机械加工工艺中基准及其选择【干货】
机械工艺学简答题
1 为什么要求重要表面加工余量均匀？答案：加工余量均匀→背吃刀量ap一致→切削力F均匀→变形y均匀→加工质量稳定。
2 试述粗基准和精基准的选择原则？答案：选择粗基准要求：1 各面都有足够的加工余量；2 重要表面余量均匀；3 加工面与非加工面的相互位置精度。
选择精基准要求：1 基准重合；2 基准统一；3 自为基准；4 互为基准。
3 何谓可变费用与不可变费用，怎样比较工艺方案的经济性？答案：可变费用是指随产量而变的费用；反之不随产量而变的费用称不变费用；当工艺方案中多数工序不同时用全年工艺成本和投资回收期的长短比较，只有少数工序不同时用单件工艺成本比较。
4 何谓单件时间，举例说明减少基本时间的工艺措施？答案：完成一个零件一个工序所用的时间称单件时间。
减少基本时间的措施有：提高切削用量；减少切削长度；合并工步与走刀；多件加工等。
5 机械制造中何谓封闭环？如何确定加工尺寸链的封闭环？答案：在加工、检测和装配中，最后得到或间接形成的尺寸称封闭环。
只有定位基准和加工顺序确定之后才能确定封闭环。
6 深孔加工的方式有哪些？分别适用于什么情况？答案：有3种形式：1 工件旋转，刀具不旋转只作进给运动，用于车床； 2 工件不动，刀具边旋转、边进给，用于钻床和大型工件的加工； 3 工件旋转、刀具反向旋转并作进给，用于深孔钻镗床。
7 何谓毛坯误差复映规律？如何利用误差复映规律来测试机床刚度？如何减少毛坯误差对加工精度的影响？答案：毛坯误差按递减规律传给工件称误差复映规律。
测试机床刚度时可用一带三个凸出台阶的轴，分别测量三个凸台的直径，在一次走刀中切去台阶，再分别测量三点的受力和尺寸，求得3点的误差复映系数ε，根据k=C/ε，解联立方程即令可求出机床刚度。
首先尽量提高毛坯的精度，减少加工余量；增加走刀次数；提高工艺系统的刚度。
8 何谓强迫振动。
减少强迫振动的措施有哪些？答案：由外界周期干扰力所带来的振动叫强迫振动。
减少强迫振动的措施有：充分平衡运动部件；提高工艺系统的刚度；提高传动件精度；隔振、消振。
干货类加工工艺流程
干货类加工工艺流程One of the most important aspects in the process of dried goods processing is the selection of high-quality raw materials. To ensure a high-quality end product, it is crucial to choose fresh and ripe produce that is free from any defects or spoilage. The use of top-notch ingredients will not only guarantee a superior taste and texture, but also enhance the overall nutritional value of the final product.在干货加工过程中，选择高质量的原材料是其中最重要的一环。
为了确保终端产品的高品质，选择新鲜成熟、没有任何瑕疵或腐烂的原料至关重要。
优质的原料不仅可以保证最终产品口感和质地上乘，还可以增强产品的整体营养价值。
Another crucial step in the processing of dried goods is the cleaning and preparation of the raw materials. Proper washing and trimming of the produce is essential to remove any dirt, debris, or impurities that may be present. This thorough cleaning process helps to ensure that the final product is free from any contaminants and is safe for consumption.在干货加工过程中，另一个至关重要的步骤是对原料进行清洁和准备。
1.4.9.8原料加工工艺干货类原料
