钢铁材料的加工过程
炼铁炼钢工艺流程
炼铁炼钢工艺流程炼铁炼钢是冶金工艺中的重要环节，通过对铁矿石的提炼和精炼，最终获得高质量的钢铁产品。
下面将详细介绍炼铁炼钢的工艺流程。
一、炼铁工艺流程1. 副矿材料预处理：将收集的副矿材料经过破碎、筛分、磁选等工序处理，去除杂质，得到纯净的副矿材料。
2. 铁矿石处理：将铁矿石破碎、浸泡于水中，去除表面的杂质，然后经过磁力分离、重力选矿等工序，将铁矿石中的有用成分提取出来。
3. 炼铁炉炼炉：将提取的铁矿石与焦炭、石灰石等原料混合，投入高炉中进行炼制。
高炉内温度达到1500℃以上，矿石中的铁含量经过还原反应被提取出来，形成生铁。
4. 生铁处理：将炼出的生铁经过浇铸或炼钢炉炉处理，去除其中的硫、磷等杂质，得到优质的铁合金。
二、炼钢工艺流程1. 炼钢炉前处理：将铁合金破碎、筛分，去除其中的杂质，得到纯净的铁合金。
2. 炼钢炉炼炉：将铁合金与适量的废钢、废铁加入炼钢炉中，进行炼制。
炼钢炉内温度高达1600℃以上，通过氧气吹吹炼，使废钢等物质被氧化，产生大量热，达到熔化的目的。
3. 炼钢炉后处理：炼钢完成后，钢水需要进行过滤、脱硫等处理，以去除其中的杂质。
此外，还需要根据不同的需求，添加适量的合金等元素，调整钢的成分和性能。
4. 连铸成型：将经过处理的钢水注入到连铸机中，通过涡轮旋转或摇摆，使钢水冷却凝固，形成钢坯。
钢坯可进一步进行轧制、锻造等加工，制成不同形状的钢材。
以上就是炼铁炼钢的工艺流程。
通过这个过程，铁矿石和副矿材料得到了有效的利用，矿石中的铁成分被提取出来，并经过加工得到高质量的钢材。
这个工艺流程不仅具有广泛的应用价值，还在很大程度上推动了工业化的进程。
钢材生产工艺流程
钢材生产工艺流程钢材是一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、桥梁、汽车、机械等众多行业。
钢材的生产过程经历了多个步骤和流程，在本文中，我们将详细描述钢材的生产工艺流程，以确保流程清晰且实用。
1. 炼钢炼钢是钢材生产的第一步，其主要目的是将主要原料铁矿石转化为熔融的钢水。
1.1 铁矿石准备铁矿石是炼钢的主要原料，常见的有赤铁矿、磁铁矿、褐铁矿等。
首先，将铁矿石经过破碎、磨矿等工艺处理，使其细化，并去除其中的杂质。
1.2 炼焦炼焦是将冶金焦炭作为还原剂，将炼钢所需的高炉矿石还原为金属铁的过程，也是炼钢过程中重要的一环。
冶金焦炭由高炉煤炭经过热解、干馏等工艺得到。
1.3 确定配比根据所需钢种的成分要求，将铁矿石、冶金焦炭、石灰石等原料按一定比例混合，形成炼钢原料配料。
1.4 高炉炼制在高炉中进行炼钢过程，主要包括以下几个步骤： - 喷吹煤气与空气：通过喷吹煤气和预热空气，使其与炉内原料充分混合并燃烧，提供高炉所需的高温。
- 进料炉料：将预热、干燥后的炼钢原料连续送入高炉顶部，经由料槽、减压室等设备进入高炉，与上升气流一起下降。
- 返炉煤气再利用：炼钢过程中产生的煤气通过除尘、脱硫等处理后，一部分用于高炉本身的煤气喷吹，一部分作为燃料供热能。
- 熔化还原：由喷吹的煤气和炉料中的还原剂CO燃烧反应，使矿石中的铁氧化物还原为金属铁。
- 渗碳反应：喷吹的煤气中的一氧化碳（CO）与熔融金属铁发生气态反应，使铁中的碳含量达到要求。
- 收集钢水：从高炉底部收集炉料中的熔融金属铁，形成炼钢出钢口，流出钢水，也称为铁水。
2. 制钢经过炼钢工艺，我们得到了熔融的钢水，接下来需要对钢水进行精炼、连铸和热处理等过程，最终得到成品钢材。
2.1 精炼钢水中含有一定的杂质，如硫、磷、氧化物等。
为了提高钢的质量，需要对钢水进行精炼。
常用的精炼方法包括转炉法和电炉法： - 转炉法：将钢水转入转炉内，通过与喷吹的氧气反应，使钢中的杂质氧化并排出。
钢铁生产工艺流程介绍
钢铁生产工艺流程介绍
钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。
（1）炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。
焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。
（2）炼钢：是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。
