七大浪费知识
生产过程中的七大浪费
最迟的浪费
五、不良改正的浪费
是指在工厂内发生不良品，需要进行处置的时间、人力 和物力上的浪费。
最差的浪费
六、加工的浪费
是指加工过程中存在的一些多余的加工，如机械行程过长、 检查标准不明确或过高等
最深的浪费
七、十二种动作的浪费
两手空闲的浪费 单手作业的浪费 作业动作停止的浪费 作业动作太大的浪费 拿的动作交替的浪费 步行的浪费 转身角度太大的浪费 动作之间没有配合好的浪费 不了解作业技巧的浪费 伸臂动作的浪费 弯腰动作的浪费 重复动作的浪费
生 产 过 程 中 的 七 大 浪 费
一、制造过多（早）的浪费
必要的东西在必要的时候做出必要的数量，此外都是浪费。
最坏的浪费
二、库存的浪费
库存是万恶之源，库存量越大，资金 积压就越厉害。
最大的浪费
三、搬运的浪费
取、放、运、还有点数后
材料及作业的等待或富余，还有因空闲而一动不动的 等闲作业
最多的浪费
动作的浪费
两手空闲的浪费 单手作业的浪费
动作的浪费
拿的动作交替的浪费 步行的浪费
动作的浪费
转身角度太大的浪费 作业动作太大的浪费
动作的浪费
伸臂动作的浪费 弯腰动作的浪费
对工作的安排，应该精益求精，寻求最佳的配合方法
发现、解决浪费的方法
用5W2H提问方式找出问题点
项目 疑问 1. Why 2. Where 3. When 4. Who 5. What 6. How 7.How much 问题 目的是什么? 在什么地方执行? 什么时候做此事? 由谁来做? 做什么? 如何做? 做到什么程度？ 为什么 为什么? 为什么? 为什么? 为什么? 为什么? 为什么? 改善方向 去除不必要及目的不明确的工作 有无其它更合适的位置和布局 有无其它更合适的时间与顺序 有无其它更合适的人 可否简化作业内容 在无其它更好的方法
七大浪费认知与消除
七大浪费认知与消除七大浪费是指在生产和运营过程中常见的浪费现象，该概念源于精益生产和精益管理的原则。
以下是七大浪费以及相应的认知和消除方法：1.过产出（Overproduction）：指在没有需求或超出需求的情况下生产产品。
认知：了解真实需求以避免过度生产。
消除：实施精确的预测和生产计划，并实时调整以适应市场需求。
2.待料（Waiting）：指在生产过程中由于缺乏所需材料或信息而导致工作停滞。
认知：审查供应链和内部流程，消除物料短缺和信息传递障碍。
消除：通过改进供应链管理、有效库存控制和沟通流程来减少等待时间。
3.运输（Transportation）：指在生产和供应链过程中不必要的物料或产品移动。
认知：通过简化物流和布局来减少物料或产品的运输。
消除：重新设计流程以最小化移动和处理步骤，优化物流路径，减少运输成本和时间。
4.不良品（Defects）：指生产中出现的缺陷、错误或不符合质量要求的产品。
认知：意识到质量问题的成本和影响。
消除：实施严格的质量控制和管理措施，改进生产工艺和技术，并进行员工培训。
5.过度加工（Overprocessing）：指过度处理、加工超过产品要求的过程。
认知：理解产品和客户需求，避免不必要的工艺和加工。
消除：通过精益工程和价值流映射来优化生产工艺，去除冗余步骤和不必要的复杂性。
6.人员运动（Motion）：指由于不必要的动作、移动或步骤而浪费时间和能量。
认知：意识到不必要的动作和移动的低效性。
消除：优化工作站布局和生产流程，减少人员不必要的运动和交通。
7.多余库存（Inventory）：指超过所需量的物料或产品库存。
认知：明白多余库存的成本和风险。
消除：实施精确的库存控制和管理，最小化库存持有成本，并与供应链合作伙伴优化库存水平。
通过认知和消除这七大浪费，企业可以提高生产效率，降低成本，提供更好的顾客满意度，并提升整体业绩。
这需要持续的改进和精益管理的原则在企业内部实施和推动。
生产管理中的七大浪费
生产管理中的七大浪费引言在现代制造业中，高效的生产管理对于企业的竞争力至关重要。
然而，在生产过程中，存在着一些浪费现象，这些浪费会导致资源的过度消耗、时间的浪费以及产品质量的下降。
本文将介绍生产管理中的七大浪费，并提出相应的解决方案，以帮助企业提高生产效率和节约成本。
一、物料浪费物料浪费是指在生产过程中由于物料的错误使用或过度消耗导致的浪费现象。
常见的物料浪费包括过剩的原材料处理、废弃物料的处理以及物料的过度采购等。
这会增加企业的成本，降低生产效率。
解决方案：- 优化物料采购策略，减少过多采购 - 引入物料追溯系统，提高物料使用效率 - 建立合理的废料回收机制，减少废弃物料的处理成本二、人力浪费人力浪费是指在生产过程中由于人力资源的错误分配、人员培训不足或不适当的工作设计等原因导致的浪费现象。
