浅谈水泥粉磨工艺与设备选型的优化组合及其节能潜力-文档资料
粉磨工艺的合理控制对水泥粉磨站节能减排的贡献
粉磨工艺的合理控制对水泥粉磨站节能减排的贡献【摘要】水泥行业提起节能降耗，都十分重视新型干法窑的推广应用、重视节能磨机及其系统的选用与优化、重视低温余热发电的效能，而对水泥（熟料）的粒度控制在节约能源、减少二氧化碳排放、降低原料消耗以及增加混合材掺量等方面的重要作用，只有少数企业有较深的认识。
其实，通过改善水泥的粒度，节能减排与降耗的潜力是非常巨大的。
【关键词】粉磨；控制；节能减排一、前绪目前，有以下几个理论观点正逐渐被认可：⑴水泥颗粒只有与水发生反应，才有胶凝作用和强度，没有被水化的部分只起骨架作用。
研究表明：小于1μm的颗粒在与水的拌和过程中就完全水化，对混凝土浇筑体的强度没有贡献。
28天，水化深度为5.48μm，即大于11μm的粗颗粒均不能被完全水化，未被水化的内核对混凝土的28天强度也没有贡献。
⑵在相同条件下，粉磨能耗与颗粒的表面积成正比。
因此，颗粒越小，单位重量所消耗的粉磨能量也越多。
⑶水泥的合理颗粒组成是指能最大限度地发挥熟料的胶凝性和具有最紧密的体积堆积密度。
熟料胶凝性与颗粒的水化速度和水化程度有关，而堆积密度则由颗粒大小含量比例所决定。
在水泥专业文献中经常看到两个相互矛盾的水泥颗粒级配指标：一个是关于水泥最佳性能的颗粒级配；一个是符合紧密堆积的Fuller 曲线的水泥颗粒级配。
其矛盾在于：前者要求32μm（在28d内未能水化发挥强度的水泥颗粒）分别为10.92%、27.94%、18.81%。
最好样品、最差样品、全部平均样的过磨率（小于1μm的过细粒消耗的粉磨能量占粉磨总能量的比例）分别为23.3%、33.0%、36.0%。
显然如果我国水泥的粉磨技术都能达到优质企业（即较好样品）的水平，那么熟料的未化率就可降低近8%，粉磨能耗降低10%。
熟料的未化率降低，相当于节约了熟料，意味着节约了原燃材料。
如果全国水泥的平均未化率都以此比例下降，仅此一项，节能降耗潜力就非常大。
以我国年产水泥30亿吨，熟料掺加量为65%计，熟料未化率降低值取8%，由此可计算出年节约熟料量为156000万吨。
水泥粉磨系统优化设计方案
水泥粉磨系统优化设计方案水泥粉磨系统是水泥生产线中关键的工艺设备之一，其性能优化将直接影响到水泥生产线的生产效率和产品质量。
本文将从设备结构、工艺参数、自动化控制等方面，提出水泥粉磨系统的优化设计方案。
1. 设备结构优化水泥粉磨系统由磨机、风机、分离器和烘干机等组成，优化设备结构是提高系统性能的重要手段。
（1）选择高效节能的磨机：目前常用的磨机有球磨机和辊压机两种，可以选择适宜的磨机类型，并针对具体情况进行结构优化，提高磨机的研磨效率和能耗。
（2）优化风机和分离器：使用高效的风机和分离器，确保磨机出口的粉体细度，同时降低系统能耗。
（3）合理配置烘干机：考虑粉磨系统的配套烘干机，根据水泥磨机的特点和生产要求，合理选择烘干机的型号和容量，以提高水泥的使用性能。
2. 工艺参数优化（1）控制进料流量和湿度：根据水泥原料的特性和工艺要求，合理控制进料流量和湿度，保持合适的湿磨工艺指标，提高系统的研磨效率。
（2）调整研磨媒体比例：研磨媒体比例的调整可以降低系统的能耗，同时保证研磨效果。
通过实验和经验总结，确定最佳的研磨媒体比例，以提高水泥品质和降低研磨系统能耗。
