七大浪费改善手法之现场应用之一等待的浪费
七大浪费-动作-等待-搬运
停工待料
由于原材料、零部件供应不及 时或质量问题导致的生产中断
。
等待浪费的识别与消除方法
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识别方法：通过观察生产现场、记录生产数据、分析生产 流程等方式，找出生产过程中的等待浪费现象。
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消除方法
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七大浪费-动作-等待搬运
目 录
• 动作浪费 • 等待浪费 • 搬运浪费 • 其他浪费
01
动作浪费
动作浪费的定义
01
动作浪费：指在生产过程中，由 于操作方法、工具、工装夹具、 设备等不合理或无效的动作所产 生的浪费。
02
动作浪费是由于操作过程中存在 多余、重复、低效的动作，导致 生产效率低下，增加了生产成本 。
合理布局设备
根据生产需要，合理布置设备和生产线， 缩短物料搬运距离和时间。
04
其他浪费
库存浪费
库存浪费
过多的库存会导致资金占用、增加管理成本、降低物资周转效率，甚至可能掩盖问题，导致问题被忽 略。
解决方案
实施准时制（JIT）生产方式，减少库存，提高物资周转率。
加工浪费
加工浪费
过度加工、不合理的加工方式等会导致资源浪费、增加成本、降低产品质量。
03
搬运浪费
搬运浪费的定义
01
搬运浪费：指在生产过程中， 将物料从一个地方移动到另一 个地方所消耗的时间、人力、 物力和财力。
02
搬运浪费通常是由于生产流程 设计不合理、设备布局不当、 物料管理不科学等原因造成的 。
03
搬运浪费不仅增加了生产成本 ，还可能导致产品质量下降、 生产效率降低、生产安全问题 等。
工厂七大浪费
员工行动浪费
降低员工工作效率和士气，增加管理难度和人力成本。
占用企业资金，可能导致库存积压和贬值，增加仓储成本和管理难度。
制造过多浪费
导致生产线拥堵和产品质量下降，同时可能产生过多的库存和增加仓储成本。
工厂七大浪费普遍存在于各类工厂中，无论是大型制造企业还是中小型加工厂，都可能存在这些浪费现象。
案例一
某服装加工企业生产线上的员工缝制衣物时需要频繁地弯腰和起身，导致生产效率低下。经过分析，发现生产线上的工作台高度不合理，员工需要频繁地弯腰和起身才能完成工作任务。通过调整工作台高度，让员工能够更加舒适地完成工作任务，提高了生产效率。
案例二
工厂七大浪费之五：加工浪费
加工浪费的产生原因
03
优化生产计划
该企业在生产过程中，由于生产计划变动频繁，导致物料需要不断调整位置。为了解决这个问题，企业加强了生产计划管理，尽量保持物料的稳定性，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
某电子制造企业
某机械制造企业
工厂七大浪费之三：不良品浪费
生产流程设计不合理
生产流程设计不当，导致不良品率较高。
员工操作失误
合理安排生产计划
通过合理安排生产计划，减少物料的频繁搬运。
合理配置设备
通过合理配置设备，减少物料在不同设备之间的搬运次数。
采用自动化搬运方式
采用自动化搬运方式，如使用机器人、输送带等，可以减少人力搬运的浪费。
该企业在生产过程中，由于生产线之间的距离较远，导致物料需要频繁地搬运。为了解决这个问题，企业重新规划了生产线布局，将距离较近的生产线安排在一起，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
七大浪费
七大浪费七大浪费指的是在我们的现实生活中存在的浪费现象，有生活中的，有企业管理中的，这七种浪费，都是横亘在我们面前的敌人，我们对它了解的越多，将来获得的利益也越多。
对于这七种浪费，绝对不能半信半疑，否则效果便会打折扣。
敌人就是敌人，一定要想尽办法消灭它！要知道，消灭它的同时，利益就产生了。
一、详解七大浪费第一种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。
第二种：搬运的浪费主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。
（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。
第三种：不良品的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
第四种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
第五种：加工的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
第六种：库存的浪费主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2）：使先进先出的作业困难。