常见的人力浪费包括员工重复劳动、不必要的等待时间以及过度的人员调动等。
这会导致生产成本的上升和生产效率的降低。
解决方案：- 合理分配人力资源，确保每个员工都能发挥其最大的价值 - 加强员工培训，提高员工的技能水平和工作效率 - 优化工艺流程，减少员工的等待时间和重复劳动三、时间浪费时间浪费是指在生产过程中由于工艺缺陷、设备故障或生产计划不合理等原因导致的时间的浪费现象。
常见的时间浪费包括设备停机时间、生产线调整时间以及生产计划变更所引起的时间延误等。
这会导致生产效率的降低和交货期的延迟。
解决方案：- 加强设备维护和保养，减少设备故障和停机时间 - 优化生产计划，避免频繁的调整和变更 - 优化工艺流程，减少生产线调整时间和产品切换时间四、能源浪费能源浪费是指在生产过程中由于能源的不合理使用或过度消耗导致的浪费现象。
常见的能源浪费包括未关闭的电器、过度的加热和制冷以及能源的无效利用等。
这会增加企业的能源成本和环境负担。
解决方案：- 加强能源管理，确保设备的合理使用和节能措施的实施 - 定期检查和维护设备，减少能源的损耗 - 优化生产工艺和设备设计，提高能源利用率五、运输浪费运输浪费是指在物料运输过程中由于不合理的运输方式或过长的运输距离导致的浪费现象。
精益生产之七大浪费
精益生产之七大浪费一、七大浪费1.库存的浪费产生库存的主要原因为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：（1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2）使先进先出变得困难。
（3）损失利息及管理费用。
（4）物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）设备能力及人员需求的误判。
2、过量生产的浪费是指制造多于下一个工序或是顾客需求数量的产品，或者过早制造。
产生过量生产的主要原因为：产能不足、生产过程不稳定以及管理者认为制造过多与过早能够提高效率、减少产能的损失和平衡车间生产力等。
制造过多（早）的损害表现有：（1）提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
3、搬运的浪费不必要的搬运零件和产品，例如两个连续的生产工序，将产品在完成一个工序后，先运到仓库，然后再运到下一个工序。
较理想的情况是让两个工序的位置相邻，以便使产品能够从一个工序立即转到下一个工序。
产生搬运的主要原因为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置（也就是分工艺流程批量生产），无连续流生产的观念。
4、等待的浪费在生产过程中，操作员或者设备空闲。
产生等待的主要原因为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。
5、多余动作的浪费操作员所作的没有增值的动作，例如找零件，找工具、文件等。
产生多余动作的主要原因为：生产场地规划不好，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
6、缺陷的浪费不良品和废品。
生产过程中的七大浪费
生产过程中的七大浪费一、七种浪费之一：等候的浪费等候就是闲着没事，等着下一个动作的到临，这类浪费是无庸置疑的。
造成等候的原由往常有：作业不均衡、安排作业不妥、歇工待料、质量不良等。
以制造部性能试验课等候电控盘为例，因为电控盘不可以按要求实时入厂，有可能没法如期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。
还有一种就是“监督机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价钱高的自动化机器，为了使其能正常运行或其余原由，比如：清除小故障、增补资料等等，往常还会此外安排人员站在旁边监督。
所以，固然是自动设施，但仍需人员在旁照料，特称之为“闲视”的浪费。
比如在产品检测过程中，调试人员和氦检人员站在产品旁边等候，这类状况能否还有？除了在直接生产过程中有等候外，其余管理工作中就没有等候这类浪费发生吗？当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和质量保证部能否能立刻解决而不需要现场人员长时间等候？如何减少这类等候？二、七种浪费之二：搬运的浪费大多半人皆会认可搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是一定的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？好多人都有这类想法。