（3）连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。
（4）轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类钢材，形成产品。
钢铁工业的生产流程图
钢铁产业链条
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简述钢材的生产过程
简述钢材的生产过程
钢材是一种重要的建筑材料，被广泛应用于各种工业和民用领域。
钢材生产过程包括了多个步骤，下面将逐一介绍。
1. 原材料准备
钢材的主要原材料是铁矿石、煤炭和废钢。
在生产过程中，这些原材料需要精细地选别、清洗和破碎，以便后续的加工操作。
2. 炼钢
炼钢是钢材生产过程中最重要的步骤之一。
在炼钢过程中，铁矿石和煤炭被加热到高温，并加入空气和其他化学物质，以将铁矿石中的铁氧化物还原成纯铁。
这个过程产生的副产物是炉渣，需要通过后续的处理才能被处理掉。
3. 精炼
在炼钢过程中，还需要进行精炼操作，以去除铁中的杂质，提高钢材的质量。
这个过程可以通过氧化、还原和流动分离等方式实现。
4. 浇铸
在精炼完毕后，钢水被注入浇铸机中，以制造成所需形状的钢材。
浇铸机通常采用连铸或钢水浇注两种工艺。
5. 热处理
在浇铸完成后，钢材进入热处理环节。
这个过程通过加热和冷却来改变钢材的物理和化学性质，以达到所需的性能要求。
6. 加工和表面处理
钢材生产过程的最后一步是加工和表面处理。
这个过程可以通过切割、切削、钻孔、磨削和表面镀层等方式实现，以适应不同的应用场景。
钢材的生产过程是一个复杂而精细的过程，需要经过多个步骤和环节的处理。
只有在每个步骤都做好了充分的准备和控制，才能生产出优质的钢材，并满足各种应用场景的需求。
钢的冶炼工艺流程
钢的冶炼工艺流程钢的冶炼工艺是将铁矿石和其他合金元素加热至高温使其熔化，然后通过冶炼工艺加工成所需要的钢材的过程。
钢的冶炼工艺流程可以分为六个步骤。
第一步是铁矿石的炼制，铁矿石是冶炼钢材的主要原料之一。
铁矿石中主要含有氧化铁，还含有一些杂质如硅、磷、硫等，需要经过炼制过程。
炼制的目的是通过除杂、还原和脱氧等操作，使铁矿石的质量达到冶炼钢材的要求。
第二步是铁矿石的还原。
将炼制过后的铁矿石与一定量的还原剂（如焦炭等）放入高温炉中，使铁矿石中的氧化铁被还原为金属铁。
在还原过程中，由于高温的作用，氧化铁与还原剂反应生成一氧化碳和二氧化碳等气体，这些气体将带走一部分杂质并提供炉内的热能。
第三步是转炉冶炼。
将还原后的铁水（包括铁和炉渣）倒入转炉中进行冶炼。
转炉是钢铁冶炼的常用设备，它具有大容量、高效率和灵活性的优点。
在转炉中，通过加入适量的氧化剂（如纯氧）来氧化除去铁水中的杂质，形成炉渣。
炉渣的质量决定了钢材的质量。
第四步是调温。
在转炉冶炼过程中，通过控制转炉的温度，可以调控钢材的成分和质量。
一般来说，提高温度可以促进炉内的反应和杂质的溶解，但过高的温度会导致材料的过度氧化，降低钢材的质量。
第五步是钢水精炼。
将经过调温的钢水倒入精炼炉中进行精炼。
精炼炉是对钢水进行进一步处理的设备，可以除去一些硫、磷等杂质。
精炼炉的种类有很多，常见的有氩气受限炉、真空炉等。
精炼后的钢水质量更加纯净。
最后一步是铸造与热处理。
通过铸造设备将精炼后的钢水浇铸成所需形状的钢件。
铸造后的钢件还需要进行热处理，包括回火、淬火等工艺，以增强钢材的硬度和耐磨性。
总结起来，钢的冶炼工艺流程包括铁矿石的炼制、还原、转炉冶炼、调温、钢水精炼以及铸造与热处理等步骤。
这些步骤通过控制温度、化学反应和杂质的除去，最终得到理想的钢材。
钢的冶炼工艺是一个复杂的过程，需要严格的控制和操作，才能得到高质量的钢材。
钢铁生产工艺流程
钢铁生产工艺流程钢铁生产是一项复杂的工艺过程，它包括原料处理、还原反应、炉料制备和热处理等多个阶段。
下面我们就钢铁生产的这些工艺流程进行详细的介绍。
1.原料处理钢铁生产的原料包括铁矿石、焦炭、石灰石和其他辅助物料。
在原料处理阶段，这些原料需要被处理成大小、形状和化学成分适合用于炼钢的各种原料。
铁矿石是钢铁生产的主要原料之一。
钢铁生产使用的铁矿石主要有磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿等。
