精密微塑性成形技术的现状及发展趋势论文
塑性成形论文
塑性成形和其他工艺相比，具有以下特点：优点： 1.改善金属组织，提高金属的力学性能 2.节约金属材料和切削加工工时，提高金属材料的利用率和经济效益 3.具有较高的劳动生产率 4.适应性广缺点： 1.锻件的结构工艺性能要求高 2.对形状特别复杂特别是内腔复杂的零件和毛坯难以甚至不能锻压成形 3.锻压件的尺寸精度不高 4.需要重型的机器设备和较复杂的模具，模具设计制造周期长，初期投资费用高应用范围：凡承受重载荷、对强度和韧性要求高的机器零件，如机器的主轴、曲轴、连杆、重要齿轮等通常均采用锻件做毛坯。
据统计，在飞机上锻件重量占总重量的85%，汽车上占80%，机车上占60%。
理论基础塑性成形是指固态金属在外力作用下产生塑性变形，获得所需形状、尺寸及力学性能的毛坯或零件的加工方法。
具有一定塑性的金属材料在外力作用下，当坯料内的应力达到一定条件，变发生塑性变形，这是能够制造塑性成形件的根据。
所有金属都是晶体结构，金属材料产生塑性成形要从其晶体结构进行研究，就要研究单晶体和多晶体的塑性变形，在此不做过多说明。
金属的锻造性能是衡量材料经受塑性成形加工时难易程度。
金属锻造性能的好坏，常用塑性和变形抗力两个指标来衡量。
塑性越高，变形抗力越低，则认为金属的锻造性能好。
金属的锻造性能取决于金属的本质和变形条件。
各类钢和有色金属大都具有一定的塑性，均可在冷态或热态下进行塑性成形加工。
纯金属的锻造性能比合金的锻造性能好，碳钢随含碳量增加，锻造性能变差。
总体来说，纯金属和固溶体具有良好的锻造性能，金属化合物使锻造性能变坏；铸态柱状组织和粗晶结构不如细小而又均匀的晶粒结构的锻造性能好；适当提高变形温度对改善金属的锻造性能有利，但温度过高，会使金属产生氧化、脱碳、过热等缺陷，甚至使锻件产生过烧而报废，所以应严格控制锻造温度范围。
锻造温度范围是指始锻温度与终锻温度间的温度范围。
终锻温度过底，金属的冷变形强化严重，变形抗力急剧增加，使加工难于进行，强行锻造，将导致锻件破裂报废，而始锻温度过高，会造成过热、过烧等缺陷；变形速度对金属锻造性能的影响比较复杂，变形速度在不同范围内对锻造性能可能有相反的影响。
微塑性成形技术的现状及研究进展
微塑性成形技术的现状及研究进展摘要：目前我国伴随科技的发展对微小型化的需求越来越大，这也促进了时代的进步和人民生活水平的提高。
微塑性成形技术占有很重要的地位。
文章主要介绍了微塑性成形技术的背景和意义，并综述了微塑性成形技术的尺度效应和摩擦尺度效应现象，阐明了其技术的研究领域。
关键词：微塑性成形；尺度效应；摩擦随着科技的飞速发展及人们对多功能电子产品小型化的需求，微细加工的技术迅速成为当前的研究和应用热点。
微塑性成形（Micro-forming）技术[1]，是指利用材料的塑性变形来生产至少在两维方向上尺寸处于几mm以下零件的技术。
这一技术继承了传统塑性加工技术的高生产率、最小或零材料损失、产品力学性能优秀和误差小的特点，可批量成形各种复杂形状的微小零件。
微制造技术的发展来源于产品微细化的要求，越来越多的用户希望随身用的多功能电子器件体积小型化、功能集成化[2]，而在医疗器械、传感器及电子器械等医疗、工业控制等行业也需要制造出更微小的零件[3]，以期得到更高的功能要求。
因此，微塑性成形技术有很强的在短时间内得到快速的发展。
一、微塑性成形的尺度效应在成形工艺中，描述材料变形行为的主要参数是流动应力和变形曲线（即应力应变变化关系），因为这些参数直接影响到成形力、工具载荷、局部变形行为以及充模情况等。
根据相似原理将标准样件等比缩小设计，进行的拉伸和镦粗试验表明：由于尺度效应的影响，随着样件尺度的减小，流动应力也呈现减小的趋势。
晶粒尺度对材料应力应变关系已经在宏观成形工艺中得到充分的研究，为了研究微细成形中特有的尺度效应现象，在这些试验中，不同尺度样件的晶粒尺度保持相同的，所以可以肯定实验中观测到的流动应力减小现象与晶粒尺度的变化无关，主要是由尺度微小化引起的。
对于流动应力减小的现象，通常可以用表面层模型解释对于流动应力减小的现象，通常可以用表面层模型解释，如图1所示。
表面层模型认为在小尺度的情况下，材料变形已经不符合各向同性连续体的变化规律，在小尺度情况下（根据晶粒尺度与制件局部变形尺度的比率判断），表面晶粒增多，表面层变厚。