干货类原料干货类原料干货类原料，是鲜活的菌类原料、动植物原料。
这种原料在经过脱水后，就能生晒成干货原料。
与鲜活原料作对比，干货类原料带有硬、干、老、韧，以及腥臊味的特点。
通过对干货原料进行涨发处理，能让干货重新吸收水分，重新恢复新鲜时的原状。
下面，给大家谈一谈水发法和油发法的涨发原理。
一般来说，水发法包括冷水涨发法和热水涨发法，是根据原料的基本特性，使用一定的涨发技巧，使干货原料得到有效涨发。
而油发法，却与水发法有所不同，它所面临的涨发对象，是含有较多胶质、油质和黏性重的干货原料。
当水发法不能适用时，可以选择油发法来进行处理。
现在来给大家逐一介绍。
一、水发法大多数的干货原料，是不能直接进入到烹调环节的。
这时，就需要对干货原料进行水发法处理。
干货原料，只有经过水发法处理后，在进入烹调环节时，才可以轻松自如地进行，否则，则不然。
1.冷水涨发法冷水涨发是运用最基本的涨发法。
有的热水发与油发干货原料，也要经过冷水涨发。
比如，涨发海参，先用冷水经过涨发后，再改用热水施以涨发。
冷水涨发法，是把干货原料置于冷水中，令其自然地吸收水分，以便原料恢复到新鲜时的状态。
冷水涨发的操作简单，能够保持干货原料特有的成分、鲜味和香味。
冷水涨发的具体操作可分为浸发、漂发。
浸发是把干货原料经冷水浸泡后，令其慢慢涨发，所用的时间要依据原料的大小、质地坚韧程度来决定。
体大、质地坚韧的原料，浸发所用的时间要长一些，有的还要换水再浸。
体小、质地柔软的原料，浸发的时间要短一些，使用的水一次就足矣。
漂发是把干货原料置于冷水中，在涨发的过程中，要用手或工具不断地进行搅动、挤捏，以洗去原料上的异味、杂质。
通常，冷水涨发适于体小、质地柔软的干货原料。
具体来说，冷水涨发法可分为以下几种：（1）冷水发料对于体积小，质地柔软的干货原料，大多用冷水浸发。
比如，银耳、冬菇、黄花菜等，先在冷水中浸泡1～2小时，便能发好。
（2）事前发料那些夹沙带骨、肉质厚大，或是质地干老的原料，在用热水进行涨发前，要用冷水浸泡一段时间，才能提高发料质量。
机械加工工艺规程的制定 机械制作技术基础复习与测试题
第五章机械加工工艺规程的制定1．生产过程与工艺过程的含义是什么?两者的主要组成部分有哪些?[解]机械的生产过程是指机械从原材料开始直到制成机械产品之间的各个相互联系的劳动过程的总和。
它包括毛坯制造—零件的加工及热处理—机械的装配及检验—油漆及包装过程等直接生产过程．还包括原材料的运输和保管以及设计、工艺装备(刀，夹，量具等)的制造、维修等生产技术准备工作。
工艺过程是生产过程的重要组成部分，包括直接改变工件的形状(铸造，锻造等)、尺寸(机械加工)、位置(装配)和材料性质(热处理)使其成为预期产品的过程。
机械加工的工艺过程一般由工序、安装或工位、工步、走刀等组成。
2．生产纲领的含义是什么?划分生产类型的主要依据有哪些因素?[解]生产纲领即指年产量，它应计入备品和废品的数量。
可按下式计算：N零＝N×n×（1+α）(1十β)。
生产类型的划分主要考虑年产量，产品本身的大小和结构的复杂性。
3．经济精度的含义是什么？它在工艺规程设计中起什么作用?[解]经济精度是指在正常的机床、刀具、工人等工作条件下，以合适的工时消耗所能达到的加工精度。
因此，在经济精度的范围内，加工精度和加工成本是互相适应的。
有关资料表格中列出各种加工方法所能达到的经济精度及表面租糙度是拟定零件工艺路线的基础，用以从中选择最合适的加工方法和加工设备。
4．何谓结构工艺性?对机械零件结构工艺性有哪些要求?[解]结构工艺性是指机器和零件的结构是否便于加工，装配和维修。
衡量工艺性的主要依据是能够可靠保证产品质量，且加工劳动量小、生产成本低，材料消耗少。
5．试分析下列加工情况的定位基准：(1)拉齿坯内孔时；(2)珩磨连杆大头孔时；(3)无心磨削活塞销外圆时；(4)磨削床身导轨面时；(5)用浮动镗刀块精镗内孔时；(6)超精加工主轴轴颈时；(7)箱体零件攻螺纹时；(8)用与主轴浮动连接的铰刀铰孔时。
[解]以上都是自为基准的加工例子，即以加工面本身作为定位基准。
【海德汉】干货集锦 - 旋转轴定位精度五轴加工的关键(上)
【海德汉】干货集锦| 旋转轴定位精度五轴加工的关键（上）导语：全球化的兴起和市场的国际化使客户的需求愈加多元化。
在终端市场，用户更加期待丰富和个性化的产品。
在制造业，这些变化早已不是秘密。
