七大浪费及改善八大步骤
生产七大浪费及改善八大步骤
生产浪费的普遍性和严重性
普遍性
生产浪费在各种规模和类型的企业中都普遍存在。无论是大 型跨国公司还是小型创业公司，都可能面临生产浪费的问题 。
严重性
生产浪费可能导致企业资源的大量浪费，降低生产效率，增 加成本，并可能对企业的竞争力和盈利能力产生负面影响。 因此，识别和消除生产浪费是企业管理者必须关注的重要问 题。
指在生产过程中，由于操作不当、动作重复、无 效动作等原因导致的资源浪费。
影响
降低生产效率、增加生产成本、可能影响产品质 量等。
3
改善建议
优化作业流程、实施标准作业、采用自动化生产 线等。
不良品的浪费
定义
指在生产过程中，由于产品设计缺陷、原材料问题、制造工 艺不当等原因导致的不合格产品。
影响
降低产品质量、增加生产成本、影响企业声誉等。
和经济效益。
提升企业品牌形象
减少浪费有助于企业树立良好的社会 形象，提高品牌知名度和美誉度。
提高企业创新能力
减少浪费有助于企业更加注重创新和 改进，从而不断推出新产品和技术。
增强企业抗风险能力
减少浪费有助于企业更好地应对市场 变化和风险挑战，从而保持稳定的发 展态势。
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改善建议
优化物料存放布局、采用自动化搬运设备、实施 精益物流管理等。
库存的浪费
定义
指由于库存过多、库存不均、库存老化等原因导致的 资源闲置和浪费。
影响
占用流动资金、增加仓储成本、降低资产周转率等。
改善建议
实施准时制（JIT）生产、采用单件流生产方式、建立 合理的库存管理制度等。
动作的浪费
1 2
定义
生产七• 改善八大步骤 • 结论
如何消除七大浪费
如何消除七大浪费1. 引言在现代社会，我们经常会遇到各种各样的浪费现象。
这些浪费不仅浪费了资源，还对环境和经济造成了不可忽视的影响。
为了实现可持续发展，消除浪费成为一个当务之急。
本文将介绍七大浪费，并提供一些有效的方法来消除这些浪费。
2. 七大浪费的定义• 1.1 过产出• 1.2 传输过程中的等待• 1.3 不必要的库存• 1.4 无效的运动• 1.5 产品和服务的过处理• 1.6 无用的运输• 1.7 缺乏品质3. 消除七大浪费的方法3.1 过产出过产出是指生产出超过客户需求的产品或服务。
为了消除过产出，我们可以采取以下措施：•通过市场调研和需求分析，了解客户的真实需求。
•优化生产计划，确保按需生产，避免过剩和废品的产生。
•定期与客户沟通，及时调整生产计划。
3.2 传输过程中的等待等待是生产过程中常见的浪费之一。
为了减少这种浪费，可以考虑以下方法：•优化生产流程，尽量缩短等待时间。
•合理安排工作顺序，避免任务之间的等待。
•加强设备维护和管理，确保设备处于正常运行状态，减少停机时间。
3.3 不必要的库存不必要的库存不仅占用了空间，还增加了存储和管理的成本。
以下是减少库存的一些方法：•实施精益生产，采用按需生产的方式，减少库存积压。
•优化供应链管理，确保物料的及时供应，避免库存过多或过少的情况。
•提高销售预测的准确性，避免因预测不准确而导致的库存积压。
3.4 无效的运动无效的运动是指在生产过程中没有价值的运动。
以下是减少无效运动的一些方法：•优化工作布局，确保工作流程合理，减少不必要的移动和运输。
•提供良好的工作环境和设备，避免员工因工作环境不好而产生额外的运动。
•增加员工培训，提高工作效率和操作技能，减少无效运动的发生。
3.5 产品和服务的过处理产品和服务的过处理是指过度加工或过度提供服务。
以下是减少产品和服务过处理的一些方法：•优化工艺流程，确保产品加工符合客户要求，避免过度加工。
•确定客户的真实需求，提供符合需求的服务，避免过度提供服务。
生产7大浪费及解决方案
生产7大浪费及解决方案大家好，今天我们聊聊生产过程中的那些浪费问题，嗯，是的，你没听错，就是浪费。
听到这个词，大家脑海里可能会浮现出各种奇怪的场景。
不过，别急着走神，我们要聊的是制造业中的浪费问题，这些浪费可是让企业流血的罪魁祸首哦。
咱们一块儿来看下去，如何搞定这些浪费，提升生产效率！1. 过多的库存1.1 库存的烦恼哎，说到库存，大家可能会觉得，哇，库存多点不是好事吗？其实不然。
库存积压就像是家里的旧物堆积，既占地方又浪费资源。
库存多了，产品可能过时，生产线也被拖慢，哎，这可真是让人头疼的事儿。
1.2 解决办法那咋办呢？第一步，咱们得搞清楚需求，精准预测，别买一堆又用不上的原材料。
还有，利用“刚性生产”这种方法，按需生产，减少库存积压，真的是“下手快，省得多”。
2. 生产过剩2.1 过剩的烦恼生产过剩嘛，就像是做饭时多煮了一大锅菜，结果吃不完，全都浪费了。
