浅谈干熄焦硫指标的影响因素及处理措施
探析降低干熄焦烧损率的原因与对策
探析降低干熄焦烧损率的原因与对策降低干熄焦烧损率是每个生产企业都需要面对的一个重要问题。
干熄焦烧是指在部分氧化还原压力下，高炉焦炭表面发生的表层氧化现象。
干熄焦烧不仅会影响焦炭的质量，还会对高炉冶炼的正常运行和产品质量产生严重的影响。
如何降低干熄焦烧损率成为了一个亟待解决的问题。
本文将从降低干熄焦烧损率的原因和对策两个方面进行探析，希望能够给相关企业提供一定的参考。
一、原因分析1. 环境条件环境条件是造成干熄焦烧损率高低的重要原因之一。
当氧气含量在气体中占比较高时，容易导致焦炭的氧化反应，从而增加干熄焦烧损率。
对于高炉操作中的气体成分以及氧气的流速、流向等环境条件需要加以重视和控制。
2. 炉料成分炉料成分对干熄焦烧损率也有着重要的影响。
如在高炉操作中，如果焦炭中含有过多的硫、磷等元素时，会导致焦炭品质下降，易于发生干熄焦烧。
在选矿过程中需要注意对原料的分选和预处理，避免不利元素的过多混入。
3. 炉况控制炉况控制是影响干熄焦烧损率的关键因素之一。
高炉操作中，如果炉温控制不当、过高或过低，都会导致焦炭在高温状态下易于发生干熄焦烧的现象。
需要加强对高炉操作工艺的研究和优化，确保炉温操作在正常范围内。
二、对策措施1. 加强环境状况的调控为了降低干熄焦烧损率，企业需要加强环境状况的调控，尤其是对气体的成分和流速、流向等环境因素进行精准控制。
通过优化炉前喷淋、煤气净化系统等方法，保证高炉操作时气体环境的稳定性，降低干熄焦烧损率。
在炉料成分的控制方面，企业需要对选矿工艺进行优化和改进，尽量减少不利元素的夹杂。
在煤炭的分选和预处理过程中，可以采用磁选、重选等技术手段，减少不利元素的含量，从而提高焦炭的质量。
为了有效降低干熄焦烧损率，企业需要加强炉况的控制，优化高炉操作工艺。
可以通过加强对高炉操作工艺的研究和改进，减少炉温的波动，确保高炉操作时炉温的稳定性，从而降低干熄焦烧损率。
降低干熄焦烧损率需要从多个方面进行综合考虑和措施的落实。
探析降低干熄焦烧损率的原因与对策
探析降低干熄焦烧损率的原因与对策1. 引言1.1 降低干熄焦烧损率的重要性降低干熄焦烧损率对于生产企业来说具有重要性。
干熄焦烧损率是指在生产过程中干馏熄焦过程中产生的焦炭损失率。
这种损失不仅会导致原材料的浪费，还会增加生产成本。
降低干熄焦烧损率可以有效提高生产效率，保障生产质量。
减少焦炭损失也有利于环境保护，降低能源消耗和碳排放。
针对干熄焦烧损率的问题，采取有效的措施降低损失率是非常重要的。
只有通过不断优化燃料选择和供应、改善运行管理和技术操作、加强设备维护和保养，以及定期检测和监控，才能有效降低干熄焦烧损率，提高生产效率，同时减少能源消耗和环境污染。
重视降低干熄焦烧损率的重要性，是每个生产企业都需要认真对待的问题。
【字数：200】1.2 目的和意义降低干熄焦烧损率的重要性在于提高生产效率和节约能源资源，减少生产成本和环境污染。
目的和意义在于改善生产工艺，优化生产效益，提高企业竞争力，实现可持续发展。
通过降低干熄焦烧损率，可以提高生产线稳定性和生产质量，减少生产事故和停工次数，提高生产效率和产品质量，降低资源浪费和环境污染，增加企业盈利和市场竞争力。
降低干熄焦烧损率也是企业责任和义务，是企业符合政府法规和环保要求的基本要求，是企业实现社会责任和可持续发展的必由之路。
因此, 降低干熄焦烧损率对于企业的长远发展和社会的可持续发展具有重要意义。