铁矿石通常是经过采矿、破碎、筛分等工艺外处理后，制备成炉料，供入高炉内还原反应。
焦炭是另一个钢铁生产的主要原料。
焦炭是由煤或者石油焦制备而来。
它主要是通过高温加热让煤中的挥发物被释放、剩余物质结合而得到的。
这样的处理方法使得焦炭的燃烧性质变得更为稳定，也增加了炉料的机械强度。
石灰石是钢铁生产中所用的重要的辅助原料之一。
石灰石的功能是在高炉中减少炉渣的粘度，并使得钙质等杂质与硅、锰等主要化学成分结合。
这样能够使得炉渣更加容易被排出。
2.还原反应在高炉内，铁矿石和焦炭等炉料与高炉煤气进行还原反应，产生还原气和铁水。
钢铁生产的关键在于如何控制这一环节中的反应过程，使得反应温度、物质饱和度和还原度等一系列因素保持稳定。
还原反应分为两个阶段。
第一个阶段是还原石子自下而上的还原，这个过程中的化学反应主要是二氧化碳和水蒸气的还原。
第二个阶段是铁氧化物自上而下的还原，这个过程中的化学反应主要是气固相反应。
3.炉料制备在高炉中，需要将各种原料按照一定比例混合以制备成炉料。
制备炉料需要掌握灵活的生产技术，以保证炉内的各项指标和生产质量。
制备炉料的工艺流程包括原料投料、搬运倒料、输送、混合、筛分等环节。
在投料的过程中，需要将铁矿石和焦炭等不同比例的原料按照一定顺序放入炉膛中，以确保垂直分布的均衡。
4.热处理在完成了还原反应和炉料制备之后，还需要对产出的铁水进行加热处理，以进一步提高钢铁的品质和质量。
在热处理的过程中，需要将产出的铁水通过前燃烧器进行燃烧，形成燃烧床，在底部喷入氧气和炉料，并加大风速。
钢铁冶炼工艺流程
钢铁冶炼工艺流程钢铁冶炼是将铁矿石经过一系列工艺流程加工成钢铁产品的过程。
这一过程涉及多个步骤和工艺，需要严格控制各个环节，以确保最终产品的质量和性能。
下面我们将详细介绍钢铁冶炼的工艺流程。
首先，钢铁冶炼的第一步是选矿。
在这一阶段，需要对原料进行筛分、破碎和磨矿，以获得适合冶炼的铁矿石。
选矿的目的是提高矿石的品位，减少杂质，为后续的冶炼工艺提供良好的原料。
接下来是炼铁工艺。
在炼铁过程中，将经过选矿处理的铁矿石与焦炭、石灰石等原料一起投入高炉进行冶炼。
在高炉内，矿石在高温下被还原成铁，同时石灰石吸收硅、磷等杂质，焦炭提供热量。
这一过程产生的熔融铁水称为生铁，是钢铁冶炼的重要中间产品。
随后是转炉冶炼。
生铁经过转炉冶炼可以得到钢水。
在转炉内，将生铁与废钢、废铁等原料一起进行冶炼，通过吹氧等工艺，去除熔融铁水中的碳、硅、锰等杂质，调整合金成分，最终得到符合要求的钢水。
接着是连铸工艺。
钢水经过连铸设备进行连铸，将熔融的钢水浇铸成方坯、圆坯等不同形状的铸坯。
连铸是钢铁冶炼的关键环节，直接影响最终产品的质量和形状。
最后是热轧工艺。
铸坯经过热轧设备进行轧制，将其加热至一定温度后进行轧制，得到不同规格和形状的钢材。
热轧是将铸坯加热至一定温度后进行轧制，以改变其形状和尺寸，得到成品钢材的重要工艺。
总的来说，钢铁冶炼工艺流程是一个复杂而又精细的过程，需要各个环节密切配合，确保生产过程的稳定和产品质量的可控。
只有严格按照工艺流程进行操作，才能生产出优质的钢铁产品，满足市场需求。
希望本文的介绍能够对钢铁冶炼工艺有所了解，也希望钢铁行业在未来能够不断创新，提高工艺水平，生产更加优质的钢铁产品。
钢铁的制造原理
钢铁的制造原理钢铁是一种常见的金属材料，其制造原理涉及到矿石的炼制、炼钢过程以及后续的热处理等。
下面将详细介绍钢铁的制造原理。
钢铁的制造过程通常可以分为三个主要步骤：矿石的炼制、炼钢和热处理。
1. 矿石的炼制：钢铁的原料通常是铁矿石，其中含有较高比例的铁金属。
首先，矿石需要被开采并运输到冶炼厂。
然后，矿石会经过破碎和磨矿等处理，以使得矿石的粒度更加适合后续的冶炼过程。
接下来，通过矿石的还原，将氧化铁还原为金属铁。
常用的还原剂有焦炭和发热石油焦。
还原反应发生在高温和高压的环境中，一般使用高炉进行。
在高炉中，矿石和还原剂被加入，通过还原剂的剥离氧化铁中的氧元素，从而得到金属铁。
2. 炼钢：在获得金属铁之后，还需要将其转化为钢。
钢的制作通常涉及两个主要过程，即碱性炼钢和酸性炼钢。
- 碱性炼钢：通常采用转炉法。
在转炉中，金属铁被加入到含有适量废钢和废铁的炉渣中。