精密锻造成形技术的应用及其发展
精密锻造成形技术的应用及其发展导言精密锻造成形技术是一种宏观加工方法，它是通过锻造工艺将金属材料一步一步地用压力变形，最终实现工件的成形。
这种工艺有很多优点，如精度高、表面质量好、材料利用率高等。
在制造业中应用非常广泛，尤其在航空、航天、汽车等高端制造领域，成为生产高精度零部件的重要工艺之一。
本文将探讨精密锻造成形技术的应用以及其未来的发展趋势。
精密锻造成形技术的应用航空、航天领域精密锻造成形技术在航空、航天领域中的应用非常广泛，主要用于生产复杂的金属材料构件，如强制润滑轴承、涡轮叶片、变形块等。
这些零部件在飞行过程中需要经受住极端的温度、压力和负载等环境的考验，要求零部件精度高、重量轻，以确保飞行器的正确运行。
由于精密锻造成形技术具有加工精度高、表面质量好、强度高等优点，所以被广泛应用于飞行器的生产中。
汽车制造随着汽车行业的不断发展和普及，对汽车制造的要求也越来越高。
精密锻造成形技术在汽车制造中的应用越来越广泛，主要用于生产发动机、转向系统、悬挂系统等重要部件。
比起传统的铸造工艺，精密锻造成形技术可以生产出更加精密、高强度、轻量的零部件，使汽车性能更加卓越，受到了汽车制造企业的广泛认可。
其他领域除了航空、航天和汽车制造领域外，精密锻造成形技术还在其他领域得到了广泛的应用。
例如，在医疗设备制造中，精密锻造成形技术可以生产出高精度的医疗器械；在工业机器人设备制造中，精密锻造成形技术可以生产出高精度的零部件，提高了工业机器人的精度和稳定性。
精密锻造成形技术的未来发展随着经济的不断发展和工业技术的不断进步，精密锻造成形技术的应用将会更加广泛。
其中，主要有以下几个方面的发展趋势：数字化加工随着人工智能、云计算、大数据等新技术的出现和发展，数字化加工技术将逐渐取代传统的机械加工。
数字化加工具有高效、节能、精度高等优点，可以提高生产效率，降低生产成本。
精密锻造成形技术的数字化加工技术在未来将更加广泛应用，提高生产自动化水平，实现工艺的数字化控制。
塑性成形新技术的发展趋势
塑性成形新技术的发展趋势塑性成形新技术的发展趋势班级：机制121 学号：201120337 姓名：周祯201120335 张涛201120339 朱越一、历史沿革从人类社会的发展和历史进程的宏观来看，材料是人类赖以生存和发展的物质基础，也是社会现代化的物质基础和先导。
而材料和材料技术的进步和发展，首先应归功于金属材料制备和成型加工技术的发展。
人类从漫长的石器时代进化到青铜时代（有学者称之为“第一次材料技术革命”），首先得益于铜的熔炼以及铸造技术进步和发展，而由铜器时代进入到铁器时代，得益于铁的规模冶炼技术、锻造技术的进步和发展（所谓“第二次材料技术革命”）。
直到16世纪中叶，冶金（金属材料的制备与成型加工）才由“技艺”逐渐发展成为“冶金学”，人类开始注重从“科学”的角度来研究金属材料的组成、制备与加工工艺、性能之间的关系，迎来了所谓的“第三次材料技术革命”——人类从较为单一的青铜、铸铁时代进入到合金化时代，催生了人类历史的第一次工业革命，推动了近代工业的快速发展。
进入20世纪以后，材料合成技术、符合技术的出现和发展，推动了现代工业的快速发展，而电子信息、航天航空等尖端技术的发展，反过来对高性能先进材料的研究开发提出了更高的要求，起到了强大的促进作用，促成了一系列新材料和新材料技术的出现和发展。
一般而言，材料需要经历制备、成型加工、零件或结构的后处理等工序才能进入实际应用，因此，材料制备与成型加工技术，与材料的成分和结构、材料的性质一起，构成了决定材料使用性能的最基本的三大要素。
先进工业国家对材料制备与成型加工技术的研究开发十分重视。
美国制定了“为了工业材料发展计划”，其核心是开放先进的制备与成型加工技术，提高材料性能，降低生产成本，满足未来工业发展对材料的需求。
德国开展的“21世纪新材料研究计划”将材料制备与成型加工技术列为六个重点内容之一。
在欧盟的“第六框架”计划中，先进制备技术时新材料领域的研究重点之一。
装备制造业之塑性成形技术
装备制造业之塑性成形技术随着现代工业的不断发展，各类装备制造业在实现高效生产和优质产品方面面临着日益严峻的挑战。
然而，塑性成形技术作为一种重要的制造工艺，正逐渐成为解决这些问题的关键。
本文将介绍塑性成形技术在装备制造业中的应用及其优势，并分析其未来发展趋势。
