实训指导书并预习学习教材的有关内容，以明确实训的目的要求、方法、内容和步骤，认真完成实训作业件和实训报告。
4、实训学生必须在指定的设备和工位上实训，不得擅自离开岗位或串岗。
未经许可不得任意动用非指定设备、工具和原材料。
5、尊重实训指导教师的指导，按指定的操作项目和加工内容进行实训，不得随意变动。
6、严格遵守实训安全守则，对违反安全操作规程经指出不改者，实训指导老师有权令其停止实训操作。
发生事故，必须立即报告，并保护现场。
7、要遵守实训出勤纪律，不得在实训现场抽烟，干私活或做与实训无关的事情。
8、实训操作时，必须精神集中，不许聊天，不准在车间追遂、打闹和高声喧哗，不准看与实训无关的书刊。
9、要受护国家财产，维护保养好设备，保管好刀、夹、量具。
非正常损坏或丢失工具和防护用品者，按实训车间规定赔偿经济损失。
由于违反安全守则，不听从指导老师的指导，造成设备事故者，除认真作出检查外，还应视情节和态度酌情赔偿经济损失。
10、对实训指导老师有意见，可向系领导反映，不得在实训现场同老师争吵。
11、每天实训结速后，应主动收拾、清理好工具和设备，认真打扫工作场地，保持实训环境的整洁卫生。
12、不得私自带与实训无关的人员进入实训车间。
二、铸造实训安全技术规程1、手工造型（1）紧砂时不得将手放在砂箱上。
（2）不得将造型工具乱扔、乱放，或者用工具敲击砂箱及其它物件。
（3）不得用砂打闹。
（4）在造型场内行走时要注意脚下，以免踩坏砂型或被铸件、砂箱等碰伤。
2、合金熔炼与浇注（1）合金熔炼浇注前必须穿戴好劳动防护用品。
铸造工艺实验指导书
《铸造工艺》实验指导书郭广思王连琪沈阳理工大学2006年10月实验一 原砂性能综合性实验（一）实验目的铸造生产中用来配制型砂、芯砂的原砂称为铸造用砂。
原砂的含泥量、颗粒组成及形状等对型砂的性能有着重要的影响。
含泥量高会使型、芯的透气性和耐火度降低。
原砂的颗粒组成对型、芯砂的透气性、强度和耐火度都有影响。
而原砂的颗粒形状对型、芯砂的流动性、透气性和强度也都有影响。
因此，为了配制合乎生产要求的型、芯砂，并在使用中控制它们的质量，就必须掌握原砂的性能及其实验方法。
（二）实验内容 1．测定原砂的含水量； 2．测定原砂的含泥量； 3．测定原砂的粒度；4．原砂颗粒形状及表面状况的评定。
（三）实验1．测定原砂的含水量 （1）实验原理试料中所含水分的百分数，即为该试料的含水量。
（2）实验步骤试验时，称取50克（准确度达0.1克）试料，在红外线烘干器中烘干。
烘干温度在105~110ºC 之间，经4~8分钟烘至恒重。
冷却后进行称量，记下烘干后试料的重量，准确度为0.1克。
（作不同含水量的三种试样）。
按下式计算含水量：2)50(10011⨯-=⨯-=G GG G X式中：X — 含水量（%）；G — 烘干前试料的重量（克），G = 50克； G 1 — 烘干后试料的重量（克）。
2．测定原砂的含泥量 （1）实验原理：原砂中所含直径小于0.022毫米的部分，其百分数即为原砂的含泥量。
测定原砂含泥量通常采用冲洗法。
主要是利用悬浮在水中的砂和泥分的质点大小不同，其下沉的速度也不同的原理，将砂和泥分开。
颗粒在水中下沉的速度可用如下公式计算：g r r d V η18)(12-=式中：V — 质点下沉速度（厘米/ 秒）； d — 质点直径（厘米）；r — 下沉物的密度，2.62克/厘米3（砂与粘土比重大致相同）； r 1 — 水的密度（克/厘米3）；η — 水的粘度0.0010克/厘米·秒（20ºC ）； g — 重力加速度930厘米/秒2。
第8章铸造实训
实训操作
技能训练一铸造企业参观实习 训练目的
了解砂型铸造生产过程及应用实例; 了解型砂的性能要求及其制备; 了解各种手工造型方法的应用实例及铸造工艺.包括分型面、