2. 正文2.1 降低干熄焦烧损率的原因分析1. 燃料质量不合格：燃料质量不合格是导致干熄焦烧损率升高的重要原因之一。
如果燃料含水量过高、硫含量超标或者灰分过多，会导致燃烧不完全，从而增加燃烧产物中的有害物质含量，加剧设备的损耗。
2. 运行管理不当：运行管理不当也是造成干熄焦烧损率升高的原因之一。
可能是操作人员对设备操作不熟练，导致燃烧过程中的温度控制不准确；也可能是设备运行参数不合理设置，造成设备负荷过大或者过小，导致燃烧不充分。
3. 设备老化磨损：设备的老化磨损也会导致干熄焦烧损率升高。
探析降低干熄焦烧损率的原因与对策
探析降低干熄焦烧损率的原因与对策
干熄焦烧是指在燃烧过程中，煤中的焦炭在燃尽之前就被氧化成为气体的现象。
这种现象会导致煤的燃烧效率低下，热值降低，易产生污染物，同时也浪费了煤炭资源。
降低干熄焦烧损率对于提高煤炭利用效率和环境保护具有重要意义。
1. 煤炭质量不好：煤炭质量的差异会导致煤的燃烧特性不同。
如果煤中的焦炭含量较高，那么干熄焦烧的程度也会相应增加。
2. 煤炭煤粉粒度不均匀：煤粉的粒度不均匀会导致燃烧过程中的氧化反应速率不一致。
这样，部分焦炭在燃尽之前就会被氧化成为气体。
3. 进气条件不合适：进气条件的调节对燃烧过程中焦炭的燃烧起到关键作用。
如果进气量过大或者过小，都会导致焦炭的干熄焦烧损失增大。
为了降低干熄焦烧损率，我们可以采取以下对策：
1. 优化煤炭的配煤比例：通过合理调配煤的类型和比例，使其含有适当的焦炭量。
可以考虑采用煤的混烧或者煤直接燃烧的方式，提高煤的燃烧效率。
2. 精细煤粉分级：通过合理的磨煤工艺，控制煤粉的细度分布，使得煤粉的粒度更加均匀。
这样可以提高煤粉的燃烧速率，减少焦炭的干熄焦烧损失。
3. 调节进气条件：根据实际情况调节进气量和进气速度，保证燃烧过程的氧化反应达到最佳状态，减少焦炭的干熄焦烧损失。
4. 强化锅炉控制系统：通过引入先进的控制系统，实现锅炉的自动化控制。
这样可以对进气量、进气速度等参数进行实时监测和调节，减少人为误差，提高燃烧效率。
通过采取上述措施，可以有效降低干熄焦烧损率，提高煤炭的利用效率和环境保护水平。
干熄焦生产问题技术分析与措施
干熄焦生产问题技术分析与措施【摘要】:干熄焦作为一种节能减排的先进工艺，在国内焦化厂已经普及。
每个干熄焦在建设中和后期投产后，都存在不同之处。
所以在生产中偶尔会遇到各种各样的问题，需要去分析解决，避免同样的问题再出现，同时逐渐优化工艺，完善设备，保证生产的连续和安全。
【关键字】：干熄焦、焦炭温度、波动、负压1.背景某焦化厂干熄焦装置自投产以来，业主反映在干熄焦装置在满负荷状态下，风机频率约在70%以上，锅炉入口负压值会出现明显增大现象。
最近一次操作中，负压瞬时达到了-1.5kPa，已经超出设计值-1.2kPa，且有“花焦”排出，已经影响到正常操作和生产，无法满足焦炉生产焦炭的干熄要求。
鉴于此种工况，业主希望找出症结所在，并能做出改进，优化生产操作，保证各点压力和温度在设计范围之内，让干熄率提高至焦炉生产要求。
1.概述根据现场操作人员反应和干熄焦操作记录来看，干熄焦装置一直都保持低负荷生产（约30%生产负荷），基本上是处于干熄一炉湿熄两炉的状态。
原因有两点：一是生产废水无法处理；二是成本经济上考虑。
低负荷生产时，干熄炉入口循环气体温度偏低（约90℃），设计值为130℃，据现场操作人员反应在风机后放散管口处出现水珠。
