水煤浆加压气化制甲醇工艺及经济分析
甲醇合成的工艺流程
甲醇合成的工艺流程：水煤浆经新型气化炉加压气化制取的水煤气，经净化处理制得总硫含量小于0.1 ppm，氢碳比(H2-CO2)/(CO+CO2) =2.05~2.15的合格合成气。
经透平压缩机压缩段5级叶轮加压后，在缸内与甲醇分离器来的循环气（40℃，4.6Mpa）按一定比例混合，经过循环段1级叶轮加压至5.20Mpa后，送入缓冲槽中，获得压力为5.15MPa，温度约为60℃的入塔气。
入塔气以每小时528903Nm3的流量进入入塔预热器的壳程，被来自合成塔反应后的出塔热气体加热到225℃后，进入合成塔顶部。
合成塔为立式绝热管壳型反应器。
管内装有NC306型低压合成甲醇催化剂。
当合成气进入催化剂床层后，在5.10MPa，220~260℃下CO、CO2与H2反应生成甲醇和水，同时还有微量的其它有机杂质生成。
合成甲醇的两个反应都是强放热反应，反应释放出的热大部分由合成塔壳侧的沸腾水带走。
通过控制汽包压力来控制催化剂层温度及合成塔出口温度。
从合成塔出来的热反应气体进入入塔预热器的管程与入塔合成气逆流换热，被冷却到90℃左右，此时有一部分甲醇被冷凝成液体。
该气液混合物再经水冷器进一步冷凝，冷却到≤40℃，再进入甲醇分离器分离出粗甲醇。
分离出粗甲醇后的气体，压力约为4.60MPa，温度约为40℃，返回循环段，经加压后循环使用系统。
为了防止合成系统中惰性的积累，要连续从系统中排放少量的循环气体：一部分直接排放至精馏工段，另一部分经水洗塔洗涤甲醇后作为弛放气体送往燃气发电管网，整个合成系统的压力由弛放气排放调节阀来控制。
分离出的粗甲醇和水洗塔塔底排出粗甲醇液体，减压至0.4MPa后，进入甲醇膨胀槽，以除去溶解在粗甲醇中大部分气体，然后直接送往甲醇工段或粗甲醇贮槽。
汽包与甲醇合成塔壳侧由二根下水管和六根汽液上升管连接形成一自然循环锅炉，付产4.0MPa中压蒸汽减压至1.3MPa后送入蒸汽管网。
汽包用的锅炉给水来自锅炉给水总管，温度为104℃，压力为5.0MPa。
水煤浆气化制甲醇装置变换工段工业运行分析张言村 薛蓓
水煤浆气化制甲醇装置变换工段工业运行分析张言村薛蓓摘要：利用水煤浆气化制甲醇时会有一些副产物，需要对副产物进行反应处理，对于这些工序可以进行变换以达到最优的反映效果以及经济效益，对于装置变换后选择的副产品也可以进行改进，由中压蒸汽变为高压蒸汽虽然前期会增加投入，但是这些投资在一年多就可以收回然后持续产生经济效益，整体来说是值得投入的。
关键词：水煤浆气化；变换；换热网络集成；流程模拟前言：在水煤浆气化制甲醇装置中，一氧化碳变换工段的目的是调整合成气的氢碳比。
粗合成气中的一氧化碳含量和水气比都很高，变换反应和冷却变换气/非变换气放出的热量很大。
有效利用煤制甲醇装置变换工段的工艺余热，是降低煤制甲醇装置能耗的关键点之一。
本文对水煤浆制甲醇装置的变换工艺流程进行计算分析，并利用夹点技术对变换工艺换热网络进行了优化，提出了副产高压蒸汽和低压蒸汽的工艺余热利用方案，并对其可行性和经济效益进行了论证。
1、一氧化碳变换工序简介1.1变换工序的作用1.1.1调整氢碳比使用水煤浆气化制造甲醇其中氢碳元素的理论比为二比一，但是由于反应不充分一般来说工业生产上采用的比例为2.05：1，而在水煤浆气化制造甲醇中调整工序就是为了调整粗合成气中氢气与一氧化碳的比例，水煤浆气化制甲醇的生产反应中，会产生一定量的硫元素以及硫化物，这些硫化物会产生污染造成很大的危害，而变换生产工艺将氢化反应放在后边与将硫化物反应生成无污染无危害的硫化氢，更加安全环保。