（3）控制分离器调速器和风量：合理调整分离器调速器和风量，可以实现磨机出口粉体的细度控制。
通过自动化系统实时监控和调整，保持磨机的稳定工作状态。
3. 自动化控制优化（1）采用先进的控制策略：如PID控制、模糊控制、多变量控制等，实现水泥粉磨系统的自动化控制，提高控制精度和系统的稳定性。
（2）设置合理的报警和保护措施：针对水泥粉磨系统可能出现的故障和异常情况，设置相应的报警和保护措施，保证设备的安全运行。
（3）实时监测和数据分析：通过传感器和监测系统，实时监测和采集水泥粉磨系统的工艺数据，进行数据分析和处理，为系统的优化提供依据，并及时发现和解决问题。
水泥粉磨系统优化设计方案
水泥粉磨系统优化设计方案水泥粉磨系统是水泥生产过程中非常重要的环节，它直接影响着水泥产品的质量和生产效率。
对水泥粉磨系统进行优化设计，提高其工作效率和产品质量，对水泥生产企业来说具有重要意义。
本文将针对水泥粉磨系统进行优化设计方案的制定，进行详细的介绍和分析。
一、水泥粉磨系统的工作原理在水泥生产过程中，水泥生产企业主要采用球磨机或立磨机进行水泥熟料的粉磨工作。
而水泥磨矿机在磨矿过程中，主要是通过水泥磨机的回转部件和磨辊、磨盘、磨头的自转，传动装置使磨辊向外侧翻滚，并等速自转，使熟料通过分散装置均匀的进入磨辊和磨盘之间，形成前磨层。
在冲击，挤压和摩擦作用下，将熟料磨矿成水泥熟料粉，颗粒逐渐减小，颗粒细化，缩小了分散液相间的界面，提高了水泥的水化速度。
水泥粉磨系统的主要工作原理可以总结为：通过磨机的机械作用，将水泥熟料磨成水泥产品所需的细度和颗粒大小，从而保证水泥的质量和水泥产品的性能。
传统的水泥粉磨系统存在一些问题，主要表现在以下几个方面：1. 能耗较高：传统水泥粉磨系统的能耗较高，不利于节能减排。
2. 生产效率低：传统水泥粉磨系统的生产效率较低，无法满足企业的生产需求。
3. 产品质量不稳定：由于水泥粉磨系统的工艺不够完善，导致水泥产品的质量不稳定，影响产品的市场竞争力。
4. 设备磨损大：传统水泥粉磨系统的设备磨损较大，需要经常进行维护和更换。
针对以上问题，需要对水泥粉磨系统进行优化设计，从而提高其工作效率和产品质量，降低能耗和设备磨损，实现水泥生产的可持续发展。
1. 提高设备的自动化水平通过提高水泥粉磨系统设备的自动化水平，实现设备的智能化控制和运行，从而减少人为操作的干扰，提高生产效率和产品质量。
可以采用先进的自动化控制系统，实现设备的远程监控和智能化运行，实时监测设备的运行状态和生产数据，做到及时发现问题并进行处理，提高设备的可靠性和稳定性。
2. 优化磨矿工艺通过优化水泥粉磨系统的磨矿工艺，实现水泥熟料的高效粉磨，提高产品的细度和颗粒大小，从而提高产品的质量和性能。
水泥粉磨工艺的优化选择
水泥粉磨工艺的优化选择水泥粉磨工艺的优化选择日前国内水泥生产的工艺方法较多，根据粉磨设备的选配不同可分为开流粉磨系统、一级圈流粉磨系统、预粉磨系统、联合粉磨系统等。
根据原料入磨的工艺选择可分为混合粉磨系统和分别粉磨系统。
一、开流粉磨工艺开流粉磨工艺是利用管式磨机，将不同硬度、不同大小的混合物料同时送入磨内粉磨。
开流粉磨对比圈流粉磨颗粒级配较好一此，强度也较高。
因进入磨机的物料的粒度和易磨性不同，成品水泥中各组分的细度也有较大区别。
