电源线8D报告(摇摆测试不良)案例2
8D报告以及案例分析
2018-3-17
2018-3-17
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案例：冲件无箭头标 示改善对策
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一. 问题点
11/23’00 发现产品上完全没有箭头标示之不良 品104/22,680=0.45%.
箭头标示ห้องสมุดไป่ตู้k
箭头未冲出NG
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二. 原因分析:
2.1 查最近冲压修模记录发现, 11/14,2k曾因箭头模糊而将冲子 高度垫高0.03mm. 确认冲子的字模设计高度为0.10mm, (如下 图,spec 0.10+/-0.05mm), 目前已磨损至0.07mm. 对应生产出来 的字模高度亦由原来的0.06mm降至0.03mm.故当冲压换料或调 机时, 以手动方式送料, 此时冲子可能无法完全压到下死点, 因 此即会有箭头未冲出之零件产生. 2.2 又换料&调机未列入初件管制. 装配段亦未将此点列为检 验重点100%检验, 故导致无箭头标示之产品未发现流出.
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D3:紧急对策
• 应在口头或书面通知供货商后24小时内答复. • 立即执行线上品,库存品,在途品及客户段之紧 急处理对策. • 以5W1H说明目前你如何控制该项不良,同时防 止上述不良品再度流入客户手中. • 嫌疑品可由制造日期,批号等作判别. • 应评估紧急对策是否有效区分嫌疑品. • 可以继续生产吗 ? 是否先停机 ? • 在制品管制 - 标示, 隔离 . • 库存品管制
• 将采取何种措施以防止再发. • 说明内部或/及外部系统应作何种变更以防止再 发. • 制程FMEA是否已检讨并修正. • 永久对策是否在别的地方也适用?那些地方也 适用（横向展开）? • 标准化? 所有相关标准书或系统文件是否已修 正并实施. • 预防对策目标完成日期为何?
USB电源线8D分析报告实例(线序错)
Report No:Product Name : (品名)065-001Sell Qty : (销货数量)12000PCS 客诉单号客户：Sample Qty : (抽样数量)统计中Failure Rate :100%Shipping No. : (销货单号)异常发生处 :Shipping Date: (销货日期)处理时效客诉日期Date receive by EL：4D回覆日期4D sent out：8D回覆日期8D sent out：第一次修改1st revised：第二次修改2st revised：结束日期Closed bycustomerDefect Domain:Convenor(召集人):Team Members:小组成员DefectDomain:Completion Date:superintendentD4 DIAGNOSE ROOTCAUSE(S):真因分析Completion Date:superintende ntCompletion Date:superintendentCompletion Date:superintendentCompletion Date:superintendent1.现我司针对此款焊接排序错误异常,对焊锡人员现场以实际操作培训焊锡手法，要求后续焊锡作业时注意控制焊锡线排序，并落实对焊锡自主检查，如有焊锡线排序错误通过目视及时用烙铁去除，预防焊锡排序错误造成的电性异常 (现在已完成). 将不良图片作成《质量公告》挂于制程焊锡现场，供后续生产作业员了解预防使用(如下图)。
2.对电测人员在早会时进行倡导，要求后续测试工站必须采用承认样线材进行找点/定点设定检测防止不良品流出。
Closed by:Date closed:1.对不良品进行检测解破分析发现,焊接排序错误（实际：红 白 绿 黑 ）（标准：黑绿 白 红）造成电性不良。