生产线上的东西做得太多，不但没卖出去，库存也得增加，造成不必要的浪费。
2.2 解决办法要解决这个问题，得合理规划生产计划。
可以采用“拉动式生产”，根据实际需求来调整生产节奏，不盲目追求产量，做到“生产有节奏，库存不超标”。
3. 过多的等待时间3.1 等待的煎熬生产过程中，机器闲置、员工等活儿等得不耐烦，这都是浪费时间的表现。
就像是排队等餐，一等就等个天荒地老，效率低得让人心烦。
3.2 解决办法要减少等待时间，就得提高生产线的流畅度。
可以引入“持续改进”的理念，优化生产流程，减少不必要的等待，让生产线像高速公路一样通畅无阻。
4. 不必要的搬运4.1 搬运的麻烦如果生产线上的东西被搬来搬去，就像是玩具被小孩乱丢乱放，费劲不说，还容易出错。
搬运不仅费时费力，还增加了损耗的风险。
4.2 解决办法减少搬运的办法就是优化工作环境，尽量把需要的工具和原材料都放在离工作位置较近的地方。
这样，就能减少不必要的搬运，真是“近水楼台先得月”了。
5. 过多的加工5.1 加工的困扰有些生产流程中，产品被多次加工，就像是在一块木板上反复雕刻，最后不仅时间耗费大，结果也未必好。
生产七大浪费及改善八大步骤
生产实习报告题目名称：服装生产管理姓名:学号：班级：指导老师：企业中普遍存在的八大浪费涉及过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力，在生活中的现象和改善方法具体如下：1.、等待的浪费：即等着下一动作的来临。
造成原因常例如生产线的品种切换、作业不平衡、上下工序延误，下游无事可做、时常缺料设备闲置、品质不良、修机，制造通知或设计图未送到等。
改善：不要监视机器、不要巡逻救生、不要袖手旁观2.、搬运的无驮：搬运的动作分解开来，包含放置、堆积、移动、整理等动作，是传统的机能别水平式的布置造成的。
若使用输送带、无人搬运车不是搬运的合理化。
增加搬运批量、以及减少搬运频率、也不是合理化的搬运。
改善：不要乱流、不要粗流、不要停留3.、不良的浪费：任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
造成原因为制程能力不足的技术层有问题及生产现物管理方式或管理观念错误所造成。
改善：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。
减少不良的二十字真言：保持新鲜、迅速确实、三线一体、不要碰触、要一致性。
4.、动作的浪费：是指作业过程中不佳的浪费。
常见的浪费动作有：转向、反转、距离、寻找、堆叠、移动。
将产品重复从箱子里拿出来加工、加工后再放回箱子排列整齐、这是取放动作堆叠、移动的无驮。
改善：不插秧、不摇头、不弯腰。
5.、加工的浪费：指在生产过程中有些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的。
如“压缩空气”“切削空气”冲床机器在整个加工过程中“碰碰”声音间接短效率高、较少发生“压缩空气”的现象。
否则相反。
改善：不做切削空气、不做木偶动作、不做立正动作。
6.、库存的浪费（为万恶之源）：是因传统以来的许多错误生产观念所造成的。
分三种：1）材料库存：大量采购成本低。
2）在制品库存：不良重修机器故障。
3）成品库存：预测生产与实际需求量不同。
库存所带来的弊端：1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理找寻等浪费；2）使先进先出作业困难；3）损失利息及管理费用；4）物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等。
产品工作过程中的七大浪费及其解决方案
产品工作过程中的七大浪费及其解决方案在产品开发过程中，存在着七大浪费，也称为“七大Muda”，这些浪费会导致时间、资源和成本的浪费。
了解这些浪费并采取相应的解决方案，可以帮助产品团队提高效率和质量。
1.过度生产过度生产指的是在没有需求的情况下，过早或生产过多的产品。
这会造成库存积压、资金占用和产品过期等问题。
解决方案是通过使用“精益生产”原则，只在有需求的情况下生产所需数量的产品。
2.运输浪费运输浪费包括不必要的物料运输和产品运输。
这会增加成本、延长交货时间，并增加货物损坏的风险。
解决方案是优化物料和产品运输的路径，减少运输距离和次数，并避免不必要的中间仓储。
3.等待浪费等待浪费指的是因为制造过程中的等待而导致的时间浪费。
这可能是由于缺乏前置物料、技术故障或生产线停机等原因引起的。
解决方案是通过优化供应链管理和生产计划来减少等待时间，并确保所需的物料和资源都及时准备就绪。
4.过度加工过度加工是指在产品制造过程中超出需求的额外工作量。