粉磨后的成品水泥中30~80μm的颗粒中混合材的含量较少（30%以下），0~5μm的颗粒中混合材的较大（80%左右）。
这种粉磨工艺比表而积虽然高但都是由混合材的过粉磨产生的，因此称为假性比表而积。
飞混合材在水泥中主要起物理性能的载体作用，活性度较低。
开流粉磨工艺的成品细度主要依靠控制磨内通风来调节物料在磨内的流速，成品细度较难控制，而且磨内较易产生过粉磨现象。
水泥的颗粒形状过细会导致产生静电、包球、吸水性人、石膏脱水等现象。
在粉磨过程中过粉磨会降低磨机的粉磨效率，增加电耗。
一般开流粉磨工艺的电耗在42~46度/吨。
二、圈流粉磨工艺圈流粉磨工艺是把经磨机粉磨之后的粉料输送至选粉设备中分选，细度达到要求的细粉成为水泥成品，粗粉回到磨头在一次粉磨。
圈流粉磨有利于产品细度和磨内温度的调节与控制，粉磨效率比开流粉磨要高20%~30%左右，成品细度越细优势越明显。
但圈流粉磨要求选粉机有较高的选粉效率，否则，回粉中细粉含量较大，一样会造成磨机产生过粉磨现象，降低磨机效率，使得圈流的增产幅度受限。
一般圈流粉磨工艺的电耗为38~42度/吨。
三、预粉磨工艺日前我国在2 OOOt/d以上的新型干法水泥生产线中有较多采用辊压机（或立磨）与球磨机组成的预粉磨系统，这是因为辊压机在粉磨效率上几乎是球磨机的2倍左右，有很大幅度的节电效果。
辊压机作为预粉磨设备与球磨机闭路系统配合工作。
主要工艺特点是，挤压机的出料直接进入球磨机，可以较普通圈流粉磨大幅度地(30～40%)提高磨机产量，但挤压机与后续粉磨系统的设备生产能力同步匹配十分困难，工艺参数不易调控。
水泥粉磨工艺发展趋势及改造要点
水泥粉磨工艺发展趋势及改造要点随着现代工艺技术的不断发展，水泥粉磨工艺也在不断地改进和创新。
为了满足市场需求和提高生产效率，现代化的水泥生产厂家不断地采用先进的技术和设备进行改造和升级，做到节能减排、提高产能、降低生产成本等方面的效益。
本文将简要介绍水泥粉磨工艺的发展趋势及改造要点。
1.高效细磨技术随着水泥工业的不断发展和市场需求的提高，传统的水泥生产工艺已经无法满足市场需求。
高效细磨技术成为现代水泥生产的一个新发展方向，这种技术可以提高水泥熟料的细度，增加水泥强度和抗裂性能，降低水泥生产的能耗和排放。
2.新型粉磨设备传统的水泥粉磨设备存在粉烟严重、低产出、易发生故障等问题，现代化的水泥生产厂家不断采用先进的新型粉磨设备进行改造和升级。
新型粉磨设备采用高效节能的技术，能够大幅度提高水泥生产的产量和质量，降低能耗和排放。
3.智能化控制技术传统的水泥生产过程存在管理不规范、劳动强度大、生产效率低等问题，而智能化控制技术的应用可以有效地解决这些问题。
通过使用先进的大数据、云计算、物联网等技术，可以实现水泥生产全过程的自动化、数字化和智能化，提高生产效率和生产质量，降低生产成本和人力资源投入。
4.绿色环保技术水泥生产工艺排放废气、废水、噪声等问题是环保领域的热点问题，因此绿色环保技术在水泥生产过程中的应用成为现代化水泥生产厂家的发展趋势。
比如，采用热回收技术、废气处理装置、节能型烘干设备等，可以有效地减少水泥生产过程中的废气排放和能源消耗，降低环境污染。
1.选用先进设备2.加强计算机控制系统计算机控制系统是水泥生产过程中不可或缺的组成部分，它能够对水泥生产过程进行全面、精准的控制和监测。