2.因检测工位用量产件找点/定点设定检测未使用承认样品线找点/定点设定检测，造成电性不良未检验排查出来而流出.将不良图片做成<<质量通知单>>,并订于<制造规格>后,对作业员进行岗前倡导,供后续每批生产作业员了解客户反映状况,制程生产作重点确认.D8: CONGRATULATE (小组确认对策及效果)分发：□品保部(正本) □研发部 □业务 □资材 □制造 □流程：品保单位成立「质量异常处理单」→经责任单位会办后→交由品保单位签收并追踪确认结果1.客户端不良产品,已安排退回我司返工更换处理。
数据线8D报告(头部摇摆NG)案例
8D报告文件编号：TC--WI-023版本/版次：A1版制订单位：品保课生效日期：2020.3.11核准：审查：制订协力厂商材料不良反馈通知书CAR NO.:发生时机█进料检验不良□在线生产不良□客人抱怨不良□其他状态□首次发生█重复发生料号/图号2601005500112 订单编号/ 数量/抽样数9000/2EA 检验/填表人2020/03/11规格说明DCCORD 1571 #20 PL518 BLK2500 SR119LEI Lot.No. 1403012570不良品数2EA 审核2020/03/11进料日期2020/03/10 厂商Lot.No. / 不良比率100% 核准2020/03/11发生站别IQC 是否免检否是否停线/ 信息传达日期2020/03/12 Discipline 1不良描述/Problem description: █严重缺点(CR) □主要缺点(MAJ) □次要缺点(MIN)PLUG负极摇摆失败,抽2PCS,不良2PCS.实测1PCS 断15/45=33.3%。
1PCS19/45=42.2%.Discipline 2 不良原因分析成员/Team member:(including Name, Department)Dept Person Position Phone number Mail address业务部生产部工程部品管部QE其他Discipline 3 原因分析/Root cause:(What caused the failure induced by 5W/2H)1.成型机调机过程中，技术员先将压力调节到最大（压力一压70k g～85kg 二压40kg～55kg 材质PVC 硬度30P）进行调试成型，当成型出来内模达不到品质要求时，再将压力调小，直到成型出来内模达到品质要求，造成头部负极摇摆断铜丝原因是成型机调机过程中压力过大导致铜丝被冲断.Discipline 4 不良品外流原因调查/Escaped reason:(Why the failure materials escaped from your factory)出货前有做摇摆试验，试验结果是OK的，所以判合格出货。
线材INTER电性不良客诉8D报告 样板
Completio n Date:
Superin tendent：
3.变更功能测试时摇线手法, 防止此不良流出. Before:电测时作业员摇cable线的线体. After: 电测时作业员须摇到SR网尾（不可摇线），摇动45°一圈，防止再流出。
2017-11-2
梁小利 宋汉婷 杨华 程刚祥
Before
D2: PROBLEM DESCRIPTION (問題敘述)
客诉
品 名: 095-XXXXL-037 cable鼠标线
不 良 率: 统计中
日 期: 2019年10月30日
不良状况: 电性异常. 不良图片或产品实物如下:
内外模之间焊点过大, 有毛 刺, 接触到外壳导致短路
锡点过大，接触到外壳 短路
锡点过大, 导致短路
2019-11-2
程刚祥
佐 证 资 料
D5: CORRECTIVE ACTIONS (改善對策)
D5.CORRECTIVE ACTIONS (改善對策)
Completio n Date:
有焊锡作业人员关于焊锡作业手法及注意事项.成型内模 时，确认锡点大的，按照不良品挑出。
将不良图片做成<<不良看板>>,并订于<制造规格>后,对作业员进 行岗前倡导,供后续每批生产作业员了解客户反映状况,制程生产作 重点确认.