然后，通过吹入含有高浓度氧气的氧枪，使得金属铁中的不纯物质迅速燃烧，从而得到较纯净的金属铁。
在此过程中，还可以向转炉中添加适量的调质元素，如铬、镍、钼等，以获得特定性能的钢材。
- 酸性炼钢：通常采用电弧炉法。
在电弧炉中，金属铁和废钢被加入到炉膛中。
然后通过电弧加热炉膛，将金属铁熔化。
在炉膛中还可添加调质元素，如锰、硅等。
在炉膛中形成的电弧会使金属铁迅速熔化，并与被加入的废钢混合，以获得所需的钢材。
3. 热处理：在炼钢之后，钢通常还需要进行热处理以获得所需的性能。
热处理是通过加热和冷却来改变钢的结构和性能。
常见的热处理方法包括回火、淬火和正火等。
- 回火：将钢材加热到一定温度，然后缓慢冷却至室温。
这种处理方法可以消除内部应力，改善硬度和韧性之间的平衡。
- 淬火：将钢材加热到其临界温度以上，然后迅速冷却。
这种处理方法可以使钢材达到较高的硬度，但可能会牺牲一定的韧性。
- 正火：将钢材加热到一定温度，并在温度保持一段时间后，缓慢冷却。
这种处理方法可以得到比较均匀的组织结构，同时保持一定的硬度和韧性。
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钢铁材料的加工过程埃菲尔铁塔的浪漫美、鸟巢的自然美无不显示出钢铁材料在现实生活中的巨大作用。
钢铁材料是人类经济建设和日常生活中所使用的罪重要的结构材料和产量最大的材料，是人类社会进步所依赖的重要物质基础。
钢铁工业是为机械制造和金属加工、颜料动力、化学工业、建筑业、宇航与军工，以及交通运输业、农业等部门提供原材料和钢铁产品的重要基础工业。
在世界上，不论是发达国家还是发展中国家，都非常重视发展钢铁工业，因为它是国家工业化的支柱。
没有强大的钢铁工业，要实现工业化的社会是困难的。
因此在一个相当长的历史时期，钢铁工业发展程度如何，是衡量一个国家工业化水平高低的重要标志之一。
总之，钢铁材料是人类社会的基础材料，是社会文明的标志。
那么，钢铁材料是如何从矿石加工成产品的呢？大多数钢铁材料的加工过程可分为五个步骤：矿石的冶金、熔炼、铸造、锻造或者轧制、热处理。
首先是矿石的冶金，选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。
选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。
为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。
铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。
两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。
高炉生产前的准备除了准备铁矿石（烧结矿和球团矿）外，还需要准备好必需的燃料--焦炭。
焦炭是高炉冶炼的主要燃料，焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气，煤气在上升过程中将热量传给炉料，使高炉内的各种物理化学反应得以进行。
高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节。
高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。
铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。
焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。
矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。
高炉生产是连续进行的。
转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。
在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。
因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。
炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。