因此，水泥生产厂家需要加强计算机控制系统的建设和改造，采用先进的PLC（可编程控制器）和SCADA（监控和数据采集系统），实现水泥生产过程的自动化和数字化控制。
3.实施节能减排措施水泥生产是一个能源密集型行业，生产过程中的能源消耗和环境污染问题备受关注。
水泥粉磨系统优化探讨一word精品文档10页
水泥粉磨系统优化分析与探讨邹伟斌中国建材工业经济研究会水泥专业委员会(100831)( 连载一)随着水泥生产技术与国际同行的不断交流，我国水泥工业得到了长足的发展与进步。
国内水泥设计研究院、大专院校的工程技术及科研人员开发出多项具有自主知识产权的专利技术及装备，并成功应用于出口生产线EPC工程，获得了良好的国际赞誉。
就水泥粉磨技术而言，国内不同规模的新型干法线与粉磨站，由于粉磨主机设备及预处理设备选型等因素，其工艺流程各有特点，系统产量与粉磨电耗指标也有所不同。
即使是相同的主机配置，因物料的粉磨特性不同、工艺参数调整方法不合理等，导致系统产量参差不齐、悬殊较大，粉磨电耗也高低不均。
本文以笔者走访调查了解的生产数据及部分粉磨技术资料显示的实际案例为依据，针对国内水泥粉磨系统存在的技术问题进行了分析与探讨，并结合自身的心得与体会，提出了系统增产过程中的部分针对性调整措施，涉及的问题不可能面面俱到，仅一孔之见，供水泥粉磨工程技术人员参考。
因水平有限，文中谬误之处在所难免，恳望予以批评指正:一、国内在运行的水泥粉磨工艺系统据笔者调查了解，除采用串联粉磨及物料分别粉磨（分别计量配制）工艺外，目前国内尚有以下20余种在生产运行的水泥粉磨工艺（物料共同粉磨）系统:1.无磨前物料预处理(预破碎或预粉磨)工艺的粉磨系统1.1普通双仓或三仓开路粉磨系统(只有管磨机与除尘器、风机单独作业)1.2普通双仓或三仓闭路粉磨系统(由管磨机+高效选粉机+除尘器+风机组成的<一级>闭路粉磨系统)2.有磨前物料预处理(预破碎或预粉磨)工艺的粉磨系统2.1挤压(或碾压、破碎)处理后的物料没有分级而直接入磨的通过式预粉(碎)磨的粉磨工艺系统2.1.1辊压机+管磨机(双仓或三仓)+除尘器+风机组成的开路粉磨系统2.1.2辊压机+管磨机(双仓或三仓)+高效选粉机+除尘器+风机组成的<一级>闭路粉磨系统(该系统管磨机以使用双仓为多数，三仓磨较少)2.1.3 CKP立磨(或其它形式立磨) +管磨机(单仓或双仓)+高效选粉机+除尘器+风机组成的<一级>闭路粉磨系统(该系统管磨机以使用双仓为多，三仓磨较少)2.1.4球破磨+管磨机(双仓或三仓)+除尘器+风机组成的开路粉磨系统2.1.5球破磨+管磨机(双仓或三仓)+高效选粉机+除尘器+风机组成的<一级>闭路粉磨系统2.1.6破碎机+管磨机(双仓或三仓)+除尘器+风机组成的开路粉磨系统2.1.7破碎机+管磨机(双仓或三仓)+高效选粉机+除尘器+风机组成的<一级>闭路粉磨系统(该系统管磨机以使用双仓为多数，三仓磨较少)2.1.8柱磨机+管磨机(双仓或三仓)+除尘器+风机组成的开路粉磨系统2.1.9柱磨机+管磨机(双仓或三仓)+高效选粉机+除尘器+风机组成的<一级>闭路粉磨系统(该系统管磨机以使用双仓为多数，三仓磨较少)2.2挤压(或碾压、预磨)后的物料经分级再入磨的联合粉磨工艺系统2.2.1辊压机+动态分级机（打散分级机）+管磨机(双仓或三仓) +除尘器+风机组成的开路粉磨系统（或简称单闭路粉磨系统）2