要与遍布全球的供应商竞争，必须提供创新的产品、卓越的品质和强劲的功能。
还需要满足单品小批量、严格几何公差的要求和可视面和功能面需要达到更高表面质量。
同时，生产商必须适应更短上市时间和更短产品生命周期的形势要求。
接下来这两期，小编为大家准备了纯干货：旋转轴定位精度在五轴加工中的关键，主要从以下两点进行讨论：1、讨论机床回转工作台旋转轴的全闭环和半闭环控制模式；2、讨论5轴加工涉及两个高精度定位的旋转轴在机床加工中的作用；全球化的兴起和市场的国际化使客户的需求愈加多元化。
在终端市场，用户更加期待丰富和个性化的产品。
在制造业，这些变化早已不是秘密。
要与遍布全球的供应商竞争，必须提供创新的产品、卓越的品质和强劲的功能。
还需要满足单品小批量、严格几何公差的要求和可视面和功能面需要达到更高表面质量。
同时，生产商必须适应更短上市时间和更短产品生命周期的形势要求。
在生产中，要提高品种规格的灵活性，需要使用5轴加工技术。
用通用性的工装夹具系统可进行多面和完整加工并提高自动化程度、灵活性和机床利用率。
由于5轴技术允许大量使用标准刀具，允许在铣削路径上改变刀具方向，以加工复杂的几何形状。
5轴加工在5轴加工中，五个机床轴全部彼此相对运动并同步进行插补（三个直线轴和两个旋转轴）。
3+2加工如果旋转轴在加工前移到固定位置并在加工整个过程中保持在该位置不动，这是3+2轴式加工。
即使环境条件和加工条件发生变化，机床也需要保持加工件达到高精度的要求。
因此，必须在位置信息处理中满足测量精度和长期一致性的要求。
特别是在5轴加工中，旋转轴定位误差显著影响加工精度，因此直接影响工件精度。
图1：5轴加工典型工件根据成本构成、客户要求、机床的加工情况，特定旋转轴可由力矩电机驱动或由伺服电机与机械传动系统驱动。
连杆盖课程设计说明书(机械制造)
目录一、零件的分析 (3)二、工艺规程设计 (4)三、铣床夹具设计 (9)四、设计小结 (12)五、参考文献 (13)一、零件的分析1、零件的生产类型根据所给要求，以确定，本两件加工属大批量生产。
2、零件的工艺分析此零件为连杆合件之一——连杆盖，连杆盖的视图完整，尺寸、公差与技术要求齐全。
此零件形状结构较为简单，零件各表面的加工并不困难，但是基准孔Ø81+0.0210mm以与小头孔要求表面粗糙度Ra1.6µｍ偏高。
基本思路为先加工大头孔再以其为基准来加工小头孔。
在小头孔中间的大的沟槽需要用R67mm刀具去加工，同样在加工大头孔内表面的沟槽时也要用特殊的R25mm的刀具去加工。
此外还应该注意：1.该连杆盖为整体铸造成型，其外形可不再加工，根据GB/T 6414-1999的规定，铸件尺寸公差代号为CT公差等级分为16级，由于零件的轮廓尺寸不大，形状不是很复杂，为大批量生产，从减少加工难度来说，经查机制工艺手册，毛坯采用铸造成型。
2.连杆小头孔对A基准的平行度公差为0.01mm。
3.大头孔两端的台阶面对B基准的对称度公差为0.3mm。
4.小头孔中间的沟槽，对基准B的对称度为0.2mm。
5.铸件毛坯需要经过人工时效处理。
6.材料QT450-10 。
7.连杆大小头孔平行度的检验，可采用穿入专用心轴，在平台上用等高的V型块支撑连杆大头孔心轴，测量大头孔心轴在最高位置时两端的差值，其差值一半即为平行度误差。
二、工艺规程设计1、毛坯的选择与毛坯余量确定在各类机械中，连杆盖为为传动件,由于其在工作时处于运动中，经常受冲击和高压载荷，要求具有一定的强度和韧性。
该零件的材料选择QT450-10，零件的轮廓尺寸不大，形状不是很复杂，为成批量生产模型，从减少加工难度来说，经查机制工艺手册，毛坯采用铸造成型。
因为零件形状并不复杂，但为减小加工时的切削用量和提高生产效率，节约毛坯材料，毛坯形状可以与零件形状接近。
钳工的基础操作知识与技能，都是干货
钳⼯的基础操作知识与技能，都是⼲货钳⼯的基础知识19世纪以后，各种机床的发展和普及，虽然逐步使⼤部分钳⼯作业实现了机械化和⾃动化，但在机械制造过程中钳⼯仍是⼴泛应⽤的基本技术，其原因是：①划线、刮削、研磨和机械装配等钳⼯作业，⾄今尚⽆适当的机械化设备可以全部代替；②某些最精密的样板、模具、量具和配合表⾯(如导轨⾯和轴⽡等)，仍需要依靠⼯⼈的⼿艺做精密加⼯；③在单件⼩批⽣产、修配⼯作或缺乏设备条件的情况下，采⽤钳⼯制造某些零件仍是⼀种经济实⽤的⽅法。