浇注位置与浇注系统; 了解常用的机器造型方法、应用实例及造型机; 了解砂毖的作用和常见的造,方法、毖头的作用及其形状尺寸
要求;
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表8-1几种主要的铸造方法的比较
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图8-1砂箱
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图8-2造型工其图
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图8-4铸件的生产过程
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实训操作
了解冲天炉的构造及其熔炼操作过程; 了解常见的铸造缺陷的名称、特征及其产生原因; 了解常见的特种铸造方法的工艺过程及其应用实例; 了解铸造车间的安全生产规程。
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实训操作
训练内容
到一家中小型铸造企业现场参观图8-4所示铸件的完整生产过 程
参观铸造生产工艺过程 观摩整模造型、分模造型和挖砂造型的不范表演 参观假箱造型、活块造型、三箱造型等手工造型过程 参观机器造型与造型机 参观铸铁熔炼与冲天炉
坯.铸件(毛坯)轻至几克重至数吨。 由于铸件是预制件.形状、大小与零件相似.故减小了后续的加工
工作量。
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相关知识点
铸造的分类
砂型铸造 特种铸造 在工艺操作性、适应性方面.在提高铸件的精度和表面粗糙度
、改善金属性能、提高劳动生产率、改善劳动条件和降低铸 件成本等方面.每种方法都有其特点和应用范围。表8-1为几 种铸造方法的比较
实训要求
了解主要铸造方法; 了解砂型铸造的特点、工具及操作; 能制作简单零件的砂型
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相关知识点
铸造的特点
可以制成形状复杂.特别是具有复杂内腔的毛坯.如箱体、机座、 气缸体、车床床身等。
xx铸造工艺说明书
目录一、铸造方案的选择及工艺参数的设计 (1)1.铸造工艺方案的确定 (1)1．1支座结构的铸造工艺性 (1)1.2造型，造芯方法的选择 (2)1.3浇注系统的设计 (2)1.3.1选择浇注系统类型 (2)1.3.2浇注位置的确定 (3)1.3.3分型面的选择 (3)1.3.4计算浇注时间 (5)1.3.5计算阻流截面积 (5)1.3.6确定浇口比 (6)1.3.7计算内浇道截面积 (6)1.3.8计算横浇道截面积 (6)1.3.9计算直浇道截面积 (7)1.3.10浇口窝的设计 (8)1.3.11浇口杯的设计 (8)2.铸造工艺参数及砂芯设计 (8)2.1 工艺设计参数确定 (9)2.1.1铸件尺寸公差 (9)2.1.2机械加工余量 (9)2.1.3铸造收缩率 (10)2.1.4起模斜度 (10)2.1.5铸件重量公差 (10)2.1.6工艺补正量 (10)2.1.7分型负数 (11)2.1.8反变形量 (11)2.1.9非加工壁厚负余量 (11)2. 2砂芯设计 (11)二、铸造工艺装备设计 (13)1选择砂箱尺寸 (13)2模样和模底板设计 (14)2.1模样的设计 (14)2.2模底板的设计 (14)2.2.1模底板材料的选用 (14)2.2.2模底板尺寸确定 (14)2.2.3 模底板的壁厚和加强筋的厚度 (15)2.2.4模底板在造型机上的安装 (15)3热芯盒的设计 (16)参考文献 (18)一、铸造方案的选择及工艺参数的设计铸造生产是用液态合金形成产品的方法，将液态合金注入铸型中使之冷却、凝固，这种制造金属制品的过程称为铸造生产，简称铸造，所铸出的金属称为铸件。