查看历史记录，自投产以来操作人员有过几次将风机频率提高到70%以上（最高达到76%）。
每次锅炉入口负压值都会出现不同程度增大，达到-1.1~-1.5kPa之间。
最近一次排焦量约40t/h,风机处于60%负荷；在此基础上，再逐步增大排焦量及风机负荷，直至风机负荷增大至70%左右，锅炉入口压力增大趋势较为明显，瞬时最大约-1.5KPa，且有“花焦”排出，为了避免排出的高温焦炭烧坏输送胶带，产生严重的生产安全事故，操作人员只能开始大幅度降低排焦量及风机负荷，降低排出焦炭温度，保证生产安全。
查看近两个月内的操作台账，满负荷生产时间段内，振动给料机出现过短时间停排和超负荷排焦的情况发生。
振动给料机的振幅调制33%时，排焦皮带电子秤显示约在80~90t/h。
探析降低干熄焦烧损率的原因与对策
探析降低干熄焦烧损率的原因与对策干熄焦烧是指在焦炉操作过程中，炉料中一部分焦炭被烧成灰烬，而另一部分则未完全烧透而变成熄焦或半焦的现象。
干熄焦烧不仅引起能源浪费，而且导致焦炉产量下降、炉底破坏、天平温度升高，还会加速炉墙的损耗，因此降低干熄焦烧率就成为了焦炉生产必须解决的问题。
1.料层性质的影响料层性质是影响焦炉干熄焦烧率的重要因素。
如果料层太密，导致炉内温度过高，就容易导致干熄焦烧。
如果料层太松散，则难以使气体在料层中流通，增加汽化损失率。
2.加气风温度过高炉内加气风的温度过高，容易导致干熄焦烧率上升。
因为加气风温度过高会使炉膛内的温度升高，超过焦炭的点火温度，从而产生干熄焦烧现象。
3.过度加热如果炉膛内温度过高，焦炭中的挥发分物质就会过度分解，导致干熄焦烧率上升。
焦炉中的挥发分物质也会通过大量的气态分布到气体中，从而形成炉后汽化损失。
针对以上原因，可以采取以下措施来降低干熄焦烧率。
1.调整料层密度优化料层密度，可以使气体在料层中流动，使炉内温度得到有效控制。
过于松散的料层会导致炉内氧化失调，而密实的料层会使煤气流量变小，导致干熄焦烧率升高。
严格控制炉内的温度，避免过度加热，减少焦炭的挥发分损失。
同时，控制煤气流量，避免流量太大，导致炉膛内的温度过高。
总之，控制干熄焦烧率是某些工业领域所面临的共同问题，一个良好的炉子需要一个稳定的炉温，合理的加热和温度控制，并且不适量地减少氧气的流量。
通过应用合理的生产技术，增加炉料的稳定性、控制配料、优化炉子温度、煤气量和氧气流量，可以有效降低干熄焦烧率，提高生产效率和产能。
鞍钢干熄焦工艺存在的问题及改进措施
鞍钢干熄焦工艺存在的问题及改进措施
问题：
1.能耗高：传统的干熄焦工艺中，热能来源于高炉煤气或3#焦炉废气，能耗高，效率低。
2.污染严重：传统干熄焦工艺中，焦炉废气中含有大量有害物质，如二氧化硫、氮氧化物等，会对环境和健康造成极大危害。
3.熄焦不彻底：熄焦后的焦炭中仍然含有很高的挥发分，导致炉料密度不稳定，影响高炉冶炼效果。
改进措施：
1.废气回收技术：利用现有技术对焦炉废气进行回收，将废气中的高纯度氮气和低浓度的有害物质分离，达到资源的重复利用和减少环境污染的目的。
2.电弧加热技术：电力加热可以满足高强度热源需求，取代煤气或焦炉废气，提高干熄焦工艺的能耗效率。
3.振动加压技术：在传统干熄焦过程中，采用振动加压技术，可以加快熄焦速度，保证熄焦彻底。
4.活性炭处理技术：在干熄焦过程中，加入一定量的活性炭，可以吸附和分解有害物质，达到净化炉顶废气和焦炭的作用，提高焦炭质量和生产效益。
探析降低干熄焦烧损率的原因与对策