（3）：损失利息及管理费用。
（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）：设备能力及人员需求的误判。
第七种：制造过多（早）的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
精益生产中的七大浪费
精益生产中的七大浪费一、库存浪费◆精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动会直接或间接地和消除库存。
①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、寻找等浪费②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判◆因库存造成无形损失，绝不亚于上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生1、没有管理的紧张感，阻碍改进：2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。
3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是本部门的工作成绩就出来了。
二、过渡生产（制造过多或过早浪费）◆TPS强调的是“适时生产”。
◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着）1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。
2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。
3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。
4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。
三、品质缺陷（不良品浪费）◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。
◆关键是第一次要把事情做对，“零缺陷”四、运输（搬运浪费）◆大部分人皆认同搬运是一种无效的动作，也有人认为搬运是必须的。
◆用“输送带”的方式来克服，行吗1、取放浪费；2、等待浪费；3、在制品过多浪费；4、空间浪费。
◆搬运浪费又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
五、处理（加工浪费）◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。
七大手法现场七大浪费
七大手法现场七大浪费引言在现代工业生产中，持续改进和提高生产效率是企业获得竞争优势的关键。
而七大手法和七大浪费作为常见的生产管理工具和问题解决方法，对于提升生产效率和减少资源浪费有着重要作用。
本文将介绍七大手法和七大浪费的概念，并分析其在现场生产中的具体应用，并探讨如何通过采用七大手法来最小化七大浪费。
七大手法七大手法（7 QC Tools）是指统计质量控制工具的七种基本方法，也称为七种质量管理方法。
它们包括： 1. 散点图（Scatter Diagram）：用于观察两个变量之间的相关性。
2. 迎合图（Stratification）：将数据按照不同特征进行划分。
3. 直方图（Histogram）：用于观察数据的分布情况。
4. 条形图（Bar Chart）：用于比较不同类别的数据。
5. 图表（Pareto Chart）：按照重要程度对问题进行排序。
6. 控制图（Control Chart）：用于监控过程的稳定性。
7. 因果图（Cause-and-Effect Diagram）：用于深入分析问题的根本原因。
七大浪费七大浪费（7 Wastes）是指在生产过程中存在的浪费现象，也称为七种无附加价值的活动。
它们包括： 1. 过产（Overproduction）：生产超过需求的产品。
2. 延迟（Waiting）：等待前道工序完成而导致的生产停滞。
3. 运输（Transportation）：产品和物料在生产过程中的不必要的搬运。
4. 过度加工（Overprocessing）：对产品进行超出需求范围的加工。
5. 库存（Inventory）：产品和物料的积压和过剩。
6. 移动（Motion）：工人在生产过程中不必要的移动和动作。
7. 缺陷（Defects）：产品不符合规格要求的次品或废品。
七大手法在现场的应用七大手法可以在现场生产中用于解决问题和改善流程，提高质量和效率。
以下是七大手法在七大浪费中的应用示例：1. 散点图散点图可以用来观察生产线上两个变量之间的相关性。
七大浪费与改善(一)
何谓浪费：
不产生任何附加价值的
动作、方法、行为和计划