.2.2辊压机+静态分级机（V形选粉机）+管磨机(双仓或三仓) +除尘器+风机组成的开路粉磨系统（或简称单闭路粉磨系统）2.2.3.1辊压机+动态分级机（打散分级机）+管磨机(双仓或三仓)+高效选粉机+除尘器+风机组成的闭路粉磨系统（或简称双闭路粉磨系统）2.2.3.2辊压机+静态分级机（V形选粉机）+管磨机(双仓或三仓)+高效选粉机+除尘器+风机组成的闭路粉磨系统（双闭路粉磨系统）2.2.3.3辊压机+静态分级机（带转子分级的VSK选粉机）+管磨机(双仓或三仓)+高效选粉机+除尘器+风机组成的闭路粉磨系统（双闭路粉磨系统)2.2.3.4辊压机+静态分级机（V形选粉机）+组合式高效选粉机+管磨机(双仓或三仓)+高效选粉机+除尘器+风机组成的闭路粉磨系统（双闭路粉磨系统)2.2.4辊压机+静态分级机（V形选粉机）+高效选粉机+管磨机(双仓或三仓开路) +除尘器+风机组成的粉磨系统（由高效选粉机分离出V选入磨之前物料中所含的部分成品）2.2.5辊压机+静态分级机（V形选粉机）+高效选粉机+管磨机(双仓或三仓闭路) +除尘器+风机组成的粉磨系统（由高效选粉机分离出V选入磨之前物料中所含的部分成品）2.2.6 CKP立磨(或其它形式立磨)+筛分分级设备 +管磨机(双仓或三仓) +除尘器+风机组成的开路粉磨系统(单闭路粉磨系统)（也可以增加成品选粉机改造为双闭路系统）2.2.7球破磨+分离器+管磨机(双仓或三仓) +除尘器+风机组成的开路粉磨系统2.2.8球破磨+分离器+管磨机(双仓或三仓)+高效选粉机+除尘器+风机组成的<一级>闭路粉磨系统2.2.4与2.2.5属于半终粉磨系统；3.破碎的物料经筛分分级后再入磨的预破碎粉磨工艺系统3.1破碎机+筛分分级机+管磨机(双仓或三仓)+除尘器+风机组成的开路粉磨系统3.2破碎机+筛分分级机+管磨机(双仓或三仓)+高效选粉机+除尘器+风机组成的<一级>闭路粉磨系统4.棒磨机（内部）自筛分分级后再入磨的预粉磨工艺系统4.1棒磨机+管磨机(双仓或三仓)+除尘器+风机组成的开路粉磨系统4.2棒磨机+管磨机(双仓或三仓)+高效选粉机+除尘器+风机组成的<一级>闭路粉磨系统5.水泥料床终粉磨工艺系统（无球化水泥终粉磨系统）5.1立磨水泥料床终粉磨工艺系统立磨+高效选粉机+除尘器+风机组成的水泥终粉磨工艺系统（采用小野田、神户制钢及F.L.S公司0K磨、莱歇公司LM磨、非凡公司MPS磨、保利休斯公司RM磨、川崎公司CK磨、国产立磨等）5.2筒辊磨(法国公司FCB的HORO Mill)+高效选粉机+除尘器+风机组成的闭路水泥粉磨工艺系统新型干法水泥熟料粉磨特性干硬、易磨性较差，没有磨前预处理措施的普通开、闭路粉磨流程，仅靠磨机一仓研磨体对物料的冲击破碎能力远远不够，该系统粉磨效率低、电耗高。
水泥粉磨系统优化设计方案
水泥粉磨系统优化设计方案水泥粉磨系统是水泥生产中的重要部分，它对水泥的质量和产量有着重要的影响。
为了提高水泥生产的效率和质量，优化设计水泥粉磨系统是非常必要的。
本文将针对水泥粉磨系统的优化设计提出一些方案和建议。
一、水泥粉磨系统的特点及存在的问题水泥粉磨系统是水泥生产过程中的重要部分，它的主要工作是将熟料磨成水泥粉。
水泥粉磨系统通常包括磨粉机、风机、分离器、输送设备等组成部分。
在水泥生产中，水泥粉磨系统的运行稳定性、粉磨效率和能耗水平直接影响着水泥生产的质量和成本。