⼀、钻孔的基本概念《钳⼯》主要包括钳⼯操作：划线、錾、锉、锯、钻孔、绞孔、攻螺纹、套螺纹等内容。
1、钳⼯的定义是什么？钳⼯主要是利⽤虎钳、各种⼿⽤⼯具和机械⼯具来完成某些零件的加⼯，机器或部件的装配和调试，以及各类机械的维护与修理等⼯作。
2、钳⼯基本操作有哪些？零件测量、划线、錾削、锯割、锉削、钻孔、攻丝及套丝等。
3、钳⼯的特点是什么？钳⼯三⼤优点：（1）操作灵活，应⽤⾯⼴。
在不适于机械加⼯的场合，尤其是在机械设备的维修⼯作中，钳⼯⼯作可获得满意的效果。
（2）技艺性强。
技术熟练的钳⼯可以加⼯出现代化设备加⼯不⽅便或者⽆法加⼯的形状⾮常复杂的零件。
（3）投资⼩。
钳⼯⼯作所⽤⼯具和设备价格低廉，携带⽅便。
两⼤缺点：（1）⽣产效率低，劳动强度⼤。
（2）加⼯质量不稳定。
加⼯质量的⾼低受⼯⼈技术熟练程度的影响。
⼀般情况下，钻孔是指⽤钻头在产品表明上加⼯孔的⼀种加⼯⽅式。
⼀般⽽⾔，钻床上对产品进⾏钻孔加⼯时，钻头应同步完结两个运动：①主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；②次要运动，即钻头沿着轴线⽅向对着⼯件的直线运动（进给运动）。
在钻孔时，因为钻头结构上存在缺点，会对产品加⼯过的地⽅留下痕迹，影响⼯件加⼯质量，且加⼯精度⼀般在IT10级以下，表⾯粗糙度为Ra12.5µm左右，属于粗加⼯类。
钳⼯是以⼿⼯操作为主的切削加⼯的⽅法，是机械制造中最古⽼的⾦属加⼯技术。
机械制造概念
第一章1、工艺系统：机械制造系统中，机械加工所使用的机床、刀具、夹具和工件组成了一个相对独立的系统。
2、生产纲领：在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
3、生产类型分类：大量生产、成批生产、单件生产。
第二章1、金属切削加工：利用金属切削刀具切除工件上多余的金属，从而是工件的几何形状、尺寸精度及表面质量都符合预定要求。
2、切削运动由主运动和进给运动组成。
3、在确定刀具标注角度参考系时作了两个假定：假定运动条件假定安装条件4、剪切角：剪切面和切削速度方向的夹角。
φ表示8、切削层参数：切削层公称厚度h；切削层公称宽度b；切削层公称截面积A。
1、基面Pr：通过主切削刃上选定点垂直于主运动方向的平面2、切削平面Ps：通过主切削刃上选定点，与切削刃相切并垂直于基面的平面。
3、正交平面（主剖面）Po：通过主切削刃上选定点，并同时垂直于基面和切削平面的平面。
4、主偏角：主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角。
5、副偏角：副切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角。
6、前角：γo前刀面与基面之间的夹角。
7、后角：αo后刀面与切削平面的夹角8、刃倾角：λS主切削刃与基面之间的夹角9、切削运动：①主运动：直接切除工件上的切削层，使之变为切屑，以形成工件新表面的运动。
通常用切削速度vc(m/s) 表示。
特点：速度高、功耗大、只能有一个。
②进给运动：不断地把切削层投入切削的运动。
通常用vf、f或fz表示。
特点：速度低、功耗小、可以是断续运动、可以有多个。
③合成切削运动：主运动和进给运动合成的运动。
用ve 表示10、切削过程中，工件上有以下三个变化着的表面：①待加工表面：加工时即将被切除的表面②已加工表面：已被切去多余金属而形成的工件新表面。
③过度表面：加工时由刀具正在切削的那个表面，它是待加工表面和已加工表面间的表面。
11、切削用量三要素：切削速度vc 进给量：f 背吃刀量：ap12、刀具材料应具备的基本性能：①高的硬度；必须高于工件硬度，通常应60HRC以上。
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机械加工工艺中基准及其选择
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一、基准及分类
在零件的设计和加工过程中，经常要用到某些点、线、面来确定其要素间的几何关系，这些作为依据的点、线、面称为基准。
基准按作用不同分为设计基准和工艺基准两大类。
(1)设计基准。
