PLC实现伺服电机多段速运动控制1模板
实训五 PLC控制多段速运行
实训五: PLC控制多段速度运行操作实训目的：1．使学员了解PLC控制变频器多段速度的工作原理2．掌握基本参数的设置方法及调试3．掌握输入功能端子的设置方法项目要求：冶金行业的高楼上料设备中，料车的运行速度曲线如图所示，通过PLC控制变频器加速与减速。
首先设置好变频器中的多段速度。
通过SB1控制电机启动，按要求运行，运行一个周期后自动停止；如果按下SB2就会停止。
准备元件：PLC挂箱、变频器挂箱、三相异步电动机、3个按钮、导线若干1.电路接线：变频器R、S、T分别接电源三根相线。
变频器U、V、W接电机。
（注意：不能把U、V、W接到电源上去，否则会烧坏变频器。
）电机采用三角形接法（如下图1）变频器外部接线（如下图2）2.参数设定(1) 基本运行参数的设定变频器基本运行参数的设定见表1：(2) 改变端子功能参数的设定X9信号要通过设置改变端子功能的参数Pr.180～Pr.186来设定，这7个参数的功能如下：Pr．180——RL端子功能的选择，出厂设定值0。
表2：3.软件编程4.操作步骤1) 主电路按图1接线。
2) 控制电路按图2所示接线。
3) 老师检查无误后通电。
4) 在［PU模式］下进行全部清除操作。
5) 在PU(Pr.79=1，“PU”灯亮 )下，设定表1中的参数。
6) 在组合模式下(Pr.79=3，“EXT”灯和“PU”灯亮)，设定表2中的参数。
7) 接通SD与STF以及SD与RL，正转运行在15Hz，加速时间是Pr.7的设定时间。
8) 接通SD与STF、SD与RM(断开RL)、SD与RT信号，电动机加速到25Hz，加速时间是Pr.44设定的时间。
9) 接通SD与STF、SD与RH(断开RM)、SD与X9信号，电动机加速到45Hz，加速时间是Pr.110设定的时间。
10) 接通SD与STF、SD与RL及RM(断开X9、RT信号)，电动机减速到30Hz，减速时间是Pr.8的设定值。
11) 接通SD与STF和SD与RT信号、SD与RL及RH，电动机减速到20Hz，减速时间是Pr.45的设定值。
【精品课件】任务2 PLC控制变频器实现电动机多段速调速控制【共25张】
PLC综合应用技术
任务2 PLC控制变频器实现电动机多段速调速控制
1．多段速度参数 用参数将多种运行速度预先设定好，运行时通过控制开启、关闭外部触 点信号（RH，RM，RL，REX信号），选择各种速度。 2．两段速度运行 有时候常用到两段速度的情况，如电梯运行和检修时要用到两段速度， 工业洗衣机的脱水和洗衣机旋转也要用到两段速度。两段速度可以用基准速 度（Pr.1=50Hz上限速度）和RH、RM或RL任意触点组成两段速度。
PLC综合应用技术
任务2 PLC控制变频器实现电动机多段速调速控制
3．多段速度说明 （1）当多段速度信号接通时，其优先级别高于主速度。 （2）只有3段速度设定的场合，2段设定以上同时被选择时，低速
信号的设定频率优先，即以低速设定的信号频率运行。 （3）Pr.24～Pr.27和Pr.232～Pr.239之间的设定没有优先级别。 （4）运行期间参数值可以被改变。 （5）当Pr.180～Pr.186改变端子分配时，其他功能可能受影响。设
多段速度设定（速度4） 多段速度设定（速度5） 多段速度设定（速度6） 多段速度设定（速度7） 多段速度设定（速度8） 多段速度设定（速度9） 多段速度设定（速度10） 多段速度设定（速度11） 多段速度设定（速度12） 多段速度设定（速度13） 多段速度设定（速度14） 多段速度设定（速度15）
初始值 50Hz 30Hz 10Hz 9999 9999 9999 9999 9999 9999 9999 9999 9999 9999 9999 9999
（4）停止操作：按下SB1，变频器实现停止运行，HL1～HL9指示灯灭。
PLC综合应用技术
任务2 PLC控制变频器实现电动机多段速调速控制