目前，水泥粉磨系统存在一些问题。
现有的粉磨设备运行不稳定，易发生堵机、堵仓等故障，影响了生产的连续性和稳定性。
粉磨效率不高，部分原料未能完全磨碎，导致产品粒度不均匀，品质不稳定。
现有系统的能耗水平较高，磨煤机、风车等设备存在能耗过大的情况，导致生产成本偏高。
二、水泥粉磨系统优化设计的方案和建议1. 更新粉磨设备要提高水泥粉磨系统的运行稳定性和粉磨效率，首先需要更新粉磨设备。
可以选择新型的高效粉磨机，如立磨、辊磨等，这些新型设备具有更高的磨碎效率和更稳定的运行性能。
还可以配备自动化控制系统，对粉磨设备的运行进行实时监测和调整，提高设备的稳定性和可靠性。
2. 优化系统结构水泥粉磨系统的结构优化也是提高粉磨效率和稳定性的关键。
可以对系统的输送设备、分离器、风机等进行优化设计，提高系统的整体工作效率。
特别是在传输链条上的改进，例如采用新型的输送带和提升机等设备，可以提高原料的输送效率，减少系统的能耗。
3. 提高控制精度对水泥粉磨系统的控制精度也是需要重点关注的地方。
可以采用先进的自动控制系统，实现对系统各个部分的精准控制。
通过精准的控制，可以实现对磨煤机、风机等设备的能耗管理，减少不必要的能耗损失。
还可以通过控制系统对粉磨机的出料粒度进行实时监测和调整，提高产品的粒度均匀度和品质稳定性。
4. 加强维护和管理水泥粉磨系统的维护和管理也是优化设计的重要环节。
水泥粉磨系统节能优化技术改造探讨
水泥粉磨系统节能优化技术改造探讨摘要：对水泥生产粉磨系统进行节能改造优化，不仅能够降低水泥生产过程中的消耗，还能起到节能减排保护环境的效果。
基于此，下文将对水泥粉磨系统节能优化改造的必要性及其优化改造措施展开详细的分析，希望能够进一步促进我国水泥制造产业的进一步发展。
关键词：水泥粉磨系统；节能优化技术；改造策略水泥粉磨系统是水泥生产中的重要环节，这是水泥生产的必要前提，也是影响水泥质量的关键所在。
水泥在进行生产时，粉磨系统产生的耗电量占总耗电量的70%左右，这直接导致水泥生产的成本上升，同时粉磨系统的维护也是水泥生产设备中维修量最大的设备。
同时我国处于高度发展时期，对于水泥的需求量极大，因此，粉磨系统的节能改造对水泥生产企业来说至关重要。
1 水泥粉磨系统节能优化改造的必要性首先，我国水泥粉磨系统在建筑建设工程项目中越来越常见，利用技术提高了建筑施工的节能质量与节能工作的效率，国家、政府以及人民都十分重视节能技术的发展，技术的应用质量关乎项目工程的进程，建筑的节能水平以及效率也对企业以及公司的收益息息相关。
为了推动建筑事业不断发展与进步，就应该提高水泥粉磨系统的节能技术控制水平，优化其技术改造管理体制。
其次，水泥粉磨系统的规模与系统运维成本不断扩大，改革开放后，我国社会的现代化建设水平不断提高，建筑工程的规模与水泥粉磨系统涉及资金成本越来越大，规模的扩大与金额的增长对节能的技术应用与管理工作提出了更加严格的要求，建立完善的节能优化改造控制系统十分重要，对大规模与高投入的水泥粉磨系统体系起到了一定的保障作用。
最后，随着科学技术不断地发展，信息技术以及智能化的技术方法加入水泥粉磨系统建设过程之中，只有不断提高与加强水泥粉磨系统的节能水平，才能对建筑事业地发展起到了积极能动的作用。