绝大多数铸件用作毛坯，需要经机械加工后才能成为各种机器零件；少数铸件当达到使用的尺寸精度和表面粗糙度要求时，可作为成品或零件而直接使用。
铸造生产有以下特点：1. 适用范围广2．可制造各种合金铸件3．铸件的尺寸精度高4．成本低廉1.铸造工艺方案的确定1．1支座结构的铸造工艺性零件结构的铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸件工艺过程和降低成本。
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铸造实训报告实训内容：熔模精密铸造实训地点：材控大学生创新实验室指导老师：王华姓名：马晓辉班级：材控093班学号：09140541311. 工艺实训的内容及目的熔模精密铸造是在古代蜡模铸造的基础上发展起来的，作为文明古国，中国是使用这一技术较早的国家之一，远在公元前数百年，我国古代劳动人民就创造了这种失蜡铸造技术，用来铸造带有各种精细花纹和文字的钟鼎及器皿等制品，如春秋时的曾侯乙墓尊盘等。
现代熔模铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代，航空工业的发展推动了熔模铸造的应用，而熔模铸造的不断改进和完善，也为航空工业和其他各行业进一步发展创造了有利的条件。
本实训旨在通过工艺品熔模铸造，使学生切实进行铸造产品从零件工艺性分析、模具制作、铸型制备、工艺设计、浇注、清理等生产全过程训练，真正达到提高本专业学生工程实践动手能力的目的。
2 工艺品制作工艺方案的设计与选择2.1 工艺品选择及工艺性分析熔模铸造具有铸件尺寸精度及表面光洁度较高，浇注金属类型范围广，生产批量无限制等优点。
工艺品可自己选择，在实验教师指导下完成工艺性分析。
2.2 工艺品制作工艺方案的选择工艺品原型(举例)：图2.1 工艺品原型图2.3 工艺品制作工艺方案设计工艺品制作的工艺流程为：将设计好的作品(工艺品原型)，以硅胶加硅油按适当比例，用油漆刷均匀分层涂刷在工艺品上，使工艺品平均刷满硅胶。
硅胶和硅油必须有适当的比例，才能有良好的韧性与耐用性。
如果急欲完成硅胶模，加了过量的硅油或硬化剂，虽可大大地缩短硅胶凝固成型时间，却会造成硅胶延展性不够。
在取工艺品蜡模时，极易拉断蜡模，从而无法做出完整精细的作品，所以一定要小心取蜡模；同时，硅胶模易脆化、使用次数不多，所以也要耐心等待硅胶模自然成型后再小心脱模。
要确保硅胶模有良好的韧性和延展性的关键是：必须分层次地将调好的硅胶油很平均地刷在粗细不一的工艺品表面。
虽作品粗细不一，但均须使硅胶模均匀成型，一层干了之后，再刷第二层、第三层，直至达到均匀涂层的硅胶模，才是一个适于创作的、耐用的好模。
工艺品原型我们称之为阳模；而利用硅胶涂布其上成型的，称之为阴模（内部空心）。
选择适当分界线，利用美工刀将硅胶模局部划开，将工艺品原型取出来，再将硅胶模分界线对好用硅胶修复，形成空心模。
此时将达到适当熔点的蜡，适量地倒入硅胶模中，灌满模型，而后静止等待使蜡自然冷却成型。
所使用的蜡过硬与过软皆不合适，过硬的蜡会很难修饰，太软的蜡则无法成型。
而且温度不足也会使熔蜡不能流到细微处，温度太高也不利于成型，所以熔蜡温度需要控制适当。
冷却成型的蜡模要从硅胶模中取出，亦要小心拆模，在脱硅胶模时需要逐步拉下，遇到枝节细微处，需要慢慢翻开，以保证蜡模完整。
若不小心扯断了，需要重接，否则会使蜡模角度不对称，丧失美感。
顺利取出的蜡模和工艺品原型一模一样，即为阳模。
此时的蜡模表面若有瑕疵，需要借助工具修补。
将分模线、气孔等修好补平，若有断裂，亦在此时用蜡修补好，此工序为修蜡。