Completion Date:
2019-11-2
Superintendent:
不良看板
焊锡作业变更
电测作业变更
针对流出原因:
1.针对锡点过大的问题，制作标准焊锡点比对样品, 供生产时作检查比对. 2.增加锡检工位，100%专门查看锡点，避免流到下一工站；
电源不良8d分析报告
电源不良8d分析报告引言电源作为电子产品的重要组成部分，负责为设备提供电能，是设备正常工作和稳定运行的基础。
然而，电源故障时有发生，给设备的性能和寿命带来威胁。
本文将通过8D分析方法对电源不良问题进行深入研究，以期找出问题的根本原因，并提出相应的解决方案。
1. 问题描述在对各类电子产品进行市场调研时，我们发现了一些电源不良的现象，包括电源崩溃、过载、短路、电压波动等。
这些问题导致设备无法正常工作，甚至损坏设备。
2. 8D分析步骤2.1 确定小组我们成立了一个由工程师、技术支持人员和市场调研员组成的小组，以确保能全面、多角度地分析问题。
2.2 记录现象我们详细记录了每个电源不良现象的具体情况，包括故障时间、故障设备、故障模式等。
2.3 紧急控制措施为了防止问题的扩大和进一步损坏设备，我们采取了紧急控制措施，如停止销售故障设备、更换电源等。
2.4 根本原因分析通过对故障设备的查询和测试，我们发现电源不良问题主要有以下几个根本原因：(1) 设备设计不合理: 设备设计中未充分考虑电源的负载容量和电压波动等因素，导致电源无法稳定输出；(2) 材料质量问题: 电源中使用的电容、电阻等元器件存在质量问题，导致电源寿命短、易损坏；(3) 生产工艺不合理: 生产过程中存在不合理的焊接、组装等工艺操作，导致电源内部接触不良、焊接虚焊等问题。
2.5 制定纠正措施针对以上根本原因，我们制定了相应的纠正措施：(1) 设备设计优化: 在设备设计过程中加强功耗分析，合理选择电源元器件，确保电源的稳定输出；(2) 严格质量控制: 对电源元器件进行严格的质量检测，确保质量符合标准；(3) 完善生产工艺: 完善生产流程，加强焊接、组装等工艺操作的质量管理，降低接触不良和焊接虚焊的风险。
2.6 实施措施我们组织了相应的人员，对问题进行了改进。
在新批次的产品中引入了更稳定的电源设计，严格控制元器件的质量，并加强了生产工艺的管理。
2.7 验证措施效果在新批次产品的生产过程中，我们对电源进行了全面的验证和测试。
8D分析报告案例
日 期：
不可測試零件
測試方式
零件編號 C1 C12 C15 C16 C17 C18 C20
不良原因
ICT
ICT功能限制 等效並聯線路 ICT功能限制
等效並聯線路 ICT功能限制
ATE
穩定性電路 穩定性電路 穩定性電路 穩定性電路
ICT 不可測原因：
無ICT點 程式漏寫 (已修改)
ICT功能限制 測試點被零件覆蓋
8/30日白班生產數 8/30日夜班8:00~8:10生 產數
共計
56pcs 5pcs 61 pcs
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三.原因分析
1.SMT 技朮員調適置件程式錯誤; (將N011位置調成N012) 2.產線人員未針對調機後的作首件比對. 3.目檢與QA檢驗人員對於盲點的漏失.
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四.糾正措施
1.OTA立即對客戶及廠內所有成品和半成 品進行Sorting.對於錯件板以退運方式回廠 內更換。
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五.預防對策
3可. F提IC供負P責art與DMatair屏ae敝及功Pa能na與so紀nic錄原程廠式聯變繫六更,.是的否 應用程式,對每筆座標或參數的變動作紀錄 。
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8D分析报告（案例）
日期：
版本：
1
報告地點:
**錯料
檢討報告
一.問題描述 二.重工結果 三. 原因分析 四.糾正措施 五.預防措施
報告人: 2
一.問題描述
Who: 0TA What: 1235 R-DELL R55位置用錯料. How Many: 共發現20pcs, 不良率3000dppm.
When: 2020-08-02 Where: SMT 1 Line Why: 為何生產線材料用錯,且流到客戶端. How: 如何防止不良品流至客戶端
电源线8D报告(摇摆测试不良)案例2
SQE确认:
确认时间:
追踪
结果: A.完全改善B.有改善但不彻底C.没有改善
追踪第一批号:数量:结果:追踪人:追踪日期:
追踪第二批号:数量:结果:追踪人:追踪日期:
追踪第三批号:数量:结果:追踪人:追踪日期:
SQE现场确认状况:追踪日期:报告存档编号:
备
注
1，Discipline 2~ Discipline 8由厂商填写.