探析降低干熄焦烧损率的原因与对策随着工业化的快速发展，高温设备的普及率不断提高，其中炉窑作为高温设备的代表，被广泛应用于各行业中。
而炉窑在生产过程中，比较常见的问题就是干熄焦烧损率高，从而影响炉窑的效率和产品质量。
本文将从原因和对策两方面探究降低干熄焦烧损率的方法。
一、原因分析1. 单熔期太短熔炼期间，石灰石需要被加入到炭疽中，才能吸收并减少炭疽中的氧气含量，因此，在烧窑过程中，需要保持一定的熔化时间。
单熔期太短，容易导致炭疽中的氧气未被完全吸收，从而引起干熄焦烧。
2. 燃烧条件不佳在煤的氧化燃烧中，需要保证良好的氧化剂供应以及煤的均匀燃烧，否则会引起局部过烧和干熄焦烧。
燃烧条件不佳往往与供料不均匀、燃料含灰量过高、空气分布不均等有关。
3. 过烧高炉温度过高、烧结环节温度过高、燃料料层过厚等因素，都有可能引起过烧现象。
过烧会导致炉渣流动性降低，从而增加干熄焦烧的风险。
4. 不适宜的烧结燃料烧结燃料中，含有较多的硫、磷等元素，易生成高温下的硫化物、酸化物，从而增加干熄焦烧损失的风险。
二、对策分析1. 延长熔化周期在煤炭和原料的炭化过程中，石灰石的作用是吸收和减少炭中的氧气含量。
因此，在烧窑过程中，需保证一定的熔化周期，延长单次熔化时间。
通过延长熔化周期，可以有效降低干熄焦烧的风险。
优化燃烧条件是降低干熄焦烧的一个重要且基本的措施。
可以通过改变炉膛结构、增加喷枪、优化空气分布等措施来优化燃烧条件，以提高磨损均衡性，减少局部过烧现象，从而降低干熄焦烧损失。
3. 控制烧结温度和燃料质量通过控制烧结温度和燃料质量，有效控制过烧的风险，减少干熄焦烧的发生。
具体措施可以包括煤的质量控制、加入助剂等。
4. 加强检测加强对炉窑温度、热流、炉壁热应力等参数的实时检测，及时发现并解决存在的问题，提高炉窑的可靠性，降低干熄焦烧的发生率。
综上所述，降低干熄焦烧损率的方法多种多样，需要根据具体情况制定可行的措施。
总的来说，优化燃烧条件，加强检测和控制烧结温度和燃料质量是有效降低干熄焦烧的重要措施。
干熄焦工艺生产焦炭质量影响因素与解决控制方案
干熄焦工艺生产焦炭质量影响因素与解决控制方案一、焦炭质量对干熄焦工艺生产的影响1、挥发分：⑴、在焦炉制造过程中要求用焦挥发分必须小于 1.9%,因为挥发分在此过程中标志着焦炭的成熟度，较高较低都不利于生产过程。
⑵、如果挥发分的含量过高，可燃性气体的含量不符合标准并剧烈燃烧，是炉内的气体体积发生波动，容易产生浮焦现象。
⑶、如果空气的导入量，容易造成锅炉口和锅炉内的温度不平衡，减少锅炉的使用时间。
⑷、采取导入空气法和冲入氮气法结合使用，向系统内冲入适当的氮气，并将空气的导入开关开到小于百分之三十的程度。
这种方法在降低锅炉口温度的同时又避免了可燃气体冲击环形烟道，保证其正常的运行。
2、焦炭膨胀和收缩：⑴、结合对焦炭收缩膨胀的机理进行分析之后可以得到结论，冷却段的温度控制可以对循环风量大小有着接主导作用，如果冷却段温度异常增高或者降低，必定会导致透气性能、膨胀性能、以及循环风量受到很大的影响。
⑵、总之在干熄焦工艺的生产过程中一定要把握好这一性质，保证系统的稳定运行。
这也是对循环风量为何会跟随干熄炉的负荷量变化而改变这一问题的解答。
3、焦炭的粒径：⑴、焦炭块度的影响因素：①、焦炭的粒径变化受到了很多因素的影响，比如配煤比、结焦时间以及炼焦温度等。
②、提高炼焦的终止温度，可以提升焦炭的块度。
③、缩短结焦的时间，可以提升炼焦速度同时降低焦炭的块度。