这可能是因为不明确的设计要求、复杂的工艺流程或繁琐的审批程序等原因。
解决方案是通过简化产品设计、优化工艺流程和减少不必要的审批程序来减少过度加工。
5.库存浪费库存浪费是指因过量的库存而造成的资金占用、过期、变质等问题。
这可能是由于过度生产、缺乏库存管理和控制、或供应链延迟等原因导致的。
解决方案是通过精细的库存管理和控制，采取准时交付和供应链协同等方法来减少库存浪费。
6.动作浪费动作浪费指的是在制造过程中没有价值的额外运动和步骤。
如多余的物料搬运、操作过程不流畅、等待签字批准等。
解决方案是通过优化工作站布局，提供合适的工具和设备，并对操作过程进行持续改进来减少动作浪费。
7.缺陷浪费缺陷浪费是指由于制造过程中的缺陷导致的废品、返工、售后客户投诉等问题。
这可能是由于原材料质量问题、工艺流程不稳定或操作不当等原因引起的。
解决方案是通过质量控制和过程改进来减少缺陷，并提高产品质量和客户满意度。
精益管理：7大浪费的产生原因和消除方法
精益管理：7大浪费的产生原因和消除方法今天和大家一起聊聊丰田所说的7种浪费以及消除浪费的步骤和对策，值得制造业同仁学习。
跟你的供应商一起阅读，让大家尊重自然资源，消除浪费，提升利润率。
丰田的七种浪费1.生产过剩的浪费一心想要多销售而大量生产，结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。
在没有需求的时候提前生产而产生浪费。
2.不合格产品的浪费在生产过程中出现废品、次品，会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。
3.待工的浪费在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺乏零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。
4.动作上的浪费不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。
5.搬运的浪费除去准时化生产所必需的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。
比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。
6.加工本身的浪费把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作，此种状况下所产生的浪费。
7.库存的浪费因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。
这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。
消除七种浪费的步骤步骤①：在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。
步骤②：如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。
我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。
步骤③：对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。
消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。
步骤④~⑥可以根据消除浪费的着眼点从可以实施的部分开始实施。
步骤④：对于动作的浪费，如果减少工时数（人数×时间）将会对消除浪费产生很大影响。
但是，即使是进行动作分析，清除了一些细小的浪费，也会被其他的问题所掩盖，所以必须注意。
步骤⑤：要消除搬运的浪费，就要在搬运距离和搬运次数等方面加以改进。
步骤⑥：对于加工过程中本身的浪费，要认识到不产生附加价值的一切东西都是浪费。
七大浪费及改善八大步骤
七大浪费及改善八大步骤在工作和生活中，我们经常遇到各种形式的浪费，无论是时间、物质还是资源的浪费，都会影响我们的效率和生活质量。
下面将介绍七大浪费以及改善浪费的八大步骤。
一、七大浪费1.过度生产：指生产超过需求，造成大量物品积压。
这会导致企业资源的浪费，使企业无法及时销售产品，增加库存成本。
2.超负荷运输：指运输超过必要的范围或数量。
这会增加物流成本以及交通拥堵，同时也会增加环境的压力。
3.库存浪费：指无法及时销售的产品积压在仓库中。
这不仅会增加仓库管理成本，还会造成产品贬值和过期。
4.过度处理：指对产品或服务进行过度修理、整理或装饰。
这会增加成本，但对产品质量与功能并没有实质性的提升。