1.1.2回收利用工艺余热水煤浆气化制造甲醇的工艺中，气化炉产生的水煤气中的一氧化碳含量偏高，为了满足甲醇合成时的反应配比，需要将一部分的一氧化碳与水蒸气进行催化反应生成二氧化碳以及氢气，在此过程中会产生很多的能量，根据能量转化的原理，降低反应温度可以促进该反应向正方向移动，更容易发生反应生成二氧化碳，但是较低的温度会降低反应速度；而升高反应温度则会提高反应速率，但不利于一氧化碳的转化，所以针对这一反应工序需要合理的安排反应温度，保证反应速率与一氧化碳的转化比率，所以在该工序进行处就需要设计余热回收流程，在调整碳氢比例的同时也能够对余热进行利用，有效的达到节约能源的目的。
水煤浆气化压力对甲醇生产影响的比较
甲醇装 置 为 基 础 ，比较 ６５ ａ和 ８７ ａ水 煤浆 ． ＭＰ ． ＭＰ
气 化压 力下 甲醇装 置 的流程 、消 耗 和投 资 。
Ｇ （ Ｔ ｘｃ ） 公 司 以油 气 化技 术 为基 础 开发 出 Ｅ 原 ｅａｏ
发热 量 （ ｂ，ｄ ：２ ． ５ＭＪｋ ） ７ ２ ／ ｇ 灰熔点 ：
Ｉ Ｔ： １ ５ ℃ ２０
Ｓ Ｔ： １ ６ Ｃ ２ ０ｏ ＨＴ： １ ７ Ｃ ２ ０ｏ
来 的 。它 在 煤 中加 入 添 加 剂 、助 熔 剂 和 水 ，磨 成 水煤 浆 ，加压 后 喷 人 气 化 炉 ，与 纯 氧 燃 烧 发 生 部 分 氧化 反 应 。气 化 温 度 １０ ３ ０～１０ ｃ ，气 化 压 力 ４０Ｉ ＝
随着煤化工的发展 ，国家发改委要求煤 制烯烃装 置规模 要 在 ５０ｔａ以上 ，煤 制 甲醇 装 置 规 模 要 在 ０ｋ ／ １０ ｔａ以上 ，煤化工装置规模有大型化 的趋势 。 ００ｋ ／ 水 煤 浆 气 化 压 力 对 甲醇 生 产 有 很 大 的 影 响 ， 采 用较低 的气 化 压 力 会 增 大 ｌ０ ｋ／ Ｏ０ ｔａ以上 甲 醇装
１ ４
ＣＨＥＭ Ｉ ＣＡＬ ＥＮＧＩ ＮＥＥＲＩ ＮＧ ＤＥＳ ＧＮ Ｉ
水 煤 浆 气 化 压 力 对 甲醇 生 产 影 响 的 比较
于 清 华陆工程科技有 限责任公 司 西安 ７０ ６ １０ ５
摘要 介绍 ８７ Ｐ 和６５ Ｐ 两种水煤浆气化压力下生产甲醇的流程、消耗和投资；分析这两种水煤浆 ．Ｍ ａ ．Ｍ ａ
（ｔ ） ｗ％
煤制甲醇主要生产工艺技术
煤制甲醇主要生产工艺技术一、煤制甲醇的背景随着能源需求的不断增加和环境污染问题的严重性，寻找可再生能源和清洁能源的途径变得越来越重要。
煤炭作为我国主要的能源来源之一，其利用率和清洁化程度一直是研究的重点。
煤制甲醇技术作为一种重要的清洁能源技术，具有巨大的潜力和应用前景。
二、煤制甲醇的工艺流程煤制甲醇主要通过煤的气化和合成气的制备，再经过催化剂的作用将合成气转化为甲醇。
具体的工艺流程如下：1. 煤的气化：将煤通过高温和高压的条件下与氧气或水蒸气反应，生成合成气。
合成气主要由一氧化碳（CO）、二氧化碳（CO2）和氢气（H2）组成。
2. 合成气净化：合成气中的杂质如硫化物、氨、氯化物等需要进行深度净化，以保证催化剂的使用寿命和甲醇产品的质量。
3. 合成气的制备：净化后的合成气需要进行改性，使其符合甲醇合成的要求。
常用的改性方法有调节CO和H2的比例、调节反应温度和压力等。
4. 催化剂反应：将合成气经过催化剂床层，催化剂将合成气中的CO和CO2转化为甲醇。
常用的催化剂有铜基催化剂、锌基催化剂和铝基催化剂等。
5. 甲醇的分离和提纯：将催化剂反应产生的含甲醇气体进行冷却，使甲醇液体凝结出来，并经过蒸馏等工艺进行提纯，得到高纯度的甲醇产品。
三、煤制甲醇工艺技术的特点1. 煤制甲醇工艺技术可以充分利用煤炭资源，降低对石油和天然气等化石能源的依赖程度，具有可持续发展的优势。
2. 煤制甲醇工艺技术可以减少二氧化碳的排放，具有较好的环境效益。