一、多段速度相关知识 用变频器实现电动机的多段速控制，可通过开启、关闭外部触点信 号（RH、RM、RL）实现。通过RH、RM、RL的开关信号组合，最 多可选择7段速度。如果需要设置的速度超过7段，仅通过RH、RM、 RL来组合是不能完成的，需使用REX信号。借助于点频率（Pr.15）、上 限频率（Pr.1）和下限频率（Pr.2），最多可以设定18种速度。 多段速度在外部操作模式（Pr.79=2）或PU/外部组合操作模式（Pr.79=3、4） 中有效。
实训8 PLC和变频器联机实现多段速频率控制
ON
ON
固定频率3
实训内容
1、画出硬件接线图
~380V QS +24V SB1 SB2 L1 L2 L3
I0.0 I0.1
Q0.0 Q0.1 Q0.2
5 6 7 +24V 8 9 0V
选择固定频率设定值
(5)控制工艺设置 序号 16 17 18 19 20 21 22 23 参数号 P0003 P0004 P0701 P0702 P0703 P0003 P0004 P1001 出厂值 1 0 1 1 1 1 0 0 设置值 2 7 17 17 1 2 10 10 命令和数字I/O 选择固定频率 选择固定频率 ON接通正转,OFF停止 设用户访问级扩展级 设定值通道和斜坡函数发生器 设置固定频率1（Hz） 说明 设用户访问级扩展级
24
25
P1002
P1003
5
10
20
-50
设置固定频率2（Hz）
设置固定频率3（Hz）
7、运行调试及操作控制
将PLC置于运行模式，开启程序状态监控。 （1）按照变频器外部接线图完成变频器的接线，认真检查， 确保正确无误。
（2）打开电源开关，按照参数功能表正确设置变频器参数。 （3）按下起动按钮SB2，电动机起动并运行在第一段，频 率为10Hz。 （4）延时20s后电动机运行在第二段，频率为20Hz。 （5）再延时10s后电动机反向运行在第三段，频率为50Hz。 （6）按下停止按钮SB1 ，电动机停止运行。
MM420
PLC
M 3~
2、列出I/O地址分配表
基于PLC变频器实现多段速的控制
用P L C和变频器实现多段速控制的讨论在自动化控制中，把PLC与变频器结合在一起完成电动机的多段速控制。
既能发挥PLC灵活多变的强大功能，又能使变频器的调速功能得到更具体地实现。
按下按钮SB1→电动机低速（5HZ）起动运转→按下SB2按钮→电机转速变为中一速度（15HZ）运转→按下SB3按钮→电机转速变为中二速度（25HZ）运转→按下SB4按钮→电机转速变为高速（30HZ）运转，按下SB0按钮，电机停止。
变频器加减速时间一般设为4—6S即可，实际自动化控制中根据电动机的容量自定。
二、INVT变频器多功能编程端子组成四段速的逻辑关系：注：在多段速端子组合逻辑中、S1端子为低位、S4端子为高位。
三、INVT变频器多功能编程端子的设定P5组功能码定INVT变频器的输入端子功能设定组打开P5.01设定S1端子为16—低速打开P5.02设定S2端子为17—中速打开P5.03设定S3端子为18—高速打开P5.04设定S4端子为1—正转四、设定四段速对应的频率PA组各功能码的设定值范围为-100.0～100%，根据各段速需要而定-100%～0为反转速率，0～100%为正转速率。
举例设定：低速—— PA.04设定为10%，对应频率5HZ中速1——PA.06设定为30%，对应频率15HZ低速2——PA.08设定为50%，对应频率25HZ高速——PA.10设定为60%，对应频率30HZ五、四段速的多功能端子及组合关系与四段速对应的频率说明：INVT变频器多功能编程端子S4、S3、S2、S1组合编码，可设定16段速度，分别对应的多段速的逻辑关系如下表表中0表示S端子断开，1表示S端子闭合。
INVT变频器功能码PA组是简易PLC及多段速控制组，是设定各段速度所对应的频率，是用最大频率（50H Z）的百分比来表示的。
例如PA。
02、 PA。
04、 PA。
06、 PA。
08-----分别设定最大频率（50H Z）的百分比为-100.0——100.0﹪；PA。
PLC控制变频器实现多段速控制
PLC控制变频器实现多段速控制近年来，随着电力电子技术、计算机技术、自动控制技术的迅速发展，交流传动与控制技术成为目前发展最为迅速的技术之一，电气传动技术面临着一场历史革命，即交流调速取代直流调速和计算机数字控制技术取代模拟控制技术已成为发展趋势。