2 水泥粉磨系统中的问题2.1 设备小但是耗能高我国的水泥生产中使用的粉磨系统，其中小型粉磨机占的比例较大，因此水泥生产企业为了满足水泥生产需求，会大量购买相关的粉磨机，但是在实际的生产过程中粉磨机进行的产量远远低于设计产量，这直接造成了能源消耗的上升。
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就这些工艺方案进行详细的阐述和比较，希望结合水泥企
业中φ3.2×13.0m水泥磨的改造，在进一步提高产能规模
和节能降耗上提供更新的思路，从而达到小磨机也可以做
大文章的效果。
3
二、系统改造方案介绍
▪ 1、方案一
▪
主机设备为合肥水泥研究设计院研制的HFCG140-80
型辊压机、HFV2000X型气流分级机，并且原有
▪ 由于方案三是近期针对Φ3.2×13.0m磨机改造和新建 使用最为频繁的工艺系统，所以我们介绍一个典型实例， 即南方水泥建德三狮水泥有限公司新建年产100万吨水泥 粉磨站，目前该公司在整个南方水泥浙江片区，每次对标 结果一直名列前茅，是集团内其他子公司学习的典范。其 φ3.2×13.0m水泥挤压联合粉磨系统已于2010年1月份投 产，系统具体技术经济指标见以下调试报告。
辊压机重新挤压，小于一定粒径的物料作为半成品送入带
有特殊磨内筛分装置，开路操作的球磨机继续粉磨至水泥
成品，系统产量达到100t/h以上，系统电耗29 kW.h/t以下。
8
图2.系统工艺流程图：
1.皮带机；2.金属探测仪；3.自动带式除铁器；4.来料提升机；5.稳流称重仓；6.棒闸；7.启动棒闸；
8.辊压机；9.料饼提升机；10.气流分级机；11.下进风选粉机；12.双翻板锁风卸灰阀；13.气箱脉冲
5
表1.系统经济技术指标:
序号 技术指标
单位
辊压机+气流分级机+高效筛分磨
1
水泥品种
2
生产规模
万吨/年
3
产品比表面积 m2/kg
4
系统产量
t/h
5
系统运转率
%
42.5级普硅水泥 ≥60 ≥350 ≥80 ≥85
6
系统单产电耗 kW.h/t ≤30（从来料皮带机至成品斜槽）
7
系统总装机功率 kW
3100（新增1420）
12
13
南合方水肥泥水建泥德三研狮究水设泥有计限院公H司FHFCCGG型150辊-10压0辊机压机
14
▪ 4、方案三
▪
主机设备为合肥水泥研究设计院研制的HFCG160-
140型辊压机、HFV3500X型气流分级机、DSM-3500
（Ⅱ）下进风选粉机，并且原有φ3.2×13.0m的水泥磨采
袋收尘器；14.高压排风机；15.球磨机；16.翻板阀；17.出磨提升机；18.成品斜槽；19.气箱脉冲袋
收尘器；20.磨尾排风机；21.手动蝶阀
9
表2.系统经济技术指标:
序号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
技术指标
水泥品种 生产规模 产品比表面积 系统产量 系统运转率 系统单产电耗 系统总装机功率 吨水泥装机功率 新增占地面积 新增建筑面积
8
吨水泥装机功率 kW/t
38.75
9
新增占地面积
m2
12×15=180
10 新增建筑面积
m2
800
6
表1续
序 经济指标 号
单 位 辊压机+气流分级机+高效筛分 磨
1 投资总额
万元
800
2 建筑工程费
80
3 设备费
650
4 电气费
30
5 安装费
40
6 吨水泥基建投资 万元/吨