一、塑性成形技术在装备制造业中的应用1. 金属板材的压力成形金属板材压力成形技术是制造高强度、高精度零部件的重要手段。
通过将金属板材置于模具中，并施加压力，使金属板材发生弯曲、拉伸或冲裁等变形过程，从而得到所需形状的零部件。
该技术广泛应用于航空航天、汽车、电子等领域，并且可以生产出具有优良机械性能和表面质量的产品。
2. 金属管材的拉伸和冲压成形金属管材的拉伸和冲压成形技术主要用于制造管道、管接头和其他金属管材零部件。
通过控制拉伸和冲压力度，使金属管材在变形过程中逐渐改变截面形状，从而得到满足需求的产品。
该技术在石油化工设备、船舶制造等行业中得到广泛应用。
3. 塑性挤压技术塑性挤压技术是将金属坯料通过模具挤压成型，用于制造复杂截面的金属材料。
该技术具有高效率、节能和资源利用率高的特点，并且可以生产出优质的零部件。
在航空航天、铁路交通等领域，塑性挤压技术已成为制造高性能轻质构件的重要工艺。
二、塑性成形技术的优势1. 精度高塑性成形技术可以通过精确的模具设计和控制，实现对材料的精细加工，从而获得高度精密的零部件。
与传统加工工艺相比，塑性成形技术具有更低的工艺损失和变形量，可以提供更高的制造精度和表面质量。
2. 材料利用率高塑性成形技术将材料的变形过程与材料的剪切、挤压和拉伸等工艺相结合，可大幅提高材料的利用率。
与传统切削加工相比，塑性成形技术减少了材料废料的产生，并可在一次成形中得到复杂形状的零部件。
3. 生产效率高塑性成形技术具有高效率、批量生产的优势。
通过合理的设备配置和工艺优化，可以实现自动化、连续化生产，从而大幅提高生产效率。
此外，塑性成形技术还可以快速响应市场需求，缩短产品的开发周期。
精密锻造成形技术的应用及其发展.docx
精密锻造成形技术的应用及其发展随着经济和科学技术的发展，常规的锻造技术已经不能满足发展的需求了。
精密锻造成形技术在航空航天、船舶、通用机械、汽车、兵器等领域的应用越来越广泛，越来越受到人们的关注。
本文将就精密锻造成形技术的种类进行介绍，并对其发展趋势进行阐述。
精密锻造成形技术，指的是在零件基本成形后，只需少许加工或无需加工就可以使用的零件成形技术，又称近净成形技术。
这种技术是以常规锻造成形技术为基础发展起来的，是由计算机信息技术、新能源、新材料等集成的一门应用技术。
现阶段，精密锻造成形技术主要用在精锻零件和精化毛坯等方面。
精密锻造成形技术的种类精密锻造成形技术，它的优势很明显，成本低、效率高、节能环保、精度高等。
这种成形工艺种类很多，按成形速度划分：高速精锻、一般精锻、慢速精锻成形等；以锻造过程中金属流动状况为标准划分：半闭、闭式、开式精锻成形工艺；按成形温度划分：超塑、室温、中温、高温精锻成形等；按成形技术分为：分流锻造、等温锻造、复动锻、复合成形、温精锻成形、热精锻成形和冷精锻成形等。
按成形技术对精锻技术进行的划分，已经成为了生产中人们习惯分类方式。
1.1.分流锻造分流锻造技术的重要环节是在模具或毛坯的成形部分建立一个材料的分流通道，以确保良好的填料效果。
使用这种技术时，在型腔填满材料的的过程中，一部分材料留下分流通道，形成分流，这样有助于填满难成形的部分。
分流锻造的优点在于这种技术能够避开封闭装置，在成形齿轮类零件时具有良好成形效果，能够达到所需精度，不需要成形后的再加工，模具寿命长。
1.2.复动锻造复动锻造，又称闭塞锻造，这种工艺是最先进的精锻技术之一。
这种技术是通过一个冲头在封闭凹槽内部单向挤压或是用两个冲头双向复动挤压而使得金属一次成型的，成型的零件属于无飞边的近净精锻件。
之所以要用闭塞锻造，是为了使材料使用率上升，降低加工工序的复杂度。
闭塞锻造能够做到通过一次操作而成形复杂的型面并取得很大变形量，在生产复杂零件时能够省去绝大多数的切削，有效降低成本。
塑性成形技术的研究现状和发展趋势
塑性成形技术的研究现状与发展趋势摘要：本文叙述了塑性成形技术的研究现状，介绍了现代塑性成形技术的发展趋势，提出了当代塑性成形技术的研究方向。
关键词：塑性成形模具技术研究现状发展趋势1引言塑性成形技术具有高产、优质、低耗等显著特点，已成为当今先进制造技术的重要发展方向。
据国际生产技术协会预测，21世纪，机械制造工业零件粗加工的75%和精加工的50%都采用塑性成形的方式实现。
工业部门的广泛需求为塑性成形新工艺新设备的发展提供了强大的原动力和空前的机遇。