用不同的评判标准去判断一个 动作、行为、方法或计划时，所得到 的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活 动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除
FCDC – 浪费与 改善
3
II.浪费的种类
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费
•采用均衡化生产 •制品别配置—一个流生产
•防误措施
•自动化及设备保养加强 •实施目视管理
原因：
•生产线布置不当，物流混乱 •设备配置、保养不当
•加强进料控制
•生产计划安排不当
•工序生产能力不平衡 •材料未及时到位
注意：
•自动化不要闲置人员 •供需及时化 •作管理点数削减
•管理控制点数过多
FCDC – 浪费与 改善
7
2.等待的浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间
材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业
表现形式：
•自动机器操作中，人员的“闲置”等待 •作业充实度不够的等待 •设备故障、材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衔接好造成的工程间的等待
FCDC – 浪费与 改善
8
对策：
2.等待的浪费
FCDC – 浪费与 改善
？
6
1.制造过多的浪费
对策：
•顾客为中心的弹性生产系统 •单件流动—一个流生产线 •看板管理的贯彻 •快速换线换模 •少人化的作业方式 •均衡化生产
原因：
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误 •生产计划与统计错误
FCDC – 浪费与 改善
注意：
•生产速度快并不代表效率高 •设备余力并非一定是埋没成本 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员
现场改善之七大浪费
现场改善之七大浪费一、浪费的认识增值的概念站在客户的立场上，有四种增值的工作-使物料变形-组装-改变性能-部分包装物料从进厂到出厂，只有不到10% 的时间是增值的！什么是浪费？除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西任何非必需的东西！二、浪费的分类工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费7大浪费企业每生产一件产品就在制造一份浪费。
伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。
地下工厂等待的浪费等浪费待等待不创造价值常见的等待现象：☆物料供应或前工序能力不足造成待料☆监视设备作业造成员工作业停顿☆设备故障造成生产停滞☆质量问题造成停工☆型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：☆线能力不平衡☆计划不合理☆设备维护不到位☆物料供应不及时搬浪费运物料及产品的移动，并不能产生附加值；搬运过程中，经常会发生物品的损伤；……离岛作业应尽可能并入主生产线内浪费常见的等待现象：☆材料损失☆设备折旧☆人工损失☆能源损失☆价格损失☆订单损失☆信誉损失☆干扰生产活动浪费常见的12种浪费动作：①两手空闲②单手空闲③作业动作停止④动作幅度过大⑤左右手交换⑥步行多动作⑦转身角度大⑧移动中变换动作⑨未掌握作业技巧⑩伸背动作⑾弯腰动作⑿重复/不必要动作多余动作增加强度降低效率加工过剩的加工造成浪费浪费常见的加工浪费：☆加工余量☆过高的精度☆不必要的加工过剩加工造成的浪费：☆设备折旧☆人工损失☆辅助材料损失☆能源消耗库存造成额外成本库存浪费常见的库存：☆原材料、零部件☆半成品☆成品☆在制品☆辅助材料☆在途品库存生产问题供应商的过失废料改变顺序检查延迟文件延迟订单处理延迟决策缓慢库存的危害：☆额外的搬运储存成本☆造成空间浪费☆资金占用（利息及回报损失）☆物料价值衰减☆造成呆料废料☆造成先进先出作业困难☆隐藏产能不平衡与过剩损失；掩盖问题，造成假象万恶之源制造过多/过早浪费制造过多又称中间在库过多，就是在一个工序到下一个工序的中间准备了过多的量。
七大手法现场七大浪费
七大手法现场七大浪费引言在现代生产和管理中，提高效率、减少浪费是一项重要的任务。
为此，工业界和管理学界提出了许多方法和手法，用于优化工作流程，并减少生产中的浪费。
本文将介绍七大手法，以及这些手法在现场操作中可能带来的七大浪费。
七大手法1. 5S方法论5S方法论是一种基于日本的管理方法，通过清除、整理、整顿、清洁和素养这五个步骤，实现工作环境的良好管理。
这种方法可以提高工作效率，减少生产中的浪费。
2. Kaizen持续改善Kaizen是一种以员工参与的持续改善方法，通过团队的合作和员工的积极参与，不断改进工作流程和产品质量。
这种方法可以帮助企业减少浪费，提高效率。
