8种常见刀片磨损现象的产生原因分析及解决办法
刀具磨损措施
刀具磨损措施1. 磨损原因分析在刀具使用过程中，由于摩擦、冲击、热量等因素的作用，刀具会不可避免地出现磨损现象。
刀具磨损的主要原因包括以下几个方面：•材质硬度不足：刀具材质硬度不足时容易出现磨损，因为刀具需要承受较大的压力和摩擦力。
•锋利度下降：刀具使用一段时间后，刀口会变钝，导致切割效果变差，同时也会增加刀具的磨损。
•冲击造成磨损：在切削过程中，如果刀具有剧烈的冲击，容易导致刀具表面的磨损加剧。
•切削温度过高：切削温度过高会导致刀具材料的疲劳和软化，进一步加速刀具的磨损。
2. 刀具磨损措施为了延长刀具的使用寿命，降低生产成本，我们需要采取一系列的刀具磨损措施。
下面将介绍几种常见的刀具磨损措施。
2.1. 提高刀具硬度针对刀具材质硬度不足的问题，可以采用提高刀具硬度的办法来减少刀具磨损。
可以选择更高硬度的刀具材料，或者通过表面处理方式提高刀具的硬度，如表面淬火、氮化等。
2.2. 保持刀具锋利锋利度的下降是刀具磨损的一个重要原因，因此保持刀具锋利可以有效延长刀具的使用寿命。
可以通过以下方式来实现：•定期磨刀：根据实际切削情况，制定磨刀周期，定期磨刀可以有效恢复刀具的锋利度。
•使用合适的切削速度：过高或过低的切削速度都会导致刀具锋利度的下降，因此需要根据切削材料的特性选择合适的切削速度。
•使用刀具润滑剂：适当的刀具润滑剂可以减少切削时的摩擦，降低刀具的磨损。
2.3. 降低冲击力冲击力是导致刀具磨损加剧的一个重要因素，因此降低冲击力可以有效减少刀具的磨损。
可以采取以下措施来实现：•调整切削参数：合理调整切削参数，如切削速度、进给量等，可以减小冲击力，降低刀具的磨损。
•使用减震装置：对于容易产生冲击的切削加工场景，可以采用减震装置来降低冲击力。
2.4. 控制切削温度切削温度过高会加速刀具的磨损，因此需要采取相应的措施来控制切削温度。
可以从以下几个方面考虑：•使用刀具冷却液：刀具冷却液可以有效降低切削时的温度，减小刀具的磨损。
刀具磨损原因及改进方法
也有用达到磨钝标准前的切削路程lm。来定义刀具使用寿 命的。lm等于切削速度Vc和刀具使用寿命(时间)T的乘积， 即
lm=Vc·T
一把新刀(如焊接车刀或麻花钻等)用到报废之前的总切削时间， 其中包括多次重磨。因此刀具使用寿命等于刀具耐用度乘以 重磨次数，但按现行的推荐标准精神，应称为刀具总使用寿 命。
工件：HT250 刀具：PCBN
切深与刀具磨损量的关系
前刀面的月牙洼磨损
原因
前刀面上过高的切削温度 引起扩散磨损
影响
改进方法Leabharlann 过度的月牙洼磨 损会降低切削刃
强度。
•降低切削速度 •减小走刀量 •采用正前角槽形刀片，更耐磨的刀片 •材料或涂层 •避免积屑瘤
何为后刀面磨损
后刀面磨损
由于加工表面和后刀面间存在着强烈的摩擦，在后刀面上 毗邻切削刃的地方很快被磨出后角为零的小棱面，这种磨损形式 叫做后刀面磨损。
•冷硬•铸铁工件需负前角铣刀
•圆刀片铣刀最耐冲击
刀具磨钝标准
刀具磨损后将影响切削力、切削温度和加工质量，因此 必须根据加工情况规定一个最大的允许磨损值，这就是刀 具的磨钝标准。
表示方法
一般刀具的后刀面上都有磨损，它对加工精度和切削 力的影响比前刀面磨损显著，同时后刀面磨损量比较容 易测量，因此在刀具管理和金属切削的科学研究中多按 后刀面磨损尺寸来制定磨钝标准。通常所谓磨钝标准是 指后刀面磨损带中间部分平均磨损量允许达到的最大值， 以VB表示。
后刀面磨损
原因
改进方法
•切削速度太高 •进给量太低 •刀具耐磨性不好
•降低切削速度
•逐步加大走刀量
•采用更耐磨的刀片材料或涂层 •充足的冷却液 •采用顺铣的方法
刀具常见的磨损形式
