1.1什么是材料加工
材料的加工和制造技术
材料的加工和制造技术随着科技的不断进步和社会经济的快速发展，材料的加工和制造技术在各个领域中扮演着重要的角色。
本文将探讨材料加工和制造技术的意义、应用以及未来的发展方向。
一、材料的加工技术材料的加工技术指的是将原材料进行一系列物理或化学处理，以得到具有特定形状、尺寸和性能的成品材料的过程。
加工技术可以分为传统加工和先进加工两种类型。
1.1 传统加工技术传统加工技术是从人类最早开始进行材料加工时就已经存在的技术。
如铸造、锻造、热处理等传统工艺，这些技术在历史上都发挥了重要作用，并且在现代工业生产中仍然得到广泛应用。
1.2 先进加工技术随着科学技术的进步，先进加工技术在材料加工领域得到了广泛应用。
其中，最为重要的是数控加工、激光加工以及3D打印等新兴技术。
这些技术可以实现对材料的精细加工和个性化加工，提高了生产效率和产品质量。
二、材料的制造技术材料的制造技术是指将原材料通过加工、组装、涂覆等一系列工序，生产出符合产品要求的材料的过程。
制造技术可以分为传统制造和先进制造两种类型。
2.1 传统制造技术传统制造技术包括了传统的生产线和装配线等。
这些技术通常是依靠人工操作，生产效率有限，但在某些领域仍然广泛应用，如汽车制造、机床制造等。
2.2 先进制造技术随着自动化、智能化技术的快速发展，先进制造技术正逐渐改变着传统制造的模式。
例如，工业机器人的广泛应用使得生产线实现了高度自动化，智能制造技术的应用使得生产过程更加智能高效。
三、应用领域材料的加工和制造技术在各个领域中发挥着不可替代的作用。
从航空、汽车、电子、医疗设备到建筑、能源等领域都离不开材料的加工和制造技术。
3.1 航空领域航空领域对材料的要求十分高，要求材料具有轻质、高强度、高温等特性。
因此，先进材料的加工和制造技术在航空领域中起着关键作用。
3.2 汽车领域在汽车制造中，材料的加工和制造技术对于汽车的性能和品质有着直接的影响。
为了提高汽车的安全性和节能性能，汽车制造商在材料的选择和加工方面不断追求创新。
委托加工 受托方包工包料账务处理流程
委托加工受托方包工包料账务处理流程1. 引言1.1 什么是委托加工受托方包工包料委托加工受托方包工包料是指委托方将一定的加工项目交由受托方完成，包括提供劳动力、技术和所需的原材料等。
委托加工是一种常见的生产方式，在现代工业生产中得到了广泛应用。
而受托方包工包料则是指受托方承担了包工和包料的责任，这意味着受托方除了提供劳动力和技术外，还需要自行购买所需要的原材料。
委托加工受托方包工包料的方式可以有效分担委托方的生产压力，提高生产效率。
对受托方来说，这种方式也能够提高其收入和技术水平。
在委托加工受托方包工包料的过程中，双方需要建立良好的合作关系，明确双方的权利和义务，确保项目能够顺利完成。
受托方需要按照委托方的要求完成加工任务，并按时交付产品。
受托方还需要对原材料进行合理管理，确保原材料的质量和数量得到有效控制。
委托加工受托方包工包料是一种互利共赢的合作方式，能够为双方带来很多好处。
在实施过程中，双方需要保持沟通和协商，共同努力确保项目的顺利进行。
1.2 为什么需要进行账务处理流程在委托加工受托方包工包料的业务中，账务处理流程显得尤为重要。
账务处理流程的建立和执行不仅可以确保双方的利益得到保障，还能有效避免因账务问题而引发的纠纷和争议，保障交易的顺利进行。
账务处理流程可以帮助委托方和受托方建立信任和互相监督的机制。
通过建立完善的账务处理流程，可以清晰记录双方的交易信息和责任义务，避免信息不对称和合作风险，确保双方权益得到保障。
账务处理流程可以规范双方的经济活动，促进双方的合作和发展。
通过明确规定账务处理的流程和标准，可以提高双方的交易效率和质量，降低交易成本，增强双方的竞争力和合作能力。
账务处理流程还可以为双方提供准确的财务数据和信息，为双方的管理和决策提供参考依据。
通过及时准确地记录和汇总账务信息，可以帮助双方了解交易过程和结果，及时调整经营策略，优化资源配置，提高经济效益。
账务处理流程的建立和执行对委托加工受托方包工包料业务具有重要意义，是双方稳健合作、高效发展的重要保障和基础。
机械加工工艺-车工
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常用的硬质合金有三类：
1、由WC和Co组成的钨钴类（YG类）； 2、WC、TiC和Co组成的钨钴钛类（YT类）； 3、在钨钴钛类硬质合金中添加少量碳化钽 （TaC）或碳化铌（NbC）而成的通用硬质合 金（YW类）。
22
2．刀具的几何形状及参数