修蜡完成的蜡模，即可进行蜡模与浇注系统的焊接组装，组装好后即可制作型壳。
运用水玻璃粘结剂配以适当比例的耐火材料制作型壳，首先配置耐火涂料然后进行涂挂撒砂硬化和干燥处理，而后再进行脱蜡、培烧和浇注，最后对浇注工艺品进行清理。
3. 硅橡胶模制作工艺过程3.1 硅橡胶模制作前的准备工作a.硬化剂：架桥作用，使O-Si-O之间的键拉开形成网络结构，也起硬化作用。
如加量过高，硬化很快，模具易拉坏，同时耐温差，耐化学性差，导致模具寿命缩短。
因此建议硬化剂的用量为1.2-2.8%，同时硬化剂的加入量还应根据当时的气温、温度而适量增减。
气温或室温偏高，都会使反应相对加快，故应适量降低硬化剂用量。
b.硅油（矽油）：稀释Si原子之间结构，使Si原子有良好的活动空间。
但也可以不添加，本实验中未使用硅油。
c.脱模剂：使成品与模具隔离，喷时要均匀适量不能有气泡，过多会出现水纹。
3.2 硅橡胶模制作工艺流程a.配置硅胶:模具硅橡胶是由基胶和固化剂联合使用的，通常使用比例是：基胶：固化剂=100：2～2.5。
即取出基胶100克加入2克（或者2.5克）固化剂，在两分钟左右搅拌均匀，过一个小时固化以后才能脱模.有时可以加5%硅油稀释，来增加操作时的流动性，便于排除气泡，以保障模具的综合性能.一般固化剂不能过多，要保障足够的时间去搅拌、抽真空、敷模具。
使用剂量与气温有关，温度高时要少一点，如气温在25℃时按100:2左右配比为佳，30℃时按照具体情况在100:1.5到100:1.8之间较好。
若加入硅油，则必须将其比例控制在100:5以下，不能太多，否则会影响模具的综合性能。
模具的抗烧性能是由硅胶的品种而定，不同型号的硅胶抗烧性能不同。
在选用硅胶时，要根据自己的产品生产的需要来选用相应型号的硅胶[10]。
b.刷模:①用毛刷将胶料刷到模具表面，形成连续的薄层。
②所有气泡都必须在空气气压下予以破裂，可使用压缩空气吹过表面，使这些气泡破裂。
③必要时用纱布补强，在除泡的胶料表面轻轻贴上一层纱布，待胶料凝胶后，再重新刷硅胶、除泡、补强，这样反复共3～4层即可。
c.固化:① RTV-777胶料和固化剂混合后，即开始硫化，一般在在25℃下约10～20分钟内即凝胶，3小时左右即成胶模，24小时模具就可完全固化。
②固化过程必要时可进行烘烤。
注意事项:①模具使用脱模剂，可使模具使用寿命延长，矽油量多少亦会影响寿命及尺寸的准确安全性。
②为确保RTV-777能维持正常良好的品质，基胶及硬化剂均应将其储存在23～27℃的干燥阴凉的密封容器中。
③当基胶或固化剂未使用完，应将桶盖拧紧，避免吸入大量湿空气，影响产品质量。
④因操作温度不同，环境湿度不同将影响硅胶的固化时间。
⑤固化剂使用过量，模具全变硬变脆；固化剂使用量较少，操作时间会延长，模具完全固化（可用）时间也会延长。
⑥为了使模具能达到最佳效果，需把模具存放至少24小时以后再使用。
完成后的工艺品硅橡胶模如下图3.1：图3.1 硅胶模模腔3.3蜡模制作过程（1）模型:制蜡模应使用专用的模具,在本次设计中，使用模具硅橡胶制作橡胶模，作为蜡模的模具。
（2）蜡模的制作:将熔化的蜡料（石蜡,峰蜡,硬脂酸,松香等）倒入模型中,冷凝后取出,修去毛刺,得到蜡模。
（3）蜡模组装:将蜡模、直浇道、内浇道按设计好的浇注系统图组合焊接牢固。
蜡模成品见下图3.2：(a) (b)图3.2 蜡模模样（4）浇注系统的设计：一般浇注系统可分顶注、中注、底注和阶梯注几种。
对高度大的薄壁筒形、箱形件也可用缝隙式或阶梯式浇注系统。
对某些铸件亦可采用平注和斜注。
因为型壳表面硬度不够高、热导率小，因此内浇口一般不应直对型壁和型芯，防止冲刷型壁和型芯，而应沿着型壁和型芯设内浇口。
对复杂的薄壁件为防止其变形及裂纹，内浇口应均匀分布，避免局部过热及浇不足等缺陷。