完成日/date:2013.3.24
客户端9000PCS可以使用，3/24日贵司在有做摇摆再次验证测试（头部样品4PCS SR样品2PCS），摇摆能通（见附件摇摆报告）
Discipline 6
长期对策/Long term action:(Including: 1.How to prevent the recurrence; 2.Implement the CAR horizontally)
厂商Lot.No.
/
不良比率
33.3%
核准
2020/01/20
发生站别
IQC
是否免检
否
是否停线
/
信息传达日期
2020/01/20
Discipline 1
不良描述/Problem description:█严重缺点(CR)□主要缺点(MAJ)□次要缺点(MIN)
摇摆失败,抽3PCS,不良1PCS.实测数据详见附件。
状态
□首次发生█重复发生
料号/图号
2601005500112
订单编号
/
数量/抽样数
9000/3EA
检验/填表人
2020/01/20
规格说明
DCCORD 1571 #20 PL518 BLK 2500 SR119
8d报告案例
8d报告案例在企业管理中，质量问题是一项重要的挑战。
当产品或服务出现问题时，需要对问题进行深入分析和解决。
8D报告是一种常用的问题解决方法，它可以帮助企业识别问题根本原因，并采取适当的措施进行纠正。
下面以某家汽车制造企业的实际案例为例，介绍8D报告的具体应用。
1. 案例背景该汽车制造企业生产线上的一部分工作台出现了机器故障，导致产品质量下降。
经初步调查，故障可能与设备的电路板有关，但具体原因尚未查明。
为了解决此问题，企业决定采用8D报告方法进行分析和处理。
2. D1: 组织小组在第一阶段，企业成立了一个问题解决小组，由质量控制部门的工程师、生产部门的技术人员和设备供应商的代表组成。
小组的目标是共同协作，找出问题的根本原因。
3. D2: 外部描述问题小组成员对故障进行了详细的描述，包括故障发生的时间、频率和影响范围。
他们还收集了相关数据和记录，以便更好地了解问题的现状。
4. D3: 制定临时措施为了防止故障的进一步蔓延，小组决定采取一些临时措施。
他们在生产线上增加了巡检频率，对可能出现故障的部位进行定期维护，并对操作员进行培训，以降低操作过程中的错误率。
5. D4: 根本原因分析小组对电路板进行了详细分析，并使用了一些先进的测试设备。
经过一段时间的研究，他们发现了电路板上的一个元件存在设计缺陷，导致了机器故障。
6. D5: 确定长期措施小组提出了一系列长期措施，以纠正根本原因并防止类似问题再次发生。
他们与设备供应商合作，进行元件的重新设计和生产。
同时，他们还对员工进行了培训，以加强对设备操作的技能。
7. D6: 实施措施在此阶段，小组开始实施之前制定的长期措施。
他们更新了生产线上的所有电路板，并确保设备供应商按时交付符合质量标准的元件。
同时，他们还进行了全面的培训，以确保操作员了解新设备的使用方法。
8. D7: 跟踪措施效果小组会定期跟踪措施的效果，并记录相关数据。
通过与之前的数据进行比较，他们可以评估措施的有效性，并进行适当调整。
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待下批订单生产时验证。
Discipline 8
文件修订/update relation document(attached files)
验证OK后再修订资料
（副）经理/(assistant)by:
以下为填写栏
2020/01/20
厂商Lot.No.
/
不良比率
33.3%
核准
2020/01/20
发生站别
IQC
是否免检
否
是否停线
/
信息传达日期
2020/01/20
Discipline 1
不良描述/Problem description:█严重缺点(CR)□主要缺点(MAJ)□次要缺点(MIN)
摇摆失败,抽3PCS,不良1PCS.实测数据详见附件。
备
注
1，Discipline 2~ Discipline 8由厂商填写.
2，请以此表单格式回覆,内容很多可自增页面,但须填具上述项目.