金属及非金属材料的塑性成形过程都是在模具型腔中来完成的。
因此，模具工业已成为国民经济的重要基础工业。
新世纪，科学技术面临着巨大的变革。
通过与计算机的紧密结合，数控加工、激光成型、人工智能、材料科学和集成制造等一系列与塑性成形相关联的技术发展速度之快，学科领域交叉之广泛是过去任何时代无法比拟的，塑性成形新工艺和新设备不断地涌现，掌握塑性成形技术的现状和发展趋势，有助于及时研究、推广和应用高新技术，推动塑性成形技术的持续发展。
实施塑性成形技术的最终形式就是模具产品，而模具工业发展的关键是模具技术进步，模具技术又涉及到多学科的交叉。
模具作为一种高附加值产品和技术密集型产品，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一。
2塑性成形的现状精密成形技术对于提高产品精度、缩短产品交货期、减少切削加工和降低生产成本均有着重要意义。
近10年来，精密成形技术都取得了突飞猛进的发展。
精冲技术、冷挤压技术、无飞边热模锻技术、温锻技术、超塑性成形技术、成形轧制、液态模锻、多向模锻技术发展很快。
例如电机定转子双回转叠片硬质合金级进模的步距精度可达2μm，寿命达到1亿次以上。
集成电路引线框架的20~30工位的级进模，工位数最多已达160个。
自动冲切、叠压、铆合、计数、分组、转子铁芯扭斜和安全保护等功能的铁芯精密自动叠片多功能模具。
新型轿车的大尺寸覆盖件成形、大功率汽车的六拐曲轴成形。
TiAl合金精密成形技术发展现状及展望
精 密 成 形 工 程第14卷 第1期 44 JOURNAL OF NETSHAPE FORMING ENGINEERING2022年1月收稿日期：2021-08-16基金项目：国家重点研发计划（2020YFB2008300）作者简介：谢华生（1966—），男，博士，研究员，主要研究方向为先进钛合金精密成形技术。
TiAl 合金精密成形技术发展现状及展望谢华生，刘时兵，赵军，张志勇，包春玲（沈阳铸造研究所有限公司 高端装备轻合金铸造技术国家重点实验室，沈阳 110022） 摘要：TiAl 合金是一种优异的轻质耐高温结构材料，在航空、航天、汽车、兵器等热端部件制造领域具有广阔的应用和发展前景，但其较低的室温塑性、韧性和较差的冷/热加工性能，限制了其工程化的进程。
为挖掘TiAl 合金的应用潜力，国内外研究机构和企业从材料设计、组织性能调控到成形工艺等方面开展了卓有成效的研究。
总结了近年来国内外在TiAl 合金精密成形领域的研究进展，包括精密铸造、铸锭冶金、粉末冶金和增材制造技术，目前，TiAl 合金精密铸造叶片和热加工叶片已成功应用到航空发动机上，粉末冶金成形和增材制造技术在复杂构件成形和板材成形上体现出独特优势，但仍需在低成本化和工艺稳定性上进一步提升。
关键词：TiAl 合金；精密成形；精密铸造；铸锭冶金；粉末冶金；增材制造 DOI ：10.3969/j.issn.1674-6457.2022.01.006中图分类号：TG146.2 文献标识码：A 文章编号：1674-6457(2022)01-0044-11Development Status and Prospect of Precision Forming Technology for TiAl Alloy XIE Hua-sheng , LIU Shi-bing , ZHAO Jun , ZHANG Zhi-yong , BAO Chun-ling(State Key Laboratory of Light Alloy Casting Technology for High-end Equipment, ShenyangResearch Institute of Foundry, Co., Ltd., Shenyang 110022, China)ABSTRACT: As an excellent lightweight and high temperature resistant structural material, TiAl alloy has wide application and development prospect in hot end components for aviation, aerospace, automobile, weapons, etc. However, due