刀具常见的磨损形式1、后刀面磨损Flank wear●图像●形成原因：刀具材质太软切削速度过高后角过小进给率过小●应对措施：降低切削速度选择更耐磨的硬质合金检查刀尖高度选择进给量与切深的正确比例2、月牙洼磨损Crater wear●图像●形成原因：刀具材质过软切削速度过高进给过大●应对措施：降低切削速度和/或进给量选择较耐磨的材料选用配正前角刀具3、积屑瘤Welding●图像●形成原因：切削速度不合适进给太低刀具不够锋利刀具/工件材料不匹配●应对措施：改变切削速度增加进给采用冷却液减小倒棱扩大前角选用低亲和性的刀具材料4、条纹状磨损Notching●图像●形成原因：主要是由于切削速度太高或工件太硬(尤其是表面硬皮)而引起的严重摩擦；锯齿形切屑的摩擦。
●应对措施：降低切削速度减小主偏角选择更耐磨的硬质合金5、梳状裂纹Thermal cracking●图像●形成原因：由于温度变化，尤其是在断续切削时，会在刀刃上出现裂纹。
刀具材料过硬。
*主要出现在铣削时。
●应对措施：选择一种耐热性能更好的材料使用冷却液要么不间断并且足量，要么干脆不使用。
6、崩刃Flaking●图像●形成原因：切削阻力太高切削深度或进给太大积屑瘤脱落断屑不良●应对措施：选择较硬的硬质合金材料选用比较稳定的刀刃几何形状来防止出屑冲击通过改变切削值或改变排屑槽来改变排屑方向。
常见的刀具磨损的形式及应对措施
常见的刀具磨损的形式及应对措施
1、擦伤磨损
当后面有相当厉害的条状磨损发生时，采纳细粒子料子的刀具，而且要经过高温淬火来加强其硬度和强度。
这儿推举含微量碳化钽。
2、月牙洼磨损
当前面有相当厉害的凹状磨损发生时，应考虑高温时的扩散和
强度，推举使用碳化钛、碳化钽含量高的料子。
3、崩刃
刀后面有细小的碎粒落下时，再认真地研磨刀尖，对切削刃也
要进行珩磨，可以大幅度地削减碎屑。
对于那些在加工时需要采纳大的前角的料子（譬如说软钢）。
4、热龟裂
当前面或者后面产生严重的裂缝时，推举使用热传导性能好、
不易产生热疲乏的M系列用途料子。
5、缺口
刀具监控系统沿着刀刃产生比较大的缺口时，为了加强切削刃
的耐撞击性，将前角向负的方向修正，假如更改刀刃形状也无效果是，选择韧性高的料子。
6、异常碎屑
由于发热而在刀刃上产生严重的缺口时，可降低切削速度，或
者使用耐高温的料子。
7、积屑瘤的剥离
很多场合下，在前面或者后面去除积屑瘤时，会发生切削刃被
剥离的现象。
这种情况下要选择大的前角，或者提高切削速度。
假如以上措施不见效，选择钴含量较高的料子。
还有在提高切
削速度的情况下可选择以碳化钛为重要成分的陶瓷合金系列的料子。
＊后对各种方法进行比较后再选定。
8、塑性变形
对于切削中由于高热而产生的刀刃塑性变形，可选择钴含量低的、高温时强度高的料子。
9、成片剥离
由于切削中的振动，工件料子产生弹性变形，在前面显现剥离
现象，此时可选择钴含量高的、韧性好的料子。
刀片磨损8种常见现象的产生原因和解决办法
刀片磨损8种常见现象的产生原因和解决办法刀片磨损是较为常见的现象，下面成都量具刃具厂家——成都川府工具有限公司为大家介绍8种常见刀片磨损现象的产生原因分析及解决办法1、出现后刀面和沟槽磨损后果后刀面迅速磨损会导致表面质量和公差变差，沟槽磨损会引起表面质量变差和崩刃。
原因与对策速度太高或耐磨性差—---降低切削速度，选择更耐磨的牌号。
氧化—---选用Al2O3涂层牌号，对于加工硬化材料，选择小一些的主偏角或更耐磨的牌号，选用金属陶瓷牌号。
磨损—----降低切削速度。
2、出现月牙洼磨损后果过度的月牙洼磨损会降低切削刃强度，切削刃后缘的磨损导致表面质量差。
原因前刀面过高的切削温度引起扩散磨损。
对策选用Al2O3涂层牌号，选用正前角槽型刀片，首先降低切削速度，然后降低进给率。