3. Just-in-Time生产Just-in-Time是一种以减少库存为目标的生产管理方法。
通过精确控制原材料和成品的库存，减少库存积压，可以降低企业的资金占用和浪费。
4. Poka-Yoke错误防范Poka-Yoke是一种通过设计和工程措施，预防错误和缺陷发生的方法。
通过设计出简洁、易于操作的工作流程和设备，可以避免错误和浪费的发生。
5. Jidoka自动停机Jidoka是一种以自动化为基础的生产管理方法。
通过在生产过程中引入自动化设备和系统，可以实现自动检测和停机，以避免生产中的浪费和质量问题。
6. Kanban可视化管理Kanban是一种通过可视化管理和控制工作流程的方法。
通过设置Kanban卡片和指示牌，可以帮助团队成员清楚地了解工作情况，减少浪费和提高效率。
7. Total Productive Maintenance全员参与保养Total Productive Maintenance（简称TPM）是一种以员工参与和全员质量管理为核心的方法。
通过让每个员工参与设备的保养和维护，可以减少设备故障和停机时间，从而减少生产中的浪费。
七大浪费在使用以上七大手法时，如果不合理地应用或执行不当，可能会导致以下七大浪费的发生：1. 过度生产过度生产指的是在产品需求不足的情况下，过度生产产品。
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脚踏实地做改善之道三步曲之三
七大浪费改善手法之现场应用之一等待的浪费
【精益品质三七基础工程建设】口号：发现问题是改善的开始！
张小武：生产助理大学毕业生
王新：生产主管 5年工作经验
现场改善专员：小丽
组立IE小李
组立工程刘叔
在现场改善中，有一句名言及“浪费是万恶之源。
”几乎所有的工厂品质，成本，效率等问题都来自浪费。
归根结底，现场改善最终还是要回到发现问题，分析问题，解决问题上来。
那么，解决问题是建立在分析问题上来，分析问题的前提是发现问题。
而七大浪费是现场改善发现问题的最佳工具，学会了它也就等于拥有了一双发现问题的眼睛。
又是一个工作天，照例，小丽带着小武来组装巡线。
一走组装车间，他们就直奔新建的Clip线走去。
大老远，就看到弯曲检查站检验员面前堆了一大框的Clip。
而负责弯曲检验的检验员也是一头大汗地在检验，很明显此检验工站成了瓶颈。
后面所有工站因为卡在检验站所有的节奏都慢了下来，现场呈现出非常不正常的走走停停。
小武急忙跑上前去，问检验员。
“怎么检的这么慢啊，有什么困难吗？”检验员也是万般无耐地回答：“没办法，机器压的忙啊。
”
小丽站在一边仔细观察了一会拿出马表认真地测完作业时间后，对小武说：“你看检验员要反复压合5次，每次要2.2秒。
这样压合机就要作业11秒，再加上他本身的拿取动作约1.4秒，一共花掉了12.4
秒。
而你再看前面的目视检查站，就非常轻松，一次约5.5秒速度是弯曲站的两倍。
所以弯曲站永远都赶不上啊。
”
小武忙问：“师傅，那这样要怎么解决啊？”小丽笑而不语，拿起电话找来了负责组立的工程刘叔。
和刘叔聊下来，弯曲检查验证出来三次足够，可担心有风险才加了两次作保险。
经沟通小丽说服了刘叔，把五次改为三次。
刘叔也把IE小李请到了现场，四个人一合计。
花了半小时时间讨论出改善方案来克服这个很明显的等待的浪费，改善后的排线如下。
Clip弯曲检验工站，从压五次改成三次。
把目视检查clip和弯曲检查合二为一，同步增加了一套弯曲设备与检验员。
通过RCSE(重排，合并，简化，删减)
把弯曲工站整合为8S，两套设备+检验员平均下来一套设备+检验员仅4S。
排完后适应了半小时后，就开始顺畅了起来。
流水线开始难得地出现了令人赏心悦目的节奏感，一个流的行云流水让大家仿佛听到了产品发出的欢快的笑声。
IE小李开心地和大家公布经过他核实的改善成果：“工时由原来的22.1S降为12.4S，人力曲5人节省为3人。
成果显著，这是在产能不变，品质不变的前提下发生的改变。
”
听到这里，大家不由自主地鼓起了掌。
连现场的作业员们也被感染，明显动作也轻快了好多。
Tips: 等待浪费的小常识
1. 定义：双手均未抓到及摸到东西的时间
材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业。
-宽放时间是指在生产过程中进行非纯作业所消耗的附加时间,以及补偿某些影响作业的时间。
2. 表现形式：
•自动机器操作中，人员的“闲视”等待
•作业充实度不够的等待
•设备故障、材料不良的等待
•生产安排不当的人员等待
3.原因：
•上下工程间未衔接好造成的工程间的等待
•生产线布置不当，物流混乱
•设备配置、保养不当
•生产计划安排不当
•工序生产能力不平衡
•材料未及时到位
•管理控制点数过多
•品质不良
4.对策：
•采用均衡化生产
•制品别配置—一个流生产
•防误措施
•自动化及设备保养加强
•实施目视管理
•加强进料控制
5.注意：
•自动化不要闲置人员
•供需及时化，JIT的标准。
•做管理点数削减，只管控重要的。