正因为这样，大多半人默认它的存在，而不想法除去它。
有些人想到用输送带的方式来战胜，这类方式仅能称之为花大钱减少体力的耗费，但搬运自己的浪费并无除去，反而被隐蔽了起来。
搬运的浪费若分解开来，又包括搁置、聚积、挪动、整理等动作的浪费。
今年以来，生产管理部和制造部每个月均对总生产工时进行汇总剖析，发此刻实质作业时间减少的同时，总工时却在增加，经认真剖析后发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原资料的工时占大多半。
怎么样战胜？日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间归并成两个，一些零零件的加工由本来在别处加工变为在生产线旁进行加工，从而减少搬运。
在不行能完整除去搬运的状况下，应从头调整生产布局，尽量减少搬运的距离。
大家能够考虑一下本公司的生产布局应当如何更改？如何最大限度地减少搬运？三、七种浪费之三：不良品的浪费产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成资料、机器、人工等的浪费。
七大浪费——精选推荐
七⼤浪费七⼤浪费1.1 浪费的认识——是只增加成本及⼯时未增加任何附加价值的活动；——尽管是增加价值的活动，所⽤的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费；1.2等待的浪费——等待就是闲着没事，等着下⼀个动作的来临。
另⼀种“监视机器”的浪费。
结果：会造成⼈员、作业、时间、机器的浪费及库存、在制品的增加。
分析：⼯序间作业不平衡、计划不周全、⼤批量⽣产、停⼯待料、品质不良、机器配置不当等、排除⼩故障、补充材料。
对策：平准化⽣产⽅式、⾃働化、防错裝置、快速換模、产品別配置。
1.3搬运的浪费——⼤多数⼈都会认为搬运是必需的动作，因为没有搬运，如何做下⼀个动作。
正因为如此，便有很多⼈默许它的存在，⽽不去设法消除它。
更有甚者，做了很长的传送带来代替这种搬运。
这种⽅式只能称为花⼤钱减少体⼒的消耗，但搬运本⾝的浪费并没有消除，反⽽被隐藏起来。
其中搬运浪费若分解开来看，⼜包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
结果：空间使⽤的浪费、⽣产⼒降低、搬运⼯时增加、搬运设备增加、不良的发⽣。
分析：⼯程别集中的⽔平式布置、Layout不合理、⼤批量⽣产、单能⼯、坐式作业、低活性度。
对策： U形线配置、流程式⽣產、多能⼯化、站⽴式作業、活性系数的改善、混载搬运。
1.4不良品的浪费——产品制造过程中，任何不良品产⽣，都会造成材料、机器、⼈⼯等，任何返修都是额外的成本⽀出。
若不良品⼀量成为报废品，更造成材料、⼈⼯等各种浪费，甚⾄增加处理报废的善后费⽤。
因此公司在推⾏精益⽣产时要强调第⼀次就把事情做好，前⼯程绝不把不良品流到后⼯程，彻底避免不良品的浪费。
结果：材料费的增加、⽣产⼒降低、检查⼈员、制程增加、不良、顾客抱怨增加。
分析：重视下游的作业、检查⽅法、检查基准不全、品质过剩、标准作业的不全。
对策：⾃働化、标准作业、防错裝置、全数检查、品保制度的健全。
1.5动作的浪费——不必要的动作，不产⽣附加价值的动作，过快或过慢的动作。
是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有步⾏的动作、弯腰的动作、对准的动作、直⾓转弯的动作等？若⼯位设计的好，有很多动作都可被省掉。
七大浪费都是什么
七大浪费都是什么
1、等待的浪费:作业不平衡,安排作业不当、待料、品质不良等。
2、搬运的浪费:车间布置采用批量生产,依工作站为区别的集中的水平式布置所致。
(分工艺流程批量生产),无流线生产的观念。
3、不良品的浪费:工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。
4、动作的浪费:生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。
5、加工的浪费:制造过程中作业加工程序动作不优化,可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