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1)车刀的组成
前刀面——刀具上切屑流过的表面
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若主运动为往复直线运动，则以其平均速 度为切削速度，其计算公式为：
vc 2 ln r （m/s） 1000
式中：l–往复运动行程长度（㎜） nr–主运动每秒往返次数（str/s）
进给量f—工件或刀具运动的一个循环（或单位时间）内，刀具在进给方 向上相对工件的位移量。可用刀具或工件每转或每行程的位移量来表述 和度量 车削时，工件每转一转，车刀沿工件轴线方向移动的距离即为进给量， 单位为㎜/r，称为每转进给量。 刨削时，刀具每往复一次，工件移动的距离即为进给量，单位为㎜/str， 称为每行程进给量。 铣平面时，铣刀每转一齿或一分钟，工件沿进给方向移动的距离，分别 称为每齿进给量（㎜/z）、每分钟进给量（㎜/min）。
粗车、镗、刨、钻 粗车、铣、刨、钻
车、镗、刨、铣、钻、锉、 6.3 磨、粗铰、铣齿
车、镗、刨、铣、拉、磨、 3.2 锉、滚压、铣齿、刮1~2 点 /㎝ 2
可见加工痕迹
微见加工刀痕
车、镗、刨、铣、拉、磨、 1.6 铰、滚压、铣齿、刮1~2 点 /㎝ 2
车、镗、拉、磨、立铣、 滚压、刮3~10点/㎝2 0.8
y
Ra
x
yp1 yv1
yp2 yv2
yp3 yv3
yp4 yv4
yp5 yv5
x
图 4-1 偏差
钢结构七大生产流程
钢结构七大生产流程钢结构七大生产流程钢结构制作施工工艺适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。
1材料要求1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。
1.1.2进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。
并向甲方和监理提供检验报告。
1.1.3在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。
1.1.4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书(技术核定单)，向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。
1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。
用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。
1.1.6焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。
1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。
高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。
1.1.8涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。
2主要机具1.2.1主要机具钢结构生产长用工具。
3作业条件1.3.1完成施工详图，并经原设计人员签字认可。
1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。
1.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。
1.3.4主要材料已进厂。
1.3.5各种机械设备调试验收合格。
1.3.6所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。
4操作工艺1.4.1工艺流程1.4.2操作工艺1放样、号料1)熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。
机械制造工艺学课后习题及参考答案讲解学习
机械制造工艺学课后习题及参考答案机械制造工艺学复习题及参考答案第一章1.1什么叫生产过程、工艺过程、工艺规程？生产过程是指从原材料变为成品的劳动过程的总和。
在生产过程中凡属直接改变生产对象的形状、尺寸、性能及相对位置关系的过程，称为工艺过程。
在具体生产条件下，将最合理的或较合理的工艺过程，用文字按规定的表格形式写成的工艺文件，称为机械加工工艺规程，简称工艺规程。