内浇口应尽可能设在铸件热节处，利于补缩，本实验采用阶梯注，内浇口开设在工艺品的背后或底座等不影响其美观的部位，分别用上下两个内浇口引入[6]。
见图3.3：浇口杯直浇道工艺品铸件工艺品铸件内浇道图3.3 工艺品铸件浇注系统图图3.4浇注系统图样（5）空心工艺品浇注研究：为使工艺品的成本降低，所以决定采用减少原材料的方法，使浇注成型的金属工艺品呈空心状态，这样既不影响美观和观赏价值，而且大大节省了原材料从而降低了成本。
铸造空心工艺品的具体操作方法为：在制作好硅胶模后，于浇蜡前在硅胶模内放置几个中间有孔洞而且四周为锯齿状的薄铁片，固定好不使它们移动，然后浇入蜡液，在外层蜡液凝固后倒出中心部分还未冷凝的蜡液，此时蜡液已把薄铁片凝在硅胶模内壁上了，这时再向中间的空心部分倒入石膏浆，等蜡液和石膏都完全凝固后再脱模，然后按照涂挂步骤制作型壳，脱蜡后就形成了中间带有石膏型芯的型壳，浇注成型后将工艺品中内部的石膏敲击出来即完成了空心金属工艺品的铸造。
3.4 水玻璃粘结剂型壳制作过程3.4.1 耐火涂料的配置制壳耐火材料应使壳型有足够的常温强度和高温强度，在高温下不发生变形；有良好的透气性、热稳定性、脱壳性等性能。
为此，制壳用耐火材料必须有足够的耐火度、热化学稳定性、小而均匀的热膨胀系数、合适的粒度，并要有利于涂料性能的稳定。
此外，作为制壳材料还应对人体健康无害、货源充足和质量稳定。
国内用作面层材料的有石英、电熔刚玉和铝矾土等，用作加固层材料的有铝硅系耐火材料如粘土和铝矾土等[6]。
耐火涂料是制作型壳的基本材料，它是一种由粘结剂和在其中润湿透的粉状耐火材料所组成的悬浮液。
型壳的耐火度、高温化学稳定性、强度、热膨胀性能和内表面质量主要取决于粘结剂及耐火材料本身的性能，但由此二者配置成的耐火涂料的工艺性能同样影响型壳的质量。
常用的耐火涂料主要有水玻璃粘结剂涂料、硅酸乙酯粘结剂涂料和硅溶胶粘结剂涂料，本实验采用的是水玻璃粘结剂涂料，其组成和配比如表3.1中:表3.1 水玻璃粘结剂涂料的组成和配比[4]层次硬化工艺水玻璃耐火材料粉液比表面活性剂JFC（%）模数M 密度(g/cm3)面层氯化铵硬化3～3.4 1.25～1.28 270#～370#石英粉 1.1～1.3 0.1～0.3加固层氯化铵硬化3～3.4 1.30～1.33270#石英粉200#耐火粉1.1～1.5 0.1为了保持耐火涂料在配置过程中和涂挂期间的分散，必须对涂料进行充分的搅拌。
搅拌可防止涂料产生沉降现象、提高涂料的分散性、促进粘结剂和粉料颗粒的润湿。
3.4.2 型壳的制备a.涂挂和撒砂:在涂挂涂料前，熔模需经过除油脱脂处理，常采用十二烷基苯磺酸钠进行脱油脂。
涂挂时主要采用浸涂法。
面层涂料的涂挂质量直接影响铸件的表面质量，应保证熔模表面各处都能良好地涂挂上涂料，避免空白；要使涂料均匀分布，避免局部堆积；焊合处、圆角、棱角和凹槽等不易涂挂处应采用毛笔或特制工具涂刷均匀，避免气泡，涂挂每层加固层涂料前应清理掉上一层的浮砂，在涂挂过程中要定时搅拌涂料，掌握和调整涂料的粘度。
涂挂后进行撒砂。
通常熔模自涂料槽中取出后，待其上剩余的涂料流动均匀而不再连续下滴时，表示涂料流动终止，冻凝开始，即可进行撒砂。
过早撒砂易造成涂料堆积，过迟撒砂易造成砂粒粘附不上或粘附不牢。
撒砂时，熔模要不断的回转和上下倒置。
撒砂的目的是用砂粒固定涂料层，增加型壳厚度，获得必要的强度，提高型壳的透气性和退让性，防止型壳硬化时产生裂纹。
撒砂的粒度按涂料层次选择，并应与涂料的粘度相适应。
面层涂料粘度小，撒砂粒度应细些，才能获得表面光洁的型腔，一般面层撒砂粒度可选择40/70目或50/100目的，加固层撒砂采用较粗的砂粒（20/40目或10/20目），最好是逐层加粗。
b.型壳的干燥和硬化:制壳时，每涂挂和撒砂一层后，必须进行充分干燥和硬化处理，这是一个保证型壳质量的重要工序。