电机交流变频调速技术是当今节电、改善工艺流程以提高产品质量和改善环境、推动技术进步的一种主要手段。
变频调速以其优异的调速和起制动性能，高效率、高功率因数和节电效果，广泛的适用范围及其它许多优点而被国内外公认为最有发展前途的调速方式。
在工业自动化控制系统中，最为常见的是PLC和变频器的组合运用，并且产生了多种多样的PLC控制变频器的方式，比如可以利用PLC的模拟量输出模块控制变频器，PLC还可以通过485通信接口控制变频器，也可以利用PLC的开关量输入/输出模块控制变频器。
下面我们以PLC控制变频器实现三段速控制为例来介绍PLC和变频器的组合运用情况：一、任务引入现有一台生产机械共有七挡转速，相应的频率为正转：15Hz、25Hz、50Hz、20Hz，中间停顿2s后反转：15 Hz、30 Hz、10 Hz；最后停止。
我们可以通过7个按钮来控制其速度的转换，通过前面的学习，我们知道变频器的调速可以连续进行，也可以分段进行，此机械不需要连续调速，只需分段调速即可，下面我们就通过具体的应用来学习PLC的开关量直接对变频器实现多段速调速。
二、参数设置设定基本参数：需要设置的基本参数有Pr.4、Pr.5 、Pr.6、Pr.9、Pr.24 Pr.25 Pr.26 Pr.27等。
设定Pr.79=3，“EXT”灯和“PU”灯均亮。
三、控制线路的连接PLC控制变频器实现多段速控制的接线图如图1所示。
变频器的多段速控制端子RH、RM、RL分别由PLC的三个开关量输出控制，SF1和ST1控制接触器KM，从而控制变频器的通、断电；SF2和ST2控制变频器的运行；RST用于变频器排除故障后的复位；SB1-SB6是6挡转速的选择按钮。
毕业设计（论文）-基于PLC控制的多段调速系统实现
摘要随着工业控制要求的发展，对电机速度的控制越来越高。
传统的模拟信号控制方式存在抗干扰能力差、对设备要求复杂、控制精度不高等问题，难以适应日益复杂的工业环境。
本文主要介绍了多段调速系统的结构，并完成了以PLC为控制器，以增量式光电编码器为速度采集的闭环PID控制系统，通过RS-485对变频器的控制实现了三相异步电机的多段调速。
关键字：PLC；RS-485；多段调速；光电编码器AbstractWith the requirements of the development of industrial control, the speed of motor control is more and more strict. The traditional analog signal control mode has poor capacity of resisting disturbance, the requirement of complex equipment, the control precision low and some other problems, it is difficult to adapt to the increasingly complex industrial environment. In this article, mainly introduces the structure of various speed system, and completed the closed loop PID control system through the PLC as controller and incremental photoelectric encoder for speed acquisition, achieve the multistage speed control three-phase asynchronous motor through Frequency converter based on RS-485.Key words: PLC; RS-485; multistage speed; encoder目录第一章概述 (4)1.1 课题研究的背景及意义 (4)1.2 课题研究现状 (5)1.3 本课题研究的主要内容 (6)第二章系统分析 (7)2.1 PLC基本知识 (7)2.1.1 PLC的基本功能 (8)2.1.2 PLC的特点 (9)2.1.3 PLC的展望 (11)2.2 变频器基本知识 (12)2.2.1 变频器的应用 (12)2.2.2 变频器的分类 (13)2.2.3 变频器控制的展望 (14)2．