1.2、某机床厂年产CA6140 卧式车床2000 台，已知机床主轴的备品率为15%，机械加工废品率为5%。
试计算主轴的年生产纲领，并说明属于何种生产类型，工艺过程有何特点？若一年工作日为280 天，试计算每月(按22 天计算)的生产批量。
解：生产纲领公式 N=Qn(1+α)(1+β)=（1＋15％）（1＋5％）=2415 台/年查表属于成批生产,生产批量计算:定位？各举例说明。
六点定位原理：在夹具中采用合理布置的6个定位支承点与工件的定位基准相接触，来限制工件的6个自由度，就称为六点定位原理。
完全定位：工件的6个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的唯一位置，称为完全定位。
不完全定位：没有全部限制工件的6个自由度，但也能满足加工要求的定位，称为不完全定位。
欠定位：根据加工要求，工件必须限制的自由度没有达到全部限制的定位，称为欠定位。
过定位：工件在夹具中定位时，若几个定位支承重复限制同一个或几个自由度，称为过定位。
（d）一面两销定位，X，两个圆柱销重复限制，导致工件孔无法同时与两销配合，属过定位情况。
7、“工件在定位后夹紧前,在止推定位支承点的反方向上仍有移动的可能性,因此其位置不定”,这种说法是否正确?为什么?答：不正确，保证正确的定位时，一定要理解为工件的定位表面一定要与定位元件的定位表面相接触，只要相接触就会限制相应的自由度，使工件的位置得到确定，至于工件在支承点上未经夹紧的缘故。
8、根据六点定位原理,分析图中各工件需要限制哪些的自由度,指出工序基准,选择定位基准并用定位符号在图中表示出来。
屋面施工方案
施工组织设计一、围护部分制作工艺方案1、屋面主要材料的加工制作方案1.1主要材料加工制作说明2、工厂加工：2.1天沟的生产加工本工程屋面天沟采用3.0mm厚的镀锌钢板及0.5mm厚的不锈钢板材折弯而成。
天沟的制作在工厂内进行。
根据设计详图，确定屋面天沟的展开尺寸，然后在双联数控电液压大型折弯机上进行成型，以4～6米一段的形式，统一包装，拉付现场进行安装焊接。
加工注意事项：1）、根据折弯机的尺寸及图纸天沟总长度确定每一片天沟长度，进行长度下料及宽度破带。
2）、根据天沟图纸对下料板材进划线标注。
3）、进行板材成型折弯时，需注意进料时间与折弯机刀具下切同步。
4）、现场对每一片折件进行拼接，拼接长度可根据现场安装人数的多少来定。
用两排拉铆钉连接，内打防水胶。
5）、进行天沟吊装，吊装时应注意天沟应调直后固定。
2.2泛水板的加工本工程的泛水板同屋面板材质,加工的弯折角度应符合安装尺寸要求,并对加工后的泛水板的表面进行保护膜保护。
泛水板的加工，在数控折弯机上进行折弯处理。
2.3铝合金型材加工制作2.3.1原材料的选用原材料的选者必须符合材料的规格、型号、颜色等要求。
材料在搬运时，必须按随之渐进的方式，由上至下，避免出现材料混乱使铝材装饰面划伤的现象。
对于入库材料按相关标准对型材的截面尺寸、直线度、扭转度、表面是否有磨损及划伤、漆膜是否达到要求等进行检验。
2.3.2下料切割对于本工程中的铝合金构件等采取在双头切割锯进行下料，只有一些组角码、角铝在单头自动切割锯进行下料。
双头切割锯进行下料：下料必须精确，首支型材下料后必须进行复核是否符合加工尺寸要求。
2.3.3铝材冲孔2.3.4铝合金型材组装2.3.5铝型材加工构件质量保证措施3、金属屋面板现场加工方案受屋面板的长度及体形影响，针对本工程屋面板的加工制作，计划在现场进行。
3.1防水屋面板的介绍本工程屋面板采用0.8mm厚直立缝锁边铝镁锰合金板，屋面板型均为400/65型。
概论-材料加工工程
1.5材料加工技术发展趋势
1.5.2 材料制备与成形一体化
是指各个环节的关联越来越紧密、多个工序综 合化（或短程化），如半固态成形技术、创形创质 制造技术、喷射成形技术、激光快速成形、连续铸 轧技术等。 它可实现先进材料与零部件的高效、近净形、 短流程成形，也是不锈钢、高温合金、钛合金、难 熔金属及化合物、陶瓷、复合材料、梯度功能材料 等零部件制备成形的好方法。
材料加工工程 材料的性能 材料的分类 材料加工工艺及分类 材料加工新趋势
1.1 材料加工工程
1.1.1材料的概念 材料是用来制作各种有用器件或物品的物质。 材料到器件或物品时存在一个加工过程。 材料的性能由物质的性质决定，由其组成、组织结 构及存在状态决定。
1.1材料加工工程
1.1.2材料加工工程 材料加工工程是以材料加工工艺为研究对象的一 门综合性技术课程。 重点是理解材料的性能、组织结构、成分、加工 工艺之间的关系；掌握工艺方法、工艺原理、工 艺过程。 目标是能根据需要进行材料的选择、加工工艺路 线和方法的选用和设计。