3、塑性变形问题切削刃塌下或后刀面凹陷，会导致切屑控制差和表面质量差，后刀面过渡磨损会导致崩刃。
原因切削温度太高并且压力太大。
对策选用有更高抗塑性变形能力的硬牌号。
切削刃塌下---降低切削速度后刀面凹陷---降低进给率4、积屑瘤问题引起表面质量差，当积屑瘤脱落时会引起切削刃破损。
原因由于低切削速度或负前角槽型使工件材料焊接到刀片上。
对策提高切削速度。
选择正前角槽型。
5、切屑捶击问题未参加切削的部分切削刃因切屑捶击而损坏，刀片的上部和支撑可能损坏。
原因切屑折回到切削刃。
对策改变进给。
选用另一种槽型。
6、崩碎问题切削刃的细小破损导致表面质量变差和过度的后刀面磨损原因牌号太脆，刀片槽型强度太低，积屑瘤。
对策牌号太脆—选用韧性好的牌号刀片槽型强度太低—选用强度更高的槽型积屑瘤--提高切削速度。
选择正前角槽型7、热裂问题垂直于切削刃的小裂纹引起崩刃和表面质量差原因与对策断续切削—选择具有更高的耐热裂纹的韧性牌号。
冷却液流量变化—必须充分供应或完全不供应冷却液。
8、刀片崩刃问题会导致刀垫和工件的损坏。
原因与对策牌号太脆—选用韧性牌号。
刀片上负荷太大—降低进给或切削速度。
切削加工的那些刀片磨损,知道原因和处理方法吗？
后刀面磨损 1快速磨损导致表面质量差或超出公差范围。
原因•切削速度过高•耐磨性不足•进给fz过低解决方案•降低切削速度(vc)•选择耐磨性更高的材质•提高进给(fz)后刀面磨损 2过度磨损导致刀具寿命短。
原因•振动•切屑再切削•零件上形成毛刺•表面质量差•产生热量解决方案•提高进给(fz)•采用顺铣•使用压缩空气有效排屑•检查推荐的切削参数后刀面磨损 3磨损不均匀导致到尖角损坏。
原因•刀具跳动•振动•刀具寿命短•表面质量差•噪音大•径向力过高解决方案•减少跳动量，使其小于0.02 mm•检查夹头和夹套•最大限度地减少刀具伸出量•使用更少的齿进行切削•选择更大的刀具直径•对于整体硬质合金立铣刀和可换头铣刀，选择螺旋角更大的槽型(gp ≥45°)•将轴向切深(ap) 分成多次走刀•降低进给(fz)•降低切削速度(vc)•高速加工需要浅走刀•改进刀具和工件的装夹月牙洼磨损过度磨损导致切削刃强度降低。
切削刃破损导致表面质量差。
原因因前刀面切削温度过高而导致扩散磨损解决方案•选择氧化铝涂层材质•选用正前角刀片槽形•降低速度以获得更低的温度，再有降低进给塑性变形切削刃塑性变形、下塌或后刀面凹陷，导致切屑控制差、表面质量差和刀片破裂。
原因切削温度和压力过高解决方案•选择耐磨性更高(硬度更高) 的材质•降低切削速度(vc)•降低进给(fz)崩刃 1切削刃未参与切削的部分因受到切屑锤击而损坏。
刀片的正面和支撑面的损坏，从而导致表面纹理差和后刀面过度磨损。
原因切屑在切削刃的作用下受到挤压解决方案•选择韧性更高的牌号•选择具有更坚固切削刃的刀片•提高切削速度vc•选择正前角槽型•在切削开始时降低进给•提高稳定性崩刃 2小部分切削刃破裂 (崩碎) 导致表面质量差和后刀面过度磨损。
原因•材质韧性过低•刀片槽形过于薄弱•产生积屑瘤解决方案•选择韧性更高的牌号•选择具有更坚固槽型的刀片•提高切削速度vc，或选择正前角槽型•在切削开始时降低进给沟槽磨损沟槽磨损导致表面质量差和切削刃破裂风险。
刀具容易磨损的解决办法
在金属加工切削工艺当中，经常出现的刀具磨损有三种情况：前刀面磨损、后刀面磨损、崩刀。
下面我们就从这三个方面分别进行简单的说明：
一、刀具前刀面磨损快，是因为切削油整体的极压性能不足造成的，解决方案如下：
①配方体系建议采用浅色、低气味、硫的释放速度快的硫化脂肪酸酯为主剂，因为它既有很高的极压性，又有良好的抗磨性；