煤炭气化过程中产生的二氧化碳可以进行回收利用，用于其他工业过程或注入地下储层。
3. 煤制甲醇工艺技术具有较高的能源转化效率，可实现综合利用。
合成气不仅可以制备甲醇，还可以用于生产合成油、合成烃等化工产品，提高资源的综合利用效率。
4. 煤制甲醇工艺技术具有灵活性和适应性强的特点，可以根据不同的煤种和气化条件进行调整和优化，适用于不同规模和地域的生产。
5. 煤制甲醇工艺技术对催化剂的要求较高，催化剂的选择和设计对工艺的效果和经济性有重要影响。
煤气化制甲醇工艺流程简述
煤气化制甲醇工艺流程简述第一步：煤气化煤气化是将煤炭在高温下与氧气或水蒸气进行反应，生成含有一氧化碳、氢气等气体的化学反应。
这一步骤通常在高压、高温、高速的条件下进行。
常用的煤气化反应有煤气和蒸汽反应、煤气和空气反应等，这些反应都需要借助催化剂和高温条件才能进行。
煤气化一般分为固定床气化、流动床气化和煤浆气化等多种方法。
第二步：气体净化煤气化反应所产生的煤气中含有一些杂质，需要进行净化处理。
这些杂质包括硫化物、氯化物、灰分等。
气体净化的主要目的是除去这些杂质，以保证后续反应的正常进行。
常用的气体净化方法有吸收法、吸附法和催化法等。
吸收法通过溶剂吸收煤气中的杂质；吸附法通过吸附剂吸附煤气中的杂质；催化法则通过催化剂催化反应，使杂质发生化学变化从而除去。
第三步：甲醇合成经过气体净化的煤气进入合成塔进行甲醇合成。
合成塔一般由多个催化剂床层组成，煤气会在催化剂上发生一系列反应，生成甲醇。
催化剂一般是由几种金属如铜、锌、铝等组成的合金。
合成塔内温度和压力等条件需要通过控制来促进甲醇合成的进行。
甲醇合成反应是一个放热的反应，所以通过控制合成塔的冷却来控制反应的热平衡。
第四步：甲醇精制甲醇合成后，还需要进行精制以提高甲醇的纯度。
甲醇精制的主要目标是除去水和其他杂质，以得到高纯度的甲醇。
甲醇精制一般包括蒸馏、吸附、结晶等多个步骤。
其中，蒸馏是通过调节温度和压力，使低沸点的物质如水蒸发，从而实现甲醇的分离纯化；吸附通过吸附剂吸附杂质，从而去除杂质；结晶则是通过控制温度和浓度使甲醇结晶，从而提高纯度。
综上所述，煤气化制甲醇工艺流程主要包括煤气化、气体净化、甲醇合成和甲醇精制四个主要步骤。
每个步骤通过不同的反应方式和工艺条件来实现。
煤气化制甲醇工艺的优点是可以利用煤炭等非化石能源进行甲醇生产，具有资源丰富、原料适用范围广的优势。
但同时也面临着高能耗、高运营成本等挑战，所以在实际应用中还需要进一步进行优化和改进。
水煤加压气化合成甲醇.ppt
双塔工艺
甲醇
水
1预精馏塔； 2主精馏塔 图2 甲醇双塔工艺流程
三塔精馏
甲醇 粗甲醇
釜液 甲醇
图3 三塔工艺流程 1 预精馏塔 2加压精馏塔 3 常压精馏塔
双塔与三塔精馏技术比较
（1）工艺流程。三塔精馏与双塔精馏在流程上的区别在于三塔精馏 采用了2台主精馏塔(其中1台是加压塔)和1台常压塔，较双塔流程多1 台加压塔。这样，在同等的生产条件下，降低了主精馏塔的负荷，并 目常压塔利用加压塔塔顶的蒸汽冷凝热作为加热源，所以三塔精馏既 节约蒸汽，又节省冷却水。
水煤加压气化合成甲醇
CONTENT
工艺路线 路线选择，比较 流程图 设备，原料，价格
工艺路线简介
以煤和焦炭为原料在加压下气化，用水蒸气,空气为气化剂， 通过生产水煤气，再通过水汽变换逆反应和脱除部分二氧化 碳来获得甲醇合成气。
空气
空分 氧
CO2 氢气 氢回收 驰放气
煤气
甲醇
气化 变换 净化 压槽 合成 精馏
Top s<e径向流 7～9 MPa 合
成塔
床层阻力较小, 大型 化的潜力大
床层阻力降低, 塔直 径和壁厚小, 空速和 出口气中甲醇浓度高