1.4材料工艺及分类
材料加工四要素关系示意图
1.4 料工艺及分类
材料的成形加工工艺过程是制造高质量、低成本 产品的中心环节，是材料科学与工程四要素中极 为关键的一个要素，是促进新材料研究、开发、 应用和产业化的决定因素。 通常我们常提到的“材料科学与工程”的概念， 工程部分往往指的就是材料的工艺和技术，故人 们常常把新材料、新工艺、新技术相提并论。
1.3材料的分类
金属材料的特性 具有金属光泽 良好的导电导热性 抛光表面的反光性 延展性 塑性等 金属材料由于具有良好的物理性能、化学性能、 力学性能和工艺性能，获得广泛的应用。
材料加工技术的基本原理和应用
材料加工技术的基本原理和应用材料加工技术是现代工业生产的重要基础之一，通过对各种材料进行加工，可以制造出各种复杂的零部件和设备，大大提高了人们生产和生活的便利性。
在材料加工技术中，有许多的基本原理和应用需要掌握，下面我们就来详细了解一下这些内容吧。
一、基本原理1.1 金属材料加工原理金属材料加工原理是指通过一系列工艺和加工设备来改变金属材料的形状和性能，使其符合特定的设计要求。
金属材料加工原理主要包括塑性变形、切削加工和热加工等方面。
其中，塑性变形包括挤压、拉伸、压缩和扳动等加工方式。
切削加工则是通过下切削、横向切削和斜向切削等方式来加工金属材料。
热加工则是通过工件和设备的热变形来加工金属材料，主要包括热挤压、热轧和热拉伸等方式。
1.2 非金属材料加工原理非金属材料加工原理主要包括挤压、拉伸、压缩和扳动等方式。
比如说，塑料加工过程中，通过一系列的挤压、拉伸和压缩等方式，来改变材料的形状和性能。
另外，非金属材料的切削和热加工与金属材料有所不同，采用的工艺和设备也有所差别。
二、应用方向2.1 金属材料加工技术在汽车工业中的应用汽车工业是金属加工技术的一个重要应用领域，通过各种材料的加工和组装，可以完成整个汽车的生产制造过程。
在汽车工业中，金属材料加工技术主要应用于车身部件的加工和制造、发动机及变速器的加工和制造、悬挂和制动系统的加工和制造等方面。
其中，钣金加工、铸造加工和焊接加工是汽车工业中最为常见的加工技术。
2.2 金属材料加工技术在电子工业中的应用电子工业也是金属加工技术的一个重要应用领域，通过各种材料的加工和制造，可以完成整个电子产品的生产制造过程。
在电子工业中，金属材料加工技术主要应用于电容器、电感、变压器、继电器和半导体等电子元件的制造过程中。
金属材料的加工方式有钣金加工、铸造加工、冷锻加工、热压加工和切削加工等，它们都可以实现对电子空间进行复杂的形状和性能的加工。
2.3 非金属材料加工技术在建筑工程中的应用随着建筑工程的大规模发展，在建筑材料的加工和制造过程中，非金属材料加工技术得到了广泛应用。
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1.液态浇铸成形加工（铸造）、塑性变形加工、连接加工、粉体加工、
热处理改性、表面加工，在加工制造过程中，不仅材料的外部形状和表面状态发生改变，而且材料的内部组织和性能也发生巨大变化。
——因为这类加工制造一般都需要将材料加热到一定的温度下才能进行，因而通常称又这类加工制造方法为热加工
2.另一类加工制造方法，如传统的车、铣、镗、刨、磨等切削加工，
以及直接利用电能、化学能、声能、光能等进行的特殊加工，如电火花加工、电解加工、超声波加工、激光加工等，在加工制造过程中通过去除一部分材料来使材料成形。
——加工制造的目的主要是赋予材料一定的形状、尺寸和表面状态，尤其是尺寸精度和表面光洁度，而一般不改变材料的内部组织与性能——这类加工称为切削加工或去除加工——由于这种加工一般在常温下甚至往往是强制冷却到常温下进行，所以习惯上称为冷加工
3.不同的材料需要不同的适宜加工方法，同样的材料制造不同的工
件也要采用不同的加工方法。
4.铸造成形加工方法不仅可以通过合金成分的选择、熔体的改性处
理和铸造方法以及工艺的优化来改进铸件的性能，还是新材料开发的重要手段。
5.材料塑性成形是利用材料的塑性，在外力作用下使材料发生塑性
变形，从而获得所需形状和性能的产品的一种加工方法。
6.塑性变形还是消除内部气孔、裂纹等缺陷，改善组织结构，提高
材料性能的重要手段。
要求高性能、高可靠性的零件往往要求采
用塑性成形加工。
7.金属的连接可以采用机械的方法、化学粘结的方法和焊接方法。
——焊接是采用适当的手段使两个分离的固态物体产生原子（分子）间结合而连接在一起的加工方法。
8.分析各种加工方法的本质就会发现，所有加工方法均是成形与控
性的结合。