to its poor cold and hot workability, low room temperature plasticity and fracture toughness, there are still great obstacles in further engineering. To tap the application potential of TiAl alloy, research institutions and enterprises all over the world have carried out fruitful re-search from material design, microstructure and property regulation to forming process. The work summarized the research pro-gress in precision forming of TiAl alloy in recent years, including investment casting, ingot metallurgy, powder metallurgy and additive manufacturing technology. At present, TiAl alloy investment casting blades and hot working blades have been success-fully applied to aeroengines. Powder metallurgy forming and additive manufacturing technology show unique advantages in complex component forming and sheet metal forming. However, they still need to be further improved in terms of low cost and process stability.KEY WORDS: TiAl alloy; precision forming; investment casting; ingot metallurgy; powder metallurgy; additive manufacturingTiAl 合金是一种新型的耐高温结构材料，具有低密度（3.8~4.2 g/cm 3）、高比强、高比刚、优异的高温抗蠕变和抗氧化等性能，在600~1000 ℃温度下应用极具竞争力。
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精密微塑性成形技术的现状及发展趋势论文引言
微塑性成形技术主要是采用塑性变形的方式进行形成微型零件的工艺方法，在多种复杂形状微小零件作用下能够达到微米量级，所以在微型零件的制造上较为适用。
微塑性成形技术并非是传统塑性成形工艺的简单等比例缩小，其作为新的研究领域对实际的发展有着重要促进作用，故此加强这一领域的理论研究就有着实质性意义。
1 精密微塑性成形原理特征及方法分析
1.1 精密微塑性成形原理特征分析
科技的发展带来了生产的效率提升，在微塑性成形技术的发展过程中经历了不同时期的进步，传统的成形工艺按照比例微缩到微观领域在参数上的适应性就失去了。
而微塑性成形技术在现阶段已经成了多种学科交叉的边缘技术，实际成形中的润滑以及摩擦也与此同时发生了一些变化，所以宏观摩擦学当中的摩擦理论就不能有效适应。
但由于微小尺度下秒面积与体积的增大，所以在摩擦力就对成形造成的影响逐渐扩大，那么润滑就是比较关键的因素。
从实际的成形原理来看，在工件进行微缩化的过程中，此时在摩擦力上就会随之加大，压力的加大那么封闭润滑包中的润滑油压强也随之加大，这样就支持以及对成形的载荷实现了传递，进而对摩擦也减小了。
在工件的尺寸不断的微小化过程中，开口润滑包面积减少幅度不是很大，但在封闭润滑包的面积减少幅度就相对比较大，采用固体润滑剂的过程中由于不存在润滑剂溢出的状况所以就对摩擦系数的影响也较小。
1.2 精密微塑性成形方法分析
微塑性成形工艺及方法的相关研究主要是在微冲压以及微体积成形方面，其中的微体积成形主要是进行的微连接器以及顶杆和叶片等微型的期间精密形成。