②氯化石蜡的极压性有限，并伴有严重的腐蚀性，可以作为辅剂使用，但需要做好防锈、防腐蚀措施；
③颜色深、气味重的黑硫也要排除，因为它的硫释放速度慢，不能及时有效形成EP保护膜；
④活性硫（即硫化烯烃类的添加剂）没有抗磨性，极压性也不高，不能从根本上解决问题，尤其含有大量的活性硫成分，高温下，仍可对铁等金属形成严重的腐蚀。
二、刀具后刀面磨损快，是因为切削油整体的抗磨性能不足造成的，解决方案如下：
建议在配方体系中添加硫化猪油类，因其油性好，可以有效提高油品的抗磨性能。
三、刀具崩刀主要原因是，被加工材质硬度不均，被加工件表面粗糙；速度过快；进给量太大等。
刀具磨损原因及状况分析
刀具磨损原因及状况分析
(一)俱磨损的原因
于摩擦力的存在,加之金属切削过程中释放热能,被切金属层在刀具的切削刃和前刀面的推挤作用之下会铲生形,如此造成刀具滑移,从而变成切屑。
因刀具前刀面与切屑、具后面与工件已加工表面的摩擦,仍具在切削的过程中产生磨损。
高温同样在一定程度上影响了踌命:刀具在很高的切削温度下进行工作,刀刃材料容易变软,更加剧了俱切削部分的磨损。
当工件材料不同、切削用量不同时,具的磨损形式也不同。
(二)前刀面磨损
在使用刀具切削塑性材料时,刀具前面会因为切削厚度较大而受热量增加，励增大,刀具的前面被磨损,就会形成坑状磨损。
这些坑状磨损在切削过程中,逐渐加深变宽,并向刃方向扩展。
这样便容易导致崩刃。
所以,在切削塑性材料时,要刀具破损是在刀具的前面。
(三)后刀面磨损
反之,在切削塑性较低的材料时,切削深度较小,速度较低,具前面受的压励和摩擦不大.出现积屑瘤的可能性小。
这时刀具后面屿工件表面的摩擦较大，所以刀具的磨损主要在刀具后面。
切削脆性材料时,前面的温度不高,主要的磨损也在刀具的后面。
(四)前后共同磨损
进给量和切削速度都在中等时,俱会同时遭受前面的坑状磨损和主后面的磨损,共同造成崩刃。
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机床刀具常见磨损类型及改进方法
豪克能机床刀具常见磨损类型及改进方法刀具磨损的主要原因：刀片失效及其对生产设备的不利影响类似于运动员磨损一双优质的跑鞋。
正如鞋子承受运动员的体重一样，刀片反复承受着巨大应力，导致磨损和损耗。
如果不进行解决，会磨损刀具，并会降低制造商的加工精度和生产率。
在加工过程中由于前后刀面的切削作用才会使切屑分离，所以前、后刀面总是与切屑工件不断接触，在接触区存在强烈的摩擦，同时在这些区域还存在很高的压力和温度，正是由于这些物理和化学的作用就导致了磨损的发生，这就是实际过程中刀具磨损的主要原因。
常见的刀具磨损有以下几种形式：一、后刀面磨损任何类型的材料的正常磨损都可能导致刀片失效。
正常后刀面磨损是最普遍的磨损形式，因为它是最容易预见的刀具失效类型。
后刀面磨损一般很均匀，它随着加工材料磨损切削刃而逐渐显现出来，类似于刀刃变钝。
当工件中坚硬的细微夹杂物或加工硬化的材料切入刀片时，会出现正常后刀面磨损。
产生这种磨损的原因包括低速切削时的磨料磨损和高速切削时的化学反应。
另一方面，后刀面快速磨损又是人们不希望见到的，因为这会降低刀具寿命，无法达到15分钟的典型切削时间。
在切削耐磨材料，比如球墨铸铁、硅铝合金、高温合金、热处理后的沉淀硬化(PH)不锈钢、铍铜合金及钨硬质合金，以及在切削非金属材料，例如玻璃纤维、环氧树脂、强化塑料和陶瓷时，常会出现快速磨损。
快速后刀面磨损的迹象类似于正常磨损。
为了纠正快速后刀面磨损，重要的是选择更耐磨、更坚硬或镀层硬质合金刀片材质等级,并确保使用适当的冷却液。
降低切削速度也非常有效，但这不符合生产需要，因为这会对加工周期带来不利影响。