3 光电编码器 (15)2.3.1 增量式编码器 (15)2.3.2 绝对式编码器 (16)第三章系统设计 (19)3.1 总体方案 (19)3.2 硬件设计 (19)3.2.1 变频器的连接 (20)3.2.2 光电编码器的配置 (20)3.2.3 PLC输入输出口分配 (21)3.3 软件设计 (21)3.3.1 变频器的参数设置 (22)3.3.2 PLC的设计 (23)第四章结论 (28)结束语 (29)致谢 (30)参考文献 (31)第一章概述1.1 课题研究的背景及意义随着计算机技术、电子技术的不断进步，PLC(可编程逻辑控制器)技术、变频(变频器)调速技术的发展极为迅速，已渗透到各个领域，以它们为主导的现代生产技术正以史无前例的速度迅猛发展。
PLC与变频器控制电机多段速运行
毕业设计（论文）任务书毕业设计（论文）题目PLC 与变频器控制电机多段速运行专业：11机电一体化姓名：孙大鹏毕业设计（论文）工作起止时间：毕业设计（论文）的内容要求：1、采用西门子的 S7-300 型 PLC 作为核心控制器进行步进电机控制系统的设计；2、并且设计出了系统结构图、程序指令、梯形图以及输入输出端子的分配方案；3、同时根据步进电机调速控制系统总体控制要求和特点, 确定 PLC 的输入输出分配 , 并进行现场调试指导教师（签名）：年月日毕业设计开题报告一、课题设计（论文）目的及意义目前，我国的能源消费仅次于美国，位列世界第二，但国民生产总值却排在第八位左右，其中最重要的原因之一就是单位产值能耗太大。
我国具有各类风机约 780 万台，水泵 4000 万台，空压机 560 万台，这些装置又占去了电机耗电的一半以上。
由于这些设备一般均采用恒速驱动，每年造成大量能源浪费。
国家在 <十一五 >规划中指出：坚持开发节约并重、节约优先，按照减量化、再利用、资源化的原则，大力推进节能节水节地节材，加强资源综合利用，完善再生资源回收利用体系，全面推行清洁生产，形成低投入、低消耗、低排放和高效率的节约型增长方式。
实行有利于资源节约的价格和财税政策。
强化节约意识，鼓励生产和使用节能节水产品、节能环保型汽车，发展节能省地型建筑，形成健康文明、节约资源的消费模式。
我国对交流变频调速技术的研究起步较晚，到上个世纪 90 年代才有产品出现，采用的控制技术几乎都还只是 V/F 控制，调速性能根本无法与国外产品相比。
目前在中、低压交流传动中，变频器的使用越来越多，而我国在研究矢量控制系统所需的各种硬件条件已经具备，如已出现的智能化功率器件（IPM），其电压等级、开关频率都有很大的提高；数字化控制元件也已出现单指令周期10ns 的高速数字信号处理器（DSP）和几乎能完成一个系统功能的专用集成电路。
变频调速已成为电动机调速的最新潮流，有其自身的特点和优点，随着交流电动机变频技术的日趋完善和推广应用，特别是在矿用大功率高压设备中的绞车、提升机、通风机、带式输送机等矿用设备上的应用效果则更加明显。
PLC控制伺服电机应用实例
PLC控制伺服电机应用实例，写出组成整个系统的PLC模块及外围器件，并附相关程序.PLC品牌不限。
以松下FP1系列PLC和A4系列伺服驱动为例，编制控制伺服电机定长正、反旋转的PLC程序并设计外围接线图，此方案不采用松下的位置控制模块FPG—-PP11\12\21\22等,而是用晶体管输出式的PLC,让其特定输出点给出位置指令脉冲串，直接发送到伺服输入端,此时松下A4伺服工作在位置模式。
在PLC程序中设定伺服电机旋转速度,单位为（rpm)，设伺服电机设定为1000个脉冲转一圈。
PLC输出脉冲频率=（速度设定值/6）*100（HZ）.假设该伺服系统的驱动直线定位精度为±0。