10.0
7
▪ 2、方案二
▪
主机设备为合肥水泥研究设计院研制的HFCG150-80
型辊压机、HFV2500X型气流分级机、DSM-2500（Ⅱ）
下进风选粉机，并且原有φ3.2×13.0m的水泥磨采用合肥
水泥研究设计院的技术进行筛分磨改造。其中，辊压机与
气流分级机和下进风选粉机构成独立回路，将辊压机挤压
出的物料经分级后，大于一定粒径（0.5mm）的物料返回
遏制新建项目的实施。所以水泥企业更多的只有依靠内部
改造来进一步节能降耗。而且2009年9月中国水泥协会出
台了《水泥行业准入条件》（征求意见稿），其中在水泥
粉磨生产规模上，明确规定必须达到年产60万吨及以上
（包括单线粉磨系统）。目前国内许多中小水泥企业有大
量的φ3.2×13.0m球磨机面临着改造，而以往
φ3.2×13.0m球磨机的单线粉磨系统即使是加了辊压机预
粉碎的基础上，规模最多也只能做到年产50万吨，只有系
统运转率在90%以上的的前提下，才能勉强达到年产60万
吨的规模。针对这种状况，我们在保留辊压机加球磨机组
成开路挤压联合粉磨系统的基础上，通过水泥粉磨工艺与
设备选型的优化组合，提出了诸多全新的工艺方案，下面
单位
万吨/年 m2/kg
t/h % kW.h/t kW kW/t m2 m2
辊压机+气流分级机+下进风选粉机+ 高效筛分磨
42.5级普硅水泥 ≥75 ≥350 ≥80 ≥85
≤28.5（从来料皮带机至成品斜槽） 3820（新增2140） 38.20 12×15=180 800
10
表2续
序号 经济标
kW.h/t以下。
4
图1.系统工艺流程图：
1.皮带机；2.金属探测仪；3.自动带式除铁器；4.来料提升机；5.稳流称重仓；6.棒闸；7.辊压机； 8.料饼提升机；9.气流分级机；10. 气箱脉冲袋收尘器；11.收尘风机；12.球磨机；13.翻板阀；14. 出磨提升机；15.成品斜槽；16.气箱脉冲袋收尘器；17.磨尾排风机；18.手动蝶阀 表1.系统技术经济指标:
1
投资总额
单位 万元
辊压机+气流分级机+下进风选粉机 +高效筛分磨
1140
2
建筑工程费
80
3
设备费
980
4
电气费
30
5
安装费
50
6
吨水泥基建投资 万元/吨
11.40
11
3、方案二、三应用实例
▪ 方案二的典型实例有曲阜中联水泥有限公司泰安粉磨 站（原泰安金鲁城水泥有限公司），江西万年青赣州章贡 粉磨站等，共有30多家水泥企业采用了该方案进行改造和 新建，都达到或超出了预期的效果，这里就不单独叙述。
φ3.2×13.0m的水泥磨采用合肥水泥研究设计院的技术进
行筛分磨改造。其中，辊压机与气流分级机构成独立回路，
将辊压机挤压出的物料经分级后，大于一定粒径（0.5mm）
的物料返回辊压机重新挤压，小于一定粒径的物料作为半
成品送入带有特殊磨内筛分装置，开路操作的球磨机继续
粉磨至水泥成品，系统产量达到80t/h以上，系统电耗30
结合Φ3.2×13.0m水泥磨系统改造方案的对比 浅谈水泥粉磨工艺与设备选型的优化组合及其节能潜力
合肥水泥研究设计院 中建材（合肥）粉体科技装备有限公司
王志凌 2013年6月
1
目录
▪ 一、前言 ▪ 二、系统改造方案介绍 ▪ 三、系统改造方案对比分析 ▪ 四、结束语
2
一、前言
▪
随着国家主管部门针对水泥行业产能严重过剩，坚决