缺点
结构复杂, 制作较 困难, 材
结构复杂, 制作较 困难, 材料要求高, 放大较困难
催化剂装卸困难
塔设计加工复杂, 催化剂不能最大限 度地利用
5.0～15.0 Linde 螺旋蛇管 MPa 等温合成塔
设备：水煤浆气化炉
甲醇分离器
换热器
气液分离器
合成塔
价格
先进气化工艺（水煤浆）目前的甲醇生产 成本在1600元/吨左右（煤价480元/吨）。
对煤制甲醇气化工艺选择阐述
对煤制甲醇气化工艺选择阐述摘要：本文主要分析了煤制甲醇气化工艺流程，重点介绍了煤制甲醇气化工艺对比，它不仅可以确保煤制甲醇气化工艺的顺利进行，而且还可以有效提高甲醇的生产效率和稳定性。
通过对煤制甲醇气化工艺选择进行阐述，以期为甲醇的安全生产提供可靠的保障，创造出最大化的经济与社会效益。
关键词：煤制甲醇气化；工艺流程；对比1.煤制甲醇气化工艺流程1.1煤炭的气化1.1.1煤浆制备将原料煤干基（＜25mm）借助输送系统送至煤斗，通过称重给料机来对输送量进行控制后进入棒磨机，然后按照相关规范和要求添加一定量的水和添加剂，以达到原料煤干基在棒磨机中湿磨的效果。
为了实现对煤浆PH值的调整，还需要加入适量的碱液。
同时，还需要借助相关措施将出棒磨机的煤浆浓度控制在65%左右，通过加压处理后，将煤浆送至气化工段煤浆槽。
实际上，湿法磨煤不仅可以防止粉尘飞扬，而且还可以避免造成对周围环境的污染。
为了降低煤浆粘度，需加入适量的添加剂，一般选择木质磺酸类添加剂，以保证煤浆具有良好的流动性。
1.1.2气化处理水煤浆与氧发生局部氧化反应后可以制成粗合成气。
通过煤浆加压泵加压后，可以使煤浆槽中的煤浆连同空分传输而来的高压氧一起通过烧嘴进入气化炉，随后可以使煤浆与氧气发生如下反映：瞬间完成，并生成以及少量的气体。
热气体和熔渣离开气化炉后，将会进入激冷室水浴，以达到降低热气体和熔渣温度的目的。
热气体先通过文丘里洗涤器，随后通过碳洗塔洗涤除尘冷却处理后将会被传输至变换工段。
同时，在气化炉反应过程中所产生的熔渣将会通过激冷室水浴后分离出来进入锁斗，并达到一定的量后排入渣池，最后借助扒渣机捞出后装车运走。
1.1.3灰水处理将上一个环节气化处理后所得到的黑水进行渣水分离，此时所达到的处理水可以继续循环使用。
1.1.4CO变换通过下述反应可以把气体中的CO转化成H2。
的净化在煤制甲醇气化过程中，可以选择低温甲醇洗工艺来使变换气中的全部硫化物、CO2、其它杂质和H20全部脱除。
水煤加压气化合成甲醇
催化剂选择 种 类 优 点 缺点 适用工艺 中、低压
活性温度 耐热性和耐 铜基催 低, 选择性 化剂法 高 毒性差 锌铬催 热性高, 耐 活性温度高 化剂耐 毒性好
高压法
精馏工艺和精馏塔的选择
双塔精馏工艺技术
由于具有投资少、建设周期短、操作简单等优点，被我国众多中、小甲醇生 产企业所采用。其在联醇装置中得到了迅速推广。
（3）填料塔 填料塔是在塔内装填新型高效填料，如不锈 ） 钢网波纹填料，每米填料相当5块以上的理论板。塔总高 一般为浮阀塔的一半。该塔生产能力大，压降小，分离效 果好，结果简单，维修量极小，相对投资较小，是目前使 用较多的塔型之一。 （4）新型垂直筛板 新型垂直筛板的传质单元，是由塔板 ） 开有升气孔及罩于其上的帽罩组成。该塔传质效率高，传 质空间利用率好，处理能力大，操作弹性大，结构简单可 靠，投资小，板液面梯度小，液面横向混合好无流动传质 死区。
流化床气化