1mm,伺服电机每转一圈滚珠丝杠副移动10mm，伺服电机转一圈需要的脉冲数为1000,故该系统的脉冲当量或者说驱动分辨率为0.01mm(一个丝)；PLC输出脉冲数=长度设定值＊10。
以上的结论是在伺服电机参数设定完的基础上得出的.也就是说，在计算PLC发出脉冲频率与脉冲前,先根据机械条件，综合考虑精度与速度要求设定好伺服电机的电子齿轮比！大致过程如下：机械机构确定后，伺服电机转动一圈的行走长度已经固定（如上面所说的10mm）,设计要求的定位精度为0。
1mm(10个丝)。
为了保证此精度，一般情况下是让一个脉冲的行走长度低于0。
1mm，如设定一个脉冲的行走长度为如上所述的0。
01mm,于是电机转一圈所需要脉冲数即为1000个脉冲。
此种设定当电机速度要求为1200转/分时,PLC应该发出的脉冲频率为20K。
松下FP1——-40T 的PLC的CPU本体可以发脉冲频率为50KHz,完全可以满足要求。
如果电机转动一圈为100mm，设定一个脉冲行走仍然是0。
01mm，电机转一圈所需要脉冲数即为10000个脉冲,电机速度为1200转时所需要脉冲频率就是200K。
PLC的CPU输出点工作频率就不够了。
需要位置控制专用模块等方式.有了以上频率与脉冲数的算法就只需应用PLC的相应脉冲指令发出脉冲即可实现控制了.假设使用松下A4伺服，其工作在位置模式，伺服电机参数设置与接线方式如下:一、按照伺服电机驱动器说明书上的“位置控制模式控制信号接线图”接线：pin3(PULS1）,pin4（PULS2)为脉冲信号端子，PULS1连接直流电源正极（24V电源需串连2K左右的电阻),PULS2连接控制器（如PLC的输出端子）。
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毕业论文利用PLC实现伺服电机多段速运动控制院系：电气学院专业：楼宇智能化工程技术班级：楼宇1510姓名：谢浩指导老师：乔老师完成日期：2015.05.毕业设计任务学生姓名：谢浩班级；楼宇1510 学号：1230308151030 一、设计题目：利用PLC实现伺服电机多段速运动控制二、应完成的工作：1.任务（1）完成系统设计与调试（2）完成硬件电路及软件设计（3）完成设计报告2.要求：（1）利用台达PLC控制器 DOP-B触摸屏伺服电机伺服驱动器设计一个伺服电机多段速运动控制系统；（2）至少包含一段匀加速一段匀减速两段或两段以上匀速运动过程；（3）速度加减速时间可以通过界面输入（4）伺服电机的运动轨迹和状态（如：加速减速第一段匀速等）需要反应在界面系主任：科室负责人：指导老师：发题日期2015.03.25完成日期2015.05.10摘要可编程控制器（PLC）是以微处理器为核心，将自动控制技术、计算机技术和通信技术融为一体而发展起来的崭新的工业自动控制装置。
目前PLC已基本替代了传统的继电器控制而广泛应用于工业控制的各个领域，PLC已跃居工业自动化三大支柱的首位。
生产机械往往要求运动部件可以实现正反两个方向的起动，这就要求拖动电动机能作正、反向旋转。
由电机原理可知，改变电动机三相电源的相序，就能改变电动机的转向。
按下正转启动按钮SB1，电动机正转运行，且KM1,KMY接通。
2s后KMY断开，KM 接通，即完成正转启动。
按下停止按钮SB2，电动机停止运行。
按下反转启动按钮SB3，电动机反转运行，且KM2,KMY接通。
2s后KMY断开，KM接通，即完成反转启动。
关键词：台达PLC，伺服系统，触摸屏，伺服电机AbstractProgrammable controller (PLC) is a microprocessor as the core, the automatic control technology, computer technology and communication technology integration and the development of new industrial automatic control device. Currently PLC has basically replaced the traditional relay control and