3，最迟回复日期：海外期限为7天，大陆期限为3天，节假日顺延.逾期不回复者，将处以延期付款.
4，如涉及环境相关项目需环境最高负责人核准.
Form D112 Revision7
8D报告
文件编号：TC--WI-024
版本/版次：A1版
制订单位：品保课
生效日期：2020.1.20
核 准
审 查
编 制
文件修订履历表
制修订日期
版本
修订内容
制修订人
生效日期
2020.1.20
A1
摇摆失败
2020.1.20
核准： 审查： 制订
协力厂商材料不良反馈通知书CAR NO.:
供应商:
发生时机
█进料检验不良□在线生产不良□客人抱怨不良□其他
回复内容确认:
□接受□退回
SQE确认:
确认时间:
追踪
结果: A. 完全改善 B. 有改善但不彻底 C. 没有改善
追踪第一批号: 数量:结果:追踪人: 追踪日期:
追踪第二批号: 数量:结果:追踪人: 追踪日期:
追踪第三批号: 数量:结果:追踪人: 追踪日期:
SQE现场确认状况: 追踪日期: 报告存档编号:
4.据不良实物分析为焊锡工艺以及成型压力有关：①焊锡过长，造成铜丝脆化，焊锡温度390±20℃，对焊锡时间2S 3S 4S 5S进行模拟验证，均能符合摇摆要求（见附件验证报告 ）
②同一温度下，压力越大，铜丝延伸率损失越大，目前成型机压力由改善前一压70kg～85kg二压40kg～55kg改为 一压50kg～60kg二压20kg～30kg，现在同一温度下以不同成型压力进行模拟验证，均能符合摇摆要求（见附件不同成型压模拟验证报告 ）
完成日/date:2013.3.24
客户端9000PCS可以使用，3/24日贵司在有做摇摆再次验证测试（头部样品4PCS SR样品2PCS），摇摆能通（见附件摇摆报告 ）
Discipline 6
长期对策/Long term action:(Including: 1.How to prevent the recurrence; 2.Implement the CAR horizontally)
完成日/date:
1.后续生产，PLUG头内模料由黑色PE 料改为PE透明胶料（见附件胶料图片 ），生产时先成型12PCS待客人、我厂同时验证摇摆OK后才进行量产，因现无订单，待下批订单生产前验证。 责任人： 完成时间：下批订单生产前
Discipline 7
对策验证/Verification of the corrective ation's effectiveness:(By supplier)
Discipline 4
不良品外流原因调查/Escaped reason:(Why the failure materials escaped from your factory)
出货前有做摇摆试验，试验结果是OK的，所以判合格出货。(见附件摇摆报告 )
Discipline 5
暂时对策/Short term action:(Including: 1.How to deal with the inventory and how many is it; 2.Are the same problem occurred on other type of materials?If not what is the reason?)
1.线材内芯线外被胶料，使用38P胶料，线材厂商为强盛，（见附近记录及检检报告 ）
2.线材缠绕绞距，绞距要求为：16-20mm，现场测试：18.9mm，强盛没有此项测试报告。
3.PLUG头内模材质是黑色PE料，（之前报备立德是用30P PVC料，在此进行纠正，因PE料也是黑色所以误认为是PVC料,，此属个人分析错误）；PLUG头外模60P黑色PVC胶料，SR外模60P黑色PVC胶料。（见附件记录及检验报告 ）
Discipline 2
不良原因分析成员/Team member:(including Name,Department)
Dept
Person
Position
Phone number
Mail address
业务部
生产部
工程部
品管部
QE
其 他
Discipline 3
原因分析/Root cause:(What caused the failure induced by 5W/2H)
状态
□首次发生 █重复发生
料号/图号
2601005500112
订单编号
/
数量/抽样数
9000/3EA
检验/填表人
2020/01/20
规格说明
DCCORD 1571 #20 PL518 BLK 2500 SR119
LEI Lot.No.
1403030636
不良品数
1EA
审核
2020/01/20
进料日期