以螺钉为例，其最小的尺寸只有0.8 微米，而微成形胚料的最小直径是0.3
微米，在模压成形的微结构构建沟槽的最小宽度能够达到二百纳米。
另外在微冲压成形这一方法上最为重要的就是进行的`薄板微深拉伸以及增量成形等方法。
微型器件的微塑性成形技术属于新兴的研究领域，在成形的方法上主要就是实现毫米级的微型器件精密微成形，在微塑性成形技术的不断发展下，这一技术会进一步的优化。
2 精密微塑性成形技术工艺发展现状及发展趋势
2.1 精密微塑成形技术工艺发展现状分析
精密微塑成形技术在实际的发展过程中也面临着一些问题，在尺寸效应问题上体现的较为显著。
微塑性成形的发展领域中，试样尺寸当达到亚毫米或者四微米尺寸的时候，试样的物理特征及内部的结果就会发生变化，所以在性能参数与成形工艺参数就会存在不相
协调的状况，这也就是尺寸效应。
而造成这一问题的原因主要是材料的不均匀以及流动应
力和延展性等，从微塑性成形的不均匀性来看，在成形件迟迅接近晶粒的尺寸过程中，那
么在材料的微观组织性能不均匀就对对胚料塑性变形产生影响。
从其技术工艺发展的情况来看，主要有微冲载以及微拉深和微弯曲、微挤压。
从微拉
深这一层面来看，针对薄板成形主要是采取这一技术，这样就能够成形各种形状杯体以及
腔体零件，这一过程中会伴随着摩擦以及各向异性等现象影响，故此从工艺的复杂上来说
相对加大。
而在微弯曲这一技术工艺的发展上来看，这一技术工艺成形的产品在外形尺寸
和板料厚度上就相对比较接近，在微弯曲件传输中比较容易发生变形，所以这一工艺技术
的制件过程中，检测就成了一个问题。
再者就是微冲载，这一技术工艺主要是生产微小零
件工艺之一，实际技术实施过程中的晶粒尺度和局部尺度比率增加，就会造成局部的变形，微冲载当中的凸凹模间隙控制和工模具间的磨损问题也是解决的一个重要内容。
在微成形工艺的研究上主要集中在体积成形和冲压成形，其中的薄板材料成形主要是
在拉深工艺基础上进行实施的，能够制作成筒形和阶梯形以及盒形等不规则形状薄壁零件。
和其它的冲压成形工艺得到有效的配合还能够制造出更为复杂的零件，故此微拉深的工艺
技术在实际的应用中是相对比较突出的。
而在微体积成形过程中，主要是对微齿轮以及螺
钉的微型零件精密微塑性成形进行的实际研究，通过挤压以及局部锻造等体积成形的方法
能够对多种微型零件加以实现。
精密微塑性成形技术对产品的精度以及缩短产品交货期限
等效率提升都有着较好的作用，从近些年这一层面的发展来看，已经有着突出成果。
2.2 精密微塑成形技术工艺发展趋势分析
精密微塑性成形技术工艺在不断额发展中，随着科技的进步将会上升到新的发展阶段，在精度上将越来越高，并在应用热流道技术上将会进一步的扩大。
采取这一技术能够将制
件的生产率及质量得到有效提升，同时也能大幅度节约部件原材料，而在技术的标准化层
面也将会进一步的提升，
这样就能有效的降低制造的成本，对质量最大化的进行提升。
从我国的塑性成形技
术和国外的相比较而言，还有着一定的差距，需要在多方面进行优化改进。
微机电系统的
提出以及技术上的实现，这对塑性微成形技术的发展就打开了大门，由于精密微塑性成
形技术和传统的理论有着一定的差异性，所以要能结合实际进行改进处理，这也是精密微
塑性成形技术在当前需要解决的问题。
另外就是在新型的模具加工技术以及测量、分析方法等会使塑性微成形技术在未来发
展的重要方向，而成形件在尺寸上上更小化以及精度高等将会在新型的成形设备作用下进
行实现，这在自动控制设备以及高精度测量方法层面将会得到有效实现。
微成形作为是新
兴的多学科交叉工艺技术，在当前人们对其的全面认识还相对比较缺乏，这一问题在不断
的发展过程中将会得到逐步的解决。
随着可持续发展观理念的深化，无色热锻润滑剂以及
拉深润滑剂等相关的环保技术在精密微塑性成形技术的结合上也会呈现新的发展局面。
3 结束语
总而言之，微塑性成形技术的发展和研究的持续推进，将会在技术上得到进一步的提升，但要想将精密微塑性成形技术得到更好的应用，就需要对技术应用中的一些实际性
问题认真分析并解决。
在材料的开发上进一步的加强，通过实验进行对微成形技术的发展
的一保障，只有全面考虑才能促进微塑性成形技术的顺利发展。
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