后刀面磨损的原因：1、过高的切削速度(合金钢和含碳0.3%以上的碳钢)2、工件中含高硬元素(工具钢、模具钢)3、有时过低的切削速度会引起后刀面非正常的磨损解决方法：1、降低切削速度或进给或适用更耐磨的牌号2、使用冷却液3、使用更大前角的刀片二、月牙洼月牙洼常见于铁基或钛基合金的高速加工作业中，它属于刀片溶解到工件切屑中的热/化学问题。
刀具磨损的原因汇总
1、磨料磨损
主要原因是工件材料中的杂质，基体组织中所含的碳化物、氮化物和氧化物等硬质点和积屑瘤的碎片，在刀具表面划出沟纹所造成的机械磨损。
在各种切削速度条件下，都存在磨料磨损，它是低速刀具磨损的主要原因。
减小这种磨损的主要方法，是降低刀具切削部分的表面粗糙度，采用相应的润滑性能好的切削液。
2、粘结磨损
在一定的压力和温度的作用下，刀具切削部分与切屑接触和摩擦，将会产生材料分子间的吸附作用，刀具材料的部分硬质点会被工件和切屑带走，造成粘结磨损。
3、扩散磨损
切削时，在高温的作用下，接触面之间分子活动能量大，产生合金元素相互相置换，如高速刀具在前刀面上形成含Cr、C较高的白色层，不断被切屑带走。
切削钢件温度在800~1000度时，硬质合金中的Co、C、W扩散到切屑中去，钢中的Fe扩散到刀面上，形成硬度低而脆的复合碳化物，加速刀具磨损。
金刚石和立方氮化硼乃具材料也存在扩散磨损。
在硬质合金中，添加TaC、NbC、VC,可提高硬质合金抗扩散温度，减少扩散磨损。
4、化学磨损
空气中的氧在高温条件下，会使硬质合金产生表面氧化膜，形成一层硬度较低的化合物，被切屑带走，造成刀具磨损，称为化学磨损。
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<8种常见刀片磨损现象的产生原因分析及解决办法>
8种常见刀片磨损现象的产生原因分析及解决办法
1、出现后刀面和沟槽磨损
后果
后刀面迅速磨损会导致表面质量和公差变差，沟槽磨损会引起表面质量变差和崩刃。
原因与对策
速度太高或耐磨性差—---降低切削速度，选择更耐磨的牌号。
氧化—---选用Al2O3涂层牌号，对于加工硬化材料，选择小一些的主偏角或更耐磨的牌号，选用金属陶瓷牌号。
磨损—----降低切削速度。
2、出现月牙洼磨损
后果
过度的月牙洼磨损会降低切削刃强度，切削刃后缘的磨损导致表面质量差。
原因
前刀面过高的切削温度引起扩散磨损。
对策
选用Al2O3涂层牌号，选用正前角槽型刀片，首先降低切削速度，然后降低进给率。
3、塑性变形
问题
切削刃塌下或后刀面凹陷，会导致切屑控制差和表面质量差，后刀面过渡磨损会导致崩刃。
原因
切削温度太高并且压力太大。
对策
选用有更高抗塑性变形能力的硬牌号。
切削刃塌下---降低切削速度
后刀面凹陷---降低进给率
4、积屑瘤
问题
引起表面质量差，当积屑瘤脱落时会引起切削刃破损。
原因
由于低切削速度或负前角槽型使工件材料焊接到刀片上。
对策
提高切削速度。
选择正前角槽型。
5、切屑捶击
问题
未参加切削的部分切削刃因切屑捶击而损坏，刀片的上部和支撑可能损坏。
原因
切屑折回到切削刃。
对策
改变进给。
选用另一种槽型。
6、崩碎
问题
切削刃的细小破损导致表面质量变差和过度的后刀面磨损
原因
牌号太脆，刀片槽型强度太低，积屑瘤。
对策
牌号太脆—选用韧性好的牌号
刀片槽型强度太低—选用强度更高的槽型
积屑瘤--提高切削速度。
选择正前角槽型
7、热裂
问题
垂直于切削刃的小裂纹引起崩刃和表面质量差
原因与对策
断续切削—选择具有更高的耐热裂纹的韧性牌号。
冷却液流量变化—必须充分供应或完全不供应冷却液。
8、刀片崩刃
问题
会导致刀垫和工件的损坏。
原因与对策
牌号太脆—选用韧性牌号。
刀片上负荷太大—降低进给或切削速度。
刀片槽型强度太低—选用强度高的槽型，最好使用单面刀片。