5.过度加工：指对产品进行过度加工，超出了顾客的需求。
这会增加生产成本，并且可能导致产品质量不稳定。
6.适应浪费：指企业因为停工、机损、调整而发生的生产能力和人力资源的浪费。
这可能是由于市场的变化或者企业内部的调整引起的。
7.委托浪费：指过于信任外部供应商或合作伙伴，没有充分对其进行监督管理而造成的浪费。
这可能导致质量问题、延误交货或额外的费用支出等问题。
1.识别浪费：首先要了解七大浪费的概念和表现形式，并通过观察和数据分析来识别浪费的具体情况。
2.制定改善目标：根据识别出的浪费情况，制定明确的改善目标，包括减少过剩生产、降低物流成本、控制库存等方面。
3.分析原因：深入分析每个浪费现象背后的原因，找出造成浪费的根本问题。
4.寻找解决方案：根据分析结果，寻找符合实际情况的解决方案。
可以进行团队讨论和跨部门合作，以找到最佳的解决方案。
5.实施改善措施：在制定改善方案的基础上，通过有效的实施措施来减少浪费。
这涉及到管理的改进、流程的调整、员工的培训等多个方面。
6.持续改进：改善工作不是一次性的，而是需要持续不断的努力。
建立一个持续改进的机制，定期评估改善效果并进行调整。
7.培训与教育：通过培训和教育，提高员工对浪费的认识和改善意识。
精益生产中的七大浪费及改善方法
精益生产中的七大浪费及改善方法精益生产中的七大浪费及改善方法如下：1. 运输浪费：表现包括人员走动过多、需要专门运输来实现工序间的衔接、过多的运输。
原因可能包括低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。
对此，应杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输。
2. 动作浪费：表现如作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等。
这会对生产效率、质量以及人员安全造成负面影响。
应从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。
3. 加工浪费：表现如加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。
原因可能是自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。
应对现有工序进行审视，用省略、替代、重组或合并的方法，同时精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。
4. 不良浪费：表现如生产过程产生的不良品。
原因包括人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。
应确保作业指导以及检验标准符合产品特性以及客户需求，通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良，制定极限样品以及将检验标准可视化，适度运用防呆法进行防错设置。
5. 等待浪费：表现如人员（以及设备）在等待，或者有时忙、有时闲的不均衡现象。
原因如生产线品种切换、工作量少、时常缺料、设备闲置等。
应实施生产均衡化，快速换模技术的运用，全员生产性防护，多技能工，消除不良浪费，提升供应商水准。
6. 过量生产：这是常被视为最大的浪费。
其结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。
应形成一个流、节拍化生产。
“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态。
每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量。
零件的运动不间断、不超越、不落地。
只有合格的产品才允许往下一道工序流。
节拍化生产要求是需求节拍与生产节拍平衡。
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G、潜水法：即要不断地、实际地，亲自去寻找问题 的真因。
(五）、对策实施: 1. 开展拙速巧迟的改善动作. 2. 要做到五现主义:走入—现场、观察—现
物、了解—现实、立即—现作、成果—现查。 （六）、效果确认:
1. 填写<<改善成果表>>.在APS会议上做成 报告. 2. 填写<<每小时生产管理表>>. 3. 填写<<生产状况趋势图>>. （七）、标准维持
七大浪费及改善八大步 骤
2020/8/19
浪费的认识
从成本主义、售价主义到利润主义说起
成本主义：售价=成本+利润（独占性商品，卖方市 场）