采用一定粒度分布的细粒煤（＜10mm）为原料，吹入炉 内的气化剂使煤粒呈连续随机运动的流化状态，床层中的 混合和传热都很快。所以气体组成和温度均匀，解决了固 定床气化需用煤的限制。生成的煤气基本不含焦油，但飞 灰量很大。发展较早且比较成熟的是常压温克（Winkler） 炉。 它的缺点是：（1）在常压或接近于常压下生产，生产强 度低、能耗高、碳转化率只有88%～90%。（2）对煤的 气化活性要求高，仅适合于气化褐煤和高活性的烟煤。 （3）缺少大型使用经验；要在大型甲醇装置中推广，受 一定限制。
塔设计加工复杂, 催化剂不能最大限 度地利用
设备制造难度大
合成压力
MRF多段内 多段内 冷径向流合成 塔 8～11 MPa
优点
床层阻力小, 传热系数高, 单程转化率高,催化剂寿命长
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水煤浆加压气化制甲醇工艺及经济分析
摘要：在本研究中，针对当前国内外几种甲醇制备方式进行阐述，并对水煤浆
加压气化进行甲醇制备的工艺路线和特点进行分析，提出了使用该工艺的成本构
成和经济分析，希望能给相关工作人员提供帮助。
关键字：水煤浆加压气化；甲醇；工艺及经济分析
1 国内外甲醇制备的方法分析
目前国内外在甲醇制备过程中，根据其生产原料可分为以下几种方式，油头
气化制备甲醇，煤头气化制备甲醇以及气头部分氧化制甲醇等多种方法。
而根据
甲醇合成方法，可将其分为几下几种：高压，中压以及低压法。
在我国煤是重要
的自然能源，我国很多甲醇在生产过程中主要是以煤作为原材料进行甲醇制备，
但由于国内甲醇生产厂普遍规模较小，目前最大规模为每天生产两百kt，而且一
般来说现有甲醇生产厂成本较高，使其市场核心竞争力降低。
因此为能够提高甲
醇生产厂的生产规模，以及开发具有较为先进的甲醇市场供应是当前国内甲醇工
业的主要发展方向。
某厂主要以煤作为材料进行甲醇制备，经过多年的生产实践
证明，采用水煤浆加压气化的方式进行甲醇制备时，相比其他方法来说，能够生
产出质量符合条件的精甲醇产品。
2 甲醇生产工艺路线和特点分析
在某厂进行甲醇制备中主要是以水煤浆加压气化的方式，采用国内研发的低
压羰基合成方式，利用铜基低压合成催化剂，选择国内研发的绝热管壳式低压低
温合成反应器，其合成压力为5.3 MPa，反应温度为250℃，采用国际领先的三塔精馏工艺进行产品精馏过程，能够使最终精甲醇及纯度高于99.99%。
这种方式下
生产的甲醇产品质量能够达到美国aa级精甲醇相关生产标准，满足国家有关标
准中对于精酿纯优等品的相关制度和要求，其具体的工艺流程如下。
通过德士古气化炉气化进行水煤气的制备，能够通过气化获得水煤气，其压
力值为2.75MPa，反应温度为200℃，水气比为1.4，利用废锅换热进行热量回收，能够降低水汽比，使其达到0.36，进入变换炉中在变换炉中完成一氧化碳的变换
反应，经过降温之后能够使气体进入有机硫槽中，能够使一部分有机硫转为无机硫，再进入NHD脱硫和脱碳系统中，以去除硫化氢气体和二氧化碳气体，最后经过精脱硫槽，能够使总硫低于0.1 x10-6，进而获得合格的合成气，将其送入联合
压缩机中，经过加压使其压力值达5.3MPa，最后需要与循环段中的循环器共同作用下进入甲醇合成塔中制备粗甲醇洗甲醇含量为95%。
减压压力使其达到0.4MPa，之后完成精馏工序，剩余气体进入压缩机的循环段。
精馏工艺采用国内三塔精馏
馏程，具体包括预精馏塔，加压塔，常压塔，能够最终获取精甲醇其纯度高于99.99%。
某厂当前甲醇装置具备下列特点：首先采用的是德士古水煤浆的加压方
式进行气化制气，煤气成分相对比较好。
在变换系统中采用全气量的方式完成部
分变换工艺，通过水气比的控制以控制一氧化碳的变换率，进一步能够达到甲醇
合成所需的原料成分。
控制方法相对比较简便，采用最新研发的高温抗硫酸盐化