⑵、焦炭平均粒度对干熄焦的影响：①、焦炭的平均粒度对干熄焦有重要的影响，平均粒度大，说明其透气性较好，方便气体循环，可以使焦炭在干熄炉中自然冷却。
②、平均粒度较小即表明其透气性较差，空气循环度较低，干熄炉受到较高的阻力作用，更容易使浮焦等产生，难以保持干熄炉的正常运转。
⑶、焦炭平均粒度的控制：①、干熄焦工艺将会对焦炭的粒径产生一定的影响，想要提升焦炭的平均粒度，可以利用块状物料孔隙连续堆积的原理；②、在填充不同的粒级材料的时候，将最大块状物当中的自由空间让小一点的块状物来填满，这样在干熄焦生产工艺当中可以降低粉焦的产生量，提升焦炭的平均粒度；③、也可以通过这种方法对平均粒度的值进行控制。
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浅谈干熄焦硫指标的影响因素及处理措
施
摘要：随着国家对环保要求的提升，对焦化干熄焦生产的排放气体也制定了明确的排放要求，山钢股份某焦化厂根据要求，采取流化床氢氧化钙柱状颗粒脱硫剂结合氢氧化钙粉剂的方式对干熄焦预存室放散、排焦烟气和装焦烟气进行脱硫处理，通过正常生产时的运行情况，发现部分影响指标波动的因素，本文就结合实际生产，对影响干熄焦硫含量的因素及处理措施进行简要论述。
关键词：干熄焦；环保指标；控制措施
1干熄焦生产工艺及硫分来源
干熄焦是利用旋转焦罐车将红焦运至提升机底部，再提升横移至干熄炉顶，装入干熄炉，利用低温循环气体（主要为氮气）与红焦逆流换热，循环气体吸收热量后，进入锅炉，与锅炉水进行热交换产生蒸汽送至汽轮机组发电或经减温减压后并入低压蒸汽管网，冷却后的循环气体再通过循环风机进行循环利用，干熄后的冷焦由排焦系统输送到后部工序。
循环烟气中SO2来源主要有两部分，一是为保证系统可燃气体成分（一般为CO和H2）在可控范围内，干熄焦系统需要在环形烟道上部导入部分空气，焦炭中析出的H2S气体的燃点为260℃，远低于CO气体的燃点，因此在CO气体燃烧之前，H2S气体已经全部燃烧生成SO2气体；二是过量的空气在干熄炉冷却段与红焦发生热交换时，焦炭中的固态硫燃烧产生部分SO2气体。
为保证系统压力平衡，导入空气也需要外排部分循环气体，经测定，外排气体中的SO2含量远超国家生态环境部等单位联合下发《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》等文件中的关于SO2的要求，因此为达标排放，必要要对排放气体进行脱硫处理。
2干熄焦外排气体硫指标的影响因素
2.1炼焦生产影响
（1）配合煤硫含量
焦炭中硫含量的最主要来源是炼焦配合煤中的硫，随着对优质炼焦煤的大量
开采利用，可用于生产冶金焦的优质稀缺炼焦煤资源储量日益减少，炼焦煤的整
体质量处于下降趋势，高硫炼焦煤（St, d≥2.0%）与低硫炼焦煤（St, d＜1.0%）间的价格差已达到400元/吨以上，因此无论是资源还是成本考虑，炼焦用煤的
硫含量指标一般都按照上限控制，必然导致成熟焦炭中的硫含量的上升。
（2）炼焦生产
焦炭是在焦炉碳化室中将配合煤隔绝空气加热形成的，加热过程中，析出的
硫分一部分在较高的温度下与煤中的矿物质反应固定在煤焦中，另一部分随着焦
炉荒煤气被带到回收处理，受焦炉加热温度和结焦时间的影响，配合煤中的有机
硫和无机硫固定在焦炭中的多少取决于硫分与矿物质反应生成的稳定硫化物的多少，国内的许多高校专家和企业也做过相应的研究探索，比如在碳化室内通入净
化的焦炉煤气[1]，可以使炼焦前期热解气体产物与炼焦固体产物热焦炭进行耦