widely used in various fields of industrial control of PLC has leapt to the first of the three pillars of industrial automation.Machinery production often require moving parts can achieve both positive and negative direction of starting, which requires motor drive can make positive and reverse rotation. The motor theory, change the phase sequence of three-phase power motor, steering motor can change. Press forward start button SB1, motor forward operation, and KM1, KMY. 2S KMY opens, KM is switched on, to complete the forwardstart. SB2 press stop button, the motor stops running. Press the start button SB3,motor reversal operation, and KM2, KMY. 2S KMY opens, KM is switched on, to complete the start.Keywords: touch screen Delta PLC, servo system, servo motor目录摘要 (3)Abstract (4)1.1 PLC概述 (2)1.1.1 PLC产生 (2)1.1.2 PLC定义 (2)1.2 PLC应用 (3)1.3 PLC的基本结构 (4)1.3.1 CPU模块 (5)1.3.2 I/O模块 (5)1.3.3 存储器 (5)1.3.4 电源 (6)2.系统总体设计 (8)2.1 系统框图 (8)2.2 系统硬件模块 (8)2.2.1 PLC模块 (8)2.2.2 伺服驱动器 (9)2.2.3 伺服电机 (11)2.2.4 触摸屏 (13)本系统选择DOP-B10S411，实体图如图2.5所示。
(13)3.系统硬件设计 (17)3.1 PLC的特点 (17)3.2 伺服电机与步进电机 (18)3.3 PLC控制与继电器控制的比较 (19)3.4 PLC I/O分配表 (21)3.5 DOP-B10S41触摸屏功能特点 (21)第4章系统软件设计 (23)4.1 系统主流程图 (23)4.2 工作原理 (23)4.3 软件详细设计 (25)4.3.1 触摸屏设计及界面设计 (25)4.3.2步进梯形图 (25)4.3.3梯形图 (26)第5章.软、硬件调试及结果分析 (28)致谢 (31)参考文献 (32)第1章 PLC概述1.1 PLC概述1.1.1 PLC产生1969年，美国数字设备公司（DEC）研制出了世界上第一台可编程序控制器，并应用于通用汽车公司的生产线上。
当时叫可编程逻辑控制器PLC（Programmable Logic Controller），目的是用来取代继电器，以执行逻辑判断、计时、计数等顺序控制功能。
紧接着，美国MODICON公司也开发出同名的控制器，1971年，日本从美国引进了这项新技术，很快研制成了日本第一台可编程控制器。
1973年，西欧国家也研制出他们的第一台可编程控制器。
随着半导体技术，尤其是微处理器和微型计算机技术的发展，到70年代中期以后，特别是进入80年代以来，PLC已广泛地使用16位甚至32位微处理器作为中央处理器，输入输出模块和外围电路也都采用了中、大规模甚至超大规模的集成电路，使PLC在概念、设计、性能价格比以及应用方面都有了新的突破。