6、库存的浪费:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产,而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
7、制造过多(早)的浪费:管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生力。
七大浪费
丰田生产方式认为：“不产生附加价值的一切作业都是浪费”。
它把生产过程中的浪费问为以下七种（见下表）：
1、生产过程的浪费。
一心想要多销售而大量生产，结果是人员、设备、材料、能源等方面都产生了浪费。
在没有需求的时候提前生产而产生浪费。
2、产生不合格品的浪费。
在生产过程中出现不合格品（次品、废品），会在原材料、零部件、返工或返修所需工时等生产不合格品所消耗的资源方面而产生浪费。
3、停工待产的浪费。
在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺少零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工待产的浪费。
4、动作的浪费。
不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率低下的姿势和动作都是浪费。
5、搬运的浪费。
除去准时化生产所必须的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。
如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多和运输方法不档等。
6、加工本身的浪费。
把与工程的进展情况和产品质量没有任何关系的加工当作必要的加工而进行操作所产生的浪费。
7、库存的浪费。
因原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。
这些产品过度积压还会引起库存管理费用的增加。
丰田七种浪费对策表。
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（材料费、人工费）而已, 弹性生产系统
并无其它好处
单件流动─一
会把等待的浪费隐藏起 物流生产线
来,掩盖稼动不够的问题 看板管理的贯
会使生产及库存车间积 彻
压在制品时间变长,现场
工作空间变大
快速换线换模
会产生搬运、堆积的浪 少人化的作业
费
方式
使先进先出的工作产生 均衡化生产 困难
生产速度快并 不代表效率高
机器加工作行程过长或过分
加工
* 会出现什么样的问题？
冲床没有生产力的冲击时 去毛边的动作 ……
台面毛板包装 所用的泡沫， 厚度50MM。
“过分精确加工的浪费”
・根深蒂固，很难找到改善方法，或需 要花费很长时间
消除浪费:原因与对策
加工的浪费
可能原因及后果
对策
注意事项
工程顺序检讨不足
作业内容与工艺检 讨不足
当两个关联要素间未能完全 同步时
所产生的空闲时间* 为什么源自现待机？ * 会出现什么样的问题？
・管理技能·水平·经验不足，不易发现 ・被环境所感染，眼睛能看到却没有进行改善工 作，异常变为正常
消除浪费:原因与对策
等待的浪费
可能原因及后果
对策
注意事项
生产线布置不当,物流 混乱 设备配置、保养不当 生产计划安排不当 工序生产能力不平衡 材料未及时到位 管理控制点数过多 品质不良
消除浪费:原因与对策
动作的浪费
可能原因及后果
对策
注意事项
作业流程配置不当 无教育训练
一物流生产方式的 编成
补助动作的 消除
生产线U型配置 设置的作业标准不合
理
标准作业之落实
运用四大经 济原则
不必要的动作
作业标准 动作经济原则的贯
彻 无附加价值的动作
动及作较经济慢原的则动:作
加强教育,培训与动 作训练
采用均衡化生产
产品配置一物流生 产
防误措施
自动化及设备保养 加强
实施目视管理
加强进料控制
自动化不 要闲置人员
供需及时 化
作管理点 数削减
5). 动作的浪费
任何人体的动作，若是没有直接产生 附加价值，就是没有生产力。
* 为什么发生动作的浪费？ * 会出现什么样的问题？
・有效动作（创造价值的动作）只占到 所有动作的1/9 ・任何地方都存在这样的浪费
七大浪费知识
姚世瑞 2017-0901
价值的定义：
从客户角度定义：所谓有价 值活动是能为客户增加效用、顾 客承认它的必要性并愿意为其付 款的活动.
改变物品的性质、状态和功能、组
浪费定义:
浪费指不增加附加价 值,使成本增加的一系 列活动.