熔炼的工艺在铁矿石的冶炼过程中也非常重要，其主要采取液化提纯法。
铁矿石的加工一直围绕提纯进行，经过第一步的冶炼过后，主要除去了矿石中的碳酸钙杂质，而熔炼的步骤主要作用是除去矿石中的硫元素和其他金属元素。
熔炼的方法是将矿石升温根据熔点的不同将起中的杂质分离。
加热至铁的熔点之后，矿石中的铁元素就会熔化成液态，在用物理的方法分离，当然其中有还原反应，因为矿石中的铁为+2价和+3价，最后变成金属铁是0价，铁发生还原反应，这个反应也贯穿在整个工序之中。
熔炼是铸造生产工艺之一。
将金属材料及其它辅助材料投入加热炉溶化并调质，炉料在高温(1300～1600K)炉内物料发生一定的物理、化学变化，产出粗金属或金属富集物和炉渣的火法冶金过程。
炉料除精矿、焙砂、烧结矿等外，有时还需添加为使炉料易于熔融的熔剂，以及为进行某种反应而加入还原剂。
此外，为提供必须的温度，往往需加入燃料燃烧，并送入空气或富氧空气。
粗金属或金属富集物由于与熔融炉渣互溶度很小和密度差分为两层而得以分离。
富集物有锍、黄渣等，它们尚须经过吹炼或其他方法处理才能得到金属。
熔炼过程进行的反应是很迅速的，故熔炼设备生产率高，每平方米熔池面积的昼夜生产能力达几吨乃至几十吨。
这是湿法冶金或电化冶金设备无法与之比拟的。
除此，单台设备的生产能力也很大。
其次就是铁矿石的铸造。
铁矿石的铸造就是将铁矿石经过熔炼后得到的粗金属精加工之后，将纯度较高的铁熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的过程。
铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一。
金属铸造在造型方法上可以分为砂型铸造和特种铸造。
而砂型铸造又可以分为湿砂型铸造、干砂型铸造和化学硬化砂型铸造三类；特种铸造可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造如（熔模铸造）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（金属型铸造）两类。
对于砂型铸造来说，首先需要铸造图纸进而来设计模具，模具一般由木材或者其他金属材料制成的，然后是制造砂型。
制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。
最常用的铸造砂是硅质砂，应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。
接下来是制芯，只要通过把树脂砂粒置于模具中，以形成内部表面的铸件，因此芯与模具之间的空隙即为铸造的零件。
最后一步是清洁，目的是除去砂砾以及打磨铸件外的多余金属。
对于特种铸造中的熔模铸造它的制壳过程为首先是模组的除油和脱脂，将表面的油污除去，接下来是在模组上涂挂涂料和撒砂挂，涂料时,把模组浸泡在涂料中,左右上下晃动,使涂料能很好润湿熔模，均匀覆盖模组表面。
涂料涂好后，即可进行撒砂。
然后是型壳干燥和硬化。
接下来是在型模中熔去蜡模，脱蜡方法用得较多的是热水法和同压蒸汽法。
最后一步是焙烧型壳，焙烧时逐步增加炉温，将型壳加热至800-1000℃，保温一段时间，即可进行浇注。
金属型铸造又称硬模铸造，它是将液体金属浇入金属铸型，以获得铸件的一种铸造方法。
铸型是用金属制成，可以反复使用多次（几百次到几千次）。
金属型铸造目前所能生产的铸件，在重量和形状方面还有一定的限制，如对黑色金属只能是形状简单的铸件；铸件的重量不可太大；壁厚也有限制，较小的铸件壁厚无法铸出。
但是金属型铸造也是有很多优点的：生产效率高；使铸件产生缺陷的原因减少。
然后是锻造，锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。
通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。
相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。
根据成形机理，锻造可分为自由锻、模锻、碾环、特殊锻造。