这时的PLC已不仅仅是逻辑判断功能，还同时具有数据处理、PID调节和数据通信功能，称之为可编程序控制器（Programmable Controller）更为合适，简称为PC，但为了与个人计算机（Persona1 Computer）的简称PC相区别，一般仍将它简称为PLC（Programmable Logic Controller）。
1.1.2 PLC定义“可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。
它采用了可编程序的存储器，用来在其内部存储和执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作命令，并通过数字式和模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。
可编程控制器及其有关外围设备，都按易于与工业系统联成一个整体、易于扩充其功能的原则设计。
”可编程序控制器是应用面最广、功能强大、使用方便的通用工业控制装置，自研制成功开始使用以来，它已经成为了当代工业自动化的主要支柱之一。
1.2 PLC应用目前，可编程序控制器已经广泛地应用在各个工业部门。
随着其性能价格比的不断提高，应用范围还在不断扩大，主要有以下几个方面：（1）逻辑控制可编程序控制器具有“与”、“或”、“非”等逻辑运算的能力，可以实现逻辑运算，用触点和电路的串、并联，代替继电器进行组合逻辑控制，定时控制与顺序逻辑控制。
数字量逻辑控制可以用于单台设备，也可以用于自动生产线，其应用领域最为普及，包括微电子、家电行业也有广泛的应用。
（2）运动控制可编程序控制器使用专用的运动控制模块，或灵活运用指令，使运动控制与顺序控制功能有机地结合在一起。
随着变频器、电动机起动器的普遍使用，可编程序控制器可以与变频器结合，运动控制功能更为强大，并广泛地用于各种机械，如金属切削机床、装配机械、机器人、电梯等场合。
（3）过程控制可编程序控制器可以接收温度、压力、流量等连续变化的模拟量，通过模拟量I/0模块，实现模拟量(Analog)和数字量(Digital)之间的A/D转换和D/A转换，并对被控模拟量实行闭环PID（比例-积分-微分）控制。
现代的大中型可编程序控制器一般都有PID闭环控制功能，此功能已经广泛地应用于工业生产、加热炉、锅炉等设备，以及轻工、化工、机械、冶金、电力、建材等行业。
（4）数据处理可编程序控制器具有数学运算、数据传送、转换、排序和查表、位操作等功能，可以完成数据的采集、分析和处理。
这些数据可以是运算的中间参考值，也可以通过通信功能传送到别的智能装置，或者将它们保存、打印。
数据处理一般用于大型控制系统，如无人柔性制造系统，也可以用于过程控制系统，如造纸、冶金、食品工业中的一些大型控制系统。
（5）构建网络控制可编程序控制器的通信包括主机与远程I/0之间的通信、多台可编程序控制器之间的通信、可编程序控制器和其他智能控制设备(如计算机、变频器)之间的通信。
可编程序控制器与其他智能控制设备一起，可以组成“集中管理、分散控制”的分布式控制系统。
当然，并非所有的可编程序控制器都具有上述功能，用户应根据系统的需要选择可编程序控制器，这样既能完成控制任务，又可节省资金。
1.3 PLC的基本结构可编程序控制器简称为PLC（Programmable Logic Controller）,可编程序控制器实际上是一种工业控制计算机，它的硬件结构与一般微机控制系统相似，甚至与之无异。
可编程序控制器主要由CPU（中央处理单元）、存储器（RAM和EPROM）、输入/输出模块（简称I/O模块）、编程器和电源五大部分组成。
如图1.1所示为PLC的组成结构图。
图1.1 PLC组成结构1.3.1 CPU模块CPU模块又叫中央处理单元或控制器，它主要由微机处理器（CPU）和存储器组成。
CPU的作用类似于人类的大脑和心脏。
它采用扫描方式工作，每一次扫描要完成以下工作：（1）输入处理：将现场的开关量输入信号和数据分别读入输入映像寄存器和数据寄存器。
（2）程序执行：逐条读入和解释用户程序，产生相应的控制信号去控制有关的电路，完成数据的存取、传送和处理工作，并根据运算结果更新各有关寄存器的内容。
（3）输出处理：将输出映像寄存器的内容送给输出模块，去控制外部负载。