◇不增加价值的活动，是浪费； ◇尽管是增加价值的活动，所 用的资源超过了“绝对最少” 的界限，也是浪费。
消除浪费:原因与 对策
库存的浪费
可能原因及后果
视库存为当然 设备配置不当或设备能力差 大批量生产,重视稼动 物流混乱,呆滞物品未及时 处理 提早生产 无计划生产 客户需求信息未了解清楚 不良所造成的库存 半成品所造成的库存 制造过多所造成的库存
对策
库存意识的改革 U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 标示牌管理的贯彻 快速换线换模 生产计划安排考虑库存 消化
最多
（5）动作
最深
（6）加工
最低
（7）不良品
1). 过量生产而造成的浪费
过量生产又称中间在库过多，就是在 一个工序 到下一个工序的中间准备了过多的量。
* 为什么制造过多？ * 会出现什么样的问题？
・过量生产的浪费是所有浪费中 最大的
消除浪费:原因与对策
过量生产的浪费
可能原因及后果
对策
注意事项
只是提前用掉了费用 顾客为中心的
减少动作数:使用脚、减少手的动作;改变动作的顺序,减少动作
两手同时使用:同时开始作业,同时结束;两手动作对称且为相反方向
缩短移动距离:材料,工具类放在手拿的到的范围;步行-身体-手臂-肘手腕-手指
让动作轻松:尽量利用惯性、重力;自然的动作路径优于锯齿状
6). 加工的浪费
正进行的作业的确是必要的吗？ * 为什么会发生作业浪费？
注意事项
库存是万恶之 源
管理点数削减 降低安全库存
消除生产风险 降低安全库存
3). 搬运的浪费
两个要点：
1、从价值定义的角度看，搬运本身没有改变产 品的性状，不产生价值 2、从改善的角度看，消除不必要的搬运和减少 必要搬运才是减少此类浪费的重点
* 为什么需要运输？ * 会出现什么样的问题？
・浪费的发现消耗最长的时间 ・浪费发现后，由于外部的原因，改善工作需要 花费较长的时间
* 为什么发生不良的浪费？ * 会出现什么样的问题？
・犯了最低级的错误，将金钱直接丢进垃圾桶 ・制造方法、水平很低，需要改进，追求合理制 造物品的方法
消除浪费:原因与对策
不良品的浪费
可能原因及后果
对策
注意事项
标准作业欠缺
自动化、标准作业
过分要求品质
防误装置
人员技能欠缺
品质控制点设置错误
认为可整修而做出不良
工装、设备的不良
工程设计适正化
作业内容的修正
工装、设备改善 及自动化
标准作业的贯彻
了解同行的技 术发展
公司各部门对 于改善的共同参 与及持续不断的 改善
标准化不彻底
VA/VE的推进
材料未检讨
设计FMEA的确 实推进
7). 不良的浪费
材料自身不良，加工不良； 不良的浪费指在工厂内发生不良，需要 进行处置的时间、人力和物力的浪费
设备余力并非 一定是埋没成本
生产能力过剩 时, 应尽量先考 虑减 少作业人员, 但并非辞退人员, 而是更合理、更 有效率地应用人 员
2). 库存的浪费
零部件、材料的库存 半成品的库存 成品的库存 已向供应商订购的在途物料 已发货的在途成品
* 为什么出现库存的浪费？ * 会出现什么样的问题？
・库存使利润不翼而飞 企业“成 就”了银行
精益企业的利润观 利润 利润 利润 价格 成本 成本 成本
售利成价润本==成售本价+-成利利本润润
精益企业的利润观 价格
利润
利润
利润
成本 成本 成本
成本=售价-利润
浪费的种类（7大“最”状）
最大
（1）过量生产
部设
最恶 不 品 备问
良欠 发品
故障题点
计 划 未 完
生
（2）库存
最长
（3）搬运
最隐
（4）等待
消除浪费:原因与 对策
搬运的浪费
可能原因及后果
对策
生产线配置不当 未均衡化生产
U型设备配置 一物流生产方式
坐姿作业
站立作业
注意事项
工作预置的废 除
观念上不能有 半成品放置
人性考虑并非 坐姿才可以
设立了固定的半成 品放置区
生产计划安排不当
避免重新堆积、重 生产线直接化 新包装
4). 等待的浪费
机器或人停止不动时，就 是等待。