合反应，从而达到焦炭脱硫的目的，但是这些研究大部分还未投入日常生产，焦
炭中的硫含量依然居高不下。
2.2干熄焦影响
为保证系统安全，正常生产时，要严格控制系统内可燃气体成分含量，国内
大多数干熄炉都是采取空气导入法，少数企业采取空气鼓入法，正常生产时空气
导入量的多少一般以气体分析仪中CO含量为准，该企业控制在4%-7%（CO气体
的爆炸极限为12.5%-74.5%）。
一般认为，空气只要从系统负压段进入系统即为
导入空气。
（1）正常空气导入法导入
通过正常生产时观察发现，在焦炉生产稳定的情况下，将可燃气体控制在高
限（6%-7%之间），用手持的SO2检测仪器检测脱硫塔入口SO2含量比控制在低限
（4%-5%之间）时要低大约100mg/m3左右，由此可见，尽量少导入空气有利于降
低系统SO2含量。
（2）负压段异常漏入
干熄焦系统负压段是从干熄炉环形烟道至循环风机入口的部分，这些部位如
果出现漏点，会有大量空气进入系统，不仅会产生大量焦炭烧损，也造成系统内
硫含量上升。
（3）预存室压力控制
为保证装焦过程中不出现大量火焰冒出烧损设备，正产生产时，要求把干熄
炉预存室压力控制在微负压（-50Pa-0Pa），这样既能保证设备安全，也能使尽
量少的空气从干熄炉入口处进入系统。
2.3其他因素
（1）天气影响
该干熄焦烟气脱硫采用的是脱硫颗粒和粉剂与除尘烟气反应脱硫的方法，属
于气固反应，且反应是在高速气流状态下，反应效率比较低，气温高时比气温低
时反应效率低，晴天比雨天反应效率低。
（2）旋转密封阀泄漏量
通过手持仪器检测该企业两套干熄焦排焦集尘管道硫含量，差异较大，对比
排查两台旋转密封阀，硫含量高的旋转密封阀已上线使用3年，低的才使用半年，检修时，拆除旋转密封阀，发现使用3年的旋转密封阀，叶轮与腔体之间的间隔
较大，使用半年的旋转密封阀间隔明显小，更换后，集尘管道硫含量明显降低。
3.保证干熄焦硫含量指标稳定的措施
3.1稳定配煤结构
虽然优质的炼焦煤资源日益减少，价格也比较高，但是在保证焦炭质量和成
本的前提下，尽量使用低硫煤，同时继续研发新的降低焦炭硫含量的生产工艺方
法，无论对环保事业还是后续的干熄焦和高炉生产都能起到积极的作用，即使配
煤结构发生变化，也要和上下游工序及时沟通，提前做好准备，保证各项指标合格。
3.2优化干熄焦生产
干熄焦系统可以回收绝大部分的红焦显热，生产大量优质高温蒸汽用于发电，同时也是一个对焦炭再冶炼的过程，要加强对各项生产指标的关注，尤其是正常
的空气导入量和系统负压段泄漏导致的空气漏入，避免焦炭烧损造成浪费、局部
高温对系统造成的损害和硫含量的异常升高增加SO2处理难度。
3.3定期设备检维修
干熄焦系统要设置定期检维修制度，不能等到设备出现故障再紧急维修，要
加强同设备厂家的沟通，厂内设备管家根据设备的损坏规律做好提前预判，对涉
及干熄焦稳定运行的设备定期维护保养，做好更换计划，对系统负压段泄漏等难
处理的问题可以采取膜盒灌浆和焊接阀门等方法及时临时处理，同时提前准备好
备件，等待检修时机彻底处理。
4结语
现有的干熄焦脱硫技术，都能十分有效的控制排放气体中的硫含量，无论采
取何种形式的干熄焦烟气脱硫技术，都要求我们必须在日常生产中加强岗位之间
的沟通协调，勤观察，多思考，用简单的工艺调整解决问题，促进环保事业稳步
发展。
参考文献：
[1]朱银惠，张现林，李文红，边习棉.煤在炼焦过程中热解脱硫降低焦炭中
硫含量.清洁煤技术.2008.14（4）.76-78.。