不同的锻造方法有不同的流程，其中以热模锻的工艺流程最长，一般顺序为：锻坯下料；锻坯加热；辊锻备坯；模锻成形；切边；冲孔；矫正；中间检验，检验锻件的尺寸和表面缺陷；锻件热处理，用以消除锻造应力，改善金属切削性能；清理，主要是去除表面氧化皮；矫正；检查，一般锻件要经过外观和硬度检查，重要锻件还要经过化学成分分析、机械性能、残余应力等检验和无损探伤。
与铸件相比，金属经过锻造加工后能改善其组织结构和力学性能。
铸造组织经过锻造方法热加工变形后由于金属的变形和再结晶，使原来的粗大枝晶和柱状晶粒变为晶粒较细、大小均匀的等轴再结晶组织，使钢锭内原有的偏析、疏松、气孔、夹渣等压实和焊合，其组织变得更加紧密，提高了金属的塑性和力学性能。
铸件的力学性能低于同材质的锻件力学性能。
锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。
这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。
锻件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。
此外，锻造加工能保证金属纤维组织的连续性，使锻件的纤维组织与锻件外形保持一致，金属流线完整，可保证零件具有良好的力学性能与长的使用寿命。
采用精密模锻、冷挤压、温挤压等工艺生产的锻件，都是铸件所无法比拟的。
最后就是钢铁材料加工中的热处理。
金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理、局部热处理和化学热处理等。
根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同,每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。
同一种金属采用不同的热处理工艺,可获得不同的组织,从而具有不同的性能。
钢铁是工业上应用最广的金属,而且钢铁显微组织也最为复杂,因此钢铁热处理工艺种类繁多。
整体热处理是对工件整体加热,然后以适当的速度冷却,以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。
钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。
其中的淬火与回火关系密切,常常配合使用,缺一不可。
随着加热温度和冷却方式的不同,又演变出不同的热处理工艺。
为了获得一定的强度和韧性,把淬火和高温回火结合起来的工艺,称为调质。
某些合金淬火形成过饱和固溶体后,将其置于室温或稍高的适当温度下保持较长时间,以提高合金的硬度、强度或电性磁性等。
这样的热处理工艺称为时效处理。
把压力加工形变与热处理有效而紧密地结合起来进行,使工件获得很好的强度、韧性配合的方法称为形变热处理;在负压气氛或真空中进行的热处理称为真空热处理,它不仅能使工件不氧化,不脱碳,保持处理后工件表面光洁,提高工件的性能,还可以通入渗剂进行化学热处理。
表面热处理是只加热工件表层,以改变其表层力学性能的金属热处理工艺。
为了只加热工件表层而不使过多的热量传入工件内部,使用的热源须具有高的能量密度,即在单位面积的工件上给予较大的热能,使工件表层或局部能短时或瞬时达到高温。
表面热处理的主要方法,有激光热处理、火焰淬火和感应加热热处理,常用的热源有氧乙炔或氧丙烷等火焰、感应电流、激光和电子束等。
化学热处理是通过改变工件表层化学成分、组织和性能的金属热处理工艺。
化学热处理与表面热处理不同之处是后者改变了工件表层的化学成分。
化学热处理是将工件放在含碳、氮或其它合金元素的介质(气体、液体、固体)中加热,保温较长时间,从而使工件表层渗入碳、氮、硼和铬等元素。
渗入元素后,有时还要进行其它热处理工艺如淬火及回火。
化学热处理的主要方法有渗碳、渗氮、渗金属、复合渗等。
热处理是机械零件和工模具制造过程中的重要工序之一。
大体来说,它可以保证和提高工件的各种性能,如耐磨、耐腐蚀等。
还可以改善毛坯的组织和应力状态,以利于进行各种冷、热加工。
经过矿石的冶金、熔炼、铸造、锻造或者轧制、热处理等步骤，把矿石加工成产品。
钢铁材料作为人类社会的基础材料，社会文明的标志，它的加工技术是人类进步的依赖，是科技文明发展的保障。
通过对钢铁材料加工过程的了解，让我们认识到我们所学材料加工的重要性及必要性，我们一定要联系专业培养目标，树立献身我国现代化建设，提高我国材料加工水平的远大志向!。