售价主义：利润=售价-成本（利润取决于市场售价 的高低）
利润主义：成本=售价-利润（以利润为目标来设定 目标成本的思想方式）
我们要达到目标利润就必须努力达到目标成本。
动费会 有哪些呢？——请看下文：
七大浪费的认识——P1
ANPS中常见的七种浪费 一、 等待的浪费：即等着下一动作的来临。造成 原因常有：作业不平衡、安排作业不当、待料、 品质不良、修机……等。 等待的三不原则：不要监视机器、不要巡逻救生 、不要袖手旁观
动作三不原则：不插秧、不摇头、不弯腰。
七大浪费的认识——P3
五、 加工的浪费：指在生产过程中有些 加工程序是可以省略、替代、重组或合并 的。如“压缩空气”“切削空气”冲床机器在 整个加工过程中“碰碰”声音间接短效率高 、较少发生“压缩空气”的现象。否则相反 。 加工三不原则：不做切削空气、不做木偶 动作、不做立正动作。
七大浪费的认识——P5
七、生产过多过早的浪费（最大的浪费）：是指生产 出比订单所下的数量更多的产品，或在交货期未到 之前提早生产等待交货之产品。如：订单5000双， 实际生产6000双。
预测生产和提早生产以及过量生产带来的弊端：
1）多做了无用，变成库存从而资金积压以及贬值 。
2）过早生产只是提早地用掉了材料费以及人工费 ，并把“等待的浪费”隐藏起来——因进度提前，主 管放心，漠视等待的浪费，同样也造成在制品的积 压即库存的浪费，还有搬运的浪费等。
七大浪费的认识——P4
六、库存的浪费（为万恶之源）：是因传统以来的许 多错误生产观念所造成的。分三种：
1）材料库存：大量采购成本低。 2）在制品库存：不良重修机器故障。 3）成品库存：预测生产与实际需求量不同。 库存所带来的弊端： 1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理找寻等浪费； 2）使先进先出作业困难； 3）损失利息及管理费用； 4）物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等。 库存三不原则：不大批量生产；不批量搬运；不大批量采购。 降低库存三要领：回要多；批量要小；交期要快。
不良的三不原则：不接受不良品、不制造不良品、不 流出不良品。
减少不良的二十字真言：保持新鲜、迅速确实、 三线一体、不要碰触、要一致性。
四、 动作的浪费：是指作业过程中不佳的浪费。常见 的浪费动作有：转向、反转、距离、寻找、堆叠、移动 。将产品重复从箱子里拿出来加工、加工后再放回箱子 排列整齐、这是取放动作堆叠、移动的无驮。
二、 搬运的无驮：搬运的动作分解开来，包含放 置、堆积、移动、整理等动作，是传统的机能别 水平式的布置造成的。若使用输送带、无人搬运 车不是搬运的合理化。增加搬运批量、以及减少 搬运频率、也不是合理化的搬运。
搬运三不原则：不要乱流、不要粗流、不要停留
七大浪费的认识——P2
三、不良的浪费：任何的不良品产生，皆造成材料、 机器、人工等的浪费。造成原因为制程能力不足的技术 层有问题及生产现物管理方式或管理观念错误所造成。
1.根据做好的表格分析现状问题.
2.填写<<改善成果表>>的现状问题点.
3.运用<<要因分析七手法>>.
A、五问法：针对问题点问五次为什么。
B、地图法：对应标示发生地点或部位及问题点。
C、五现法：走入现场，观察现物，了解现实，马上 现做，立即现查。
D、比较法：比较最好与最差之状况，协助找出真因 。
E、放大法：放大不良品来观察，或将空间扩大并与 其他线别作比较：数据、样品。
故ANPS强调适时生产。 生产三不原则：不预测生产；不过量生产；不提高 生产。
改善八大步骤
改善八大步骤
(一）、主题选定： 1：成立ANPS小组（又称ANPS自主研究会） ， 最好有前后相关单位的人员参加。 2：填写《自主研究会登记表》,列出改主题. 3：定出产距时间. （二）、目标设定: 1、选定要改善的指标,数量化地设定改善目标 。
（八）、未来计划
填写<<改善快报>>,找出新的问题点,进行改善.
（三）、现况调查: 1. 画出价值流程图. 列出哪些是主流, 哪些是支流. 2. 每个工序的时间测量 . 测量出HT.PT.MT.CT.并在机台上贴上该工序的所用时 间. 3. 填写<<ANPS作业配分表>> 4. 画出<<ANPS表准作业票>>. 5. 填写<<改善成果表>>的改善前资料.
（四）、 真因追查:
成本的主要组成：材料、人工、设备与管理，而材 料由市场调节决定，因此要降低成本，必须消除人工 、设备及管理的浪费。
浪费的认识——概述
何谓ANPS中的浪费？
凡是不会赚钱的动作在ANPS的观念里就 是浪费。 例如工作中的寻找、搬运、翻转、取 放等动作——虽然作业员常常累得满头 大汗，但其动作并不是必须要做的。