设计基准是设计时在零件图纸上所使用的基准。
以设计基准为依据来确定各几何要素之间的尺寸及相互位置关系，如图所示。
齿轮内孔、外圆和分度圆的设计基准是齿轮的轴线，两端面可以认为是互为基准。
(2)工艺基准。
工艺基准是在制造零件和装配机器的过程中所使用的基准。
按其用途不同工艺基准又分为定位基准、测量基准和装配基准。
它们分别用于工件加工时的定位、工件的测量检验和零件的装配。
定位基准是指工件在加工时用来确定工件对于机床及刀具相对位置的表面。
例如，车削图4-9所示齿轮轮坯的外圆和左端面时，若用已经加工过的内孔将工件安装在心轴上，则孔的轴线就是外圆和左端面的定位基准。
必须指出的是，工件上作为定位基准的点或线，总是由具体表面来体现的，这个表面称为定位基准面。
例如，图4-9所示齿轮孔的轴线并不具体存在，而是由内孔表面来体现的，所以确切地说，图中内孔是加工外圆和左端面的定位基准面。
二、定位基准的选择原则
为了保证工件加工表面之间的相互位置精度，应从有相互位置精度要求的表面中选择定位基准。
在对零件进行机械加工中，第一道工序中只能用毛坯上未经加工的表面作为定位基准，这种基准面称为粗基准。
在其后各工序加工中，所用的定位基准是已加工的表面，称为精基准。
(1)粗基准。
粗基准的选择应保证所有加工表面都具有足够的加工余量，而且各加
工表面对不加工表面具有一定的位置精度。
三、粗基准选择的具体原则如下：
①选取不加工的表面作为粗基准。
如果零件上有好几个不加工的表面，则应选择与加工表面相互位置精度要求高的表面作为粗基准。
如图1所示，以不加工的外圆表面作为粗基准，既可在一次安装中把绝大部分要加工的表面加工出来，又能够保证外圆面与内孔同轴
以及端面与孔轴线垂直。
②选取要求加工余量均匀的表面作为粗基准。
这样可以保证作为粗基准的表面加工时余量均匀。
例如，车床床身（图2），要求导轨面耐磨性好，希望在加工时只切去较小而均匀的一层余量，使其表层保留均匀一致的金相组织和物理力学性能。
若先选择导轨面作为粗基准，加工床腿的底平面(图2(a))，然后再以床腿的底平面为基准加工导轨面(图2(b))，这样就能达到目的。
③对于所有表面都要加工的零件，应选择余量和公差最小的表面作为粗基准，以避免余量不足造成废品。
如图3所示阶梯轴，表面B加工余量最小，应选择表面B作为粗基准。
图1 套筒法兰加工实例
图2 床身加工的粗基准
图3 阶梯轴的加工
④为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选用的粗基准尽可能平整、光洁，不允许有锻造飞边、铸造浇冒口切痕或其他缺陷，并有足够的支承面积。
⑤在同一尺寸方向上粗基准通常只允许使用一次，这是因为粗基准一般都很粗糙，重复使用同一粗基准，所加工的两组表面之间的位置误差会相当大，因此，粗基准一般不得重复使用。
(2)精基准。
精基准的选择应保证加工精度和装夹可靠方便。
四、精基准选择的具体原则如下：
①基准重合原则。
尽可能选用设计基准作为定位基准，这样可以避免定位基准与设计基准不重合而产生的定位误差。
②基准同一原则。
零件上的某些精确表面，其相互位置精度往往有较高的要求，在精加工这些表面时要尽可能选用同一定位基准，以保证各表面间的相互位置精度。
例如，车削和磨削阶梯轴时，均采用顶尖孔定位，以保证各表面间的同轴度、垂直度。
③互为基准原则。
工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准进行反复加工。
例如，车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严格的同轴度要求，常先以主轴锥孔为基准磨主轴前、后支承轴颈表面，然后再以前、后支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔，最后达到图纸上规定的同轴度要求。
④自为基准原则。
当有的表面精加工工序要求余量小而均匀（如导轨磨）时，可利用被加工表面本身作为定位基准，这叫做自为基准原则，此时的位置精度应由先行工序保证。
在生产实际中，工件上定位基准面的选择不一定能完全符合上述原则，这就要根据具体情况进行分析，并加以灵活运用。
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