有机硫水减剂的方式转化有机硫，脱硫脱碳采用的是NHD脱硫脱氮技术，这种方法属于物理吸收法，具有较高净化度，而且生产工艺能耗较低，再经脱硫系统中
采用夹心饼的精脱硫方式，能够确保净化出口总硫量低于百分0.1 x10-6。
甲醇合
成塔采用国内研发的绝热管壳是低温低压低温合成反应器，这种反应器的床层温
度相对来看比较均匀，能够具有良好的甲醇收率，催化剂的使用量较小，而且设
备使用寿命长，选择性好，能够合理回收能量，这种反应器生产程度相对较高，
采用国内研发的三塔精馏工艺，最终生产的产品质量好，能够获得较高的甲醇回
收率，三废排放指标较低。
3 甲醇制备装置在试车中存在的问题分析
该甲醇生产装置在试车过程中可能会存在下列问题，比如空气吹管过程中催
出塑料布不要换工序，采用工序指导的方式，加大空气量后，在中压废热锅炉中
变换器进口法兰处覆盖塑料布，主要是由于施工方在管道法兰焊接过程中采用的
是氩弧焊打底的方式，为节约施工步骤，将临时防风使用的废塑料布塞入管道中
用于氩气的堵塞。
然而在施工完成之后没有及时取出。
氮气循环风机口消音器焊
接开裂。
在变换中采用催化剂升温时，打开气液分离器去氮气循环风机的管道，
阀门上突然出现气流声，立即关闭阀门。
经过检查发性循环风机入口上出现裂缝
其长度为0.1米。
变换工序。
为保护硫化后催化剂并试压，采用氮气冲压控制室
打开放空阀门之后向火炬管线泄压，当看到气液分离器出口管道压力测点显示压
力值0.29MPa，此时发现现场和控制室没有排查其他点压力，误以为变换系统压
力达0.29 MPa，然而事实上压力测点是接在气液分离器出口管上手动阀管道上的，由于该手动阀开度，泄压较慢，此时压力值仍高于0.29MPa，使高压气体串入低
压气体中，导致消音器焊缝开裂。
中压废弃锅炉出气管存在积水。
中压废热锅炉
采用并联方式运行，其中一个出口煤气温度低于100℃，另一个为220℃，经现
场检测发现第一个出气管U形弯底部导淋法堵塞，怀疑U形管形成水封，使煤气
无法流通。
针对这种问题在堵塞导淋阀和配置管并接一只阀门，在新增阀门后增
加打压机，实现高压水疏通。
当疏通导淋阀后排出U形管的水，此时第一个出口
煤气温度能够逐渐升至220摄氏度，以恢复正常运行。
4 甲醇生产的成本构成和经济性分析
通过分析，当前某厂甲醇在制备过程中的初步设计参数如下表所示。
由于当前煤炭资源有限，因而煤价有一定程度上涨，通过我厂甲醇制备工艺
与流程，从其成本构成上来看，如上表，但事实上，目前实际运行成本高于初步
设计的成本。
小结
在甲醇制备工艺中采用水煤浆加压气化，这种方式是一种可行性强的工艺方法，由于目前煤炭价格较高使其在市场中受到了一定的竞争压力，采用煤作为原
材料，通过水煤浆加压气化的方式进行甲醇制备，这种工艺目前在国内已经具备
了足够的能力，然而针对该装置设计规模还需要进一步深入探究。
我国甲醇生产
厂采用水煤浆加压气化的方式进行甲醇制备，采用有别于国外专有技术，因此可
将该生产工艺在国内其他甲醇装置生产中进行推广应用。
各生产商需要综合分析
当地的原料情况，因地制宜选择合适的甲醇工艺路线，进一步实现企业生产效益
最大化。
此外，我国目前甲醇面临进口甲醇的制造压力，因此，研发具有低成本，高质量的甲醇装置势在必行，采用国内自主研发的多喷嘴对置式新型气化炉，能
够降低专利使用费用，打破国外垄断的局面，实现甲醇装置大型化，也是一种具
有广泛市场应用前景的工艺方法。
参考文献:
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2017(3).
【2】孔令鹏, 李超. 水煤浆加压气化制甲醇装置变换工序试车小结[J]. 中氮肥,
2015(3):60-62.。