七大浪费(已)
企业生产的七大浪费
企业生产的七大浪费1．等待浪费等待并非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能，所以等待不创造价值。
待工和待料是两种最常见的等待情形。
常见的等待现象有：物料供应或前工序能力不足造成待料，监视设备作业造成员工作业停顿，设备故障造成生产停滞，质量问题造成停工，型号切换造成生产停顿。
造成等待的常见原因有：流水线能力不平衡，计划不合理，设备维护不到位，物料供应不及时等。
2．搬运浪费搬运也非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能，而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费，可谓费时费力费资源。
3．不良浪费美国零缺陷大师克劳斯比说：“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。
”质量不良也不例外。
常见的不良浪费有：材料损失，设备折旧，人工损失，能源损失，价格损失，订单损失，信誉损失等。
4．动作浪费多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率，因此也是一种浪费。
常见的浪费动作有：两手空闲，单手空闲，作业动作停止，动作幅度过大，左右手交换，步行多，转身角度大，移动中变换动作，未掌握作业技巧，伸背动作，弯腰动作，重复动作及不必要动作。
5．加工浪费每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。
过高的加工精度造成浪费，它付出了额外的成本，或造成了不必要的高质量。
常见的加工浪费情形有：加工余量过大、过高的精度、不必要的加工等，其造成的浪费有：设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等。
6．库存浪费制造型企业通过物料的大进大出实现产品增值和资金流动，从而创造利润。
现场物流直接服务于这一重要的目的，所以，使现场物流有序、顺畅、高效，是现场改善的重要方面。
库存是一种等待状态，违背上述目标就造成额外成本。
’企业内常见的库存形态有：原材料、零部件、辅助材料库存，半成品、在制品库存、成品、在途品库存等库存将带来额外的搬运储存成本，造成空间浪费，占用资金及孳生的利息和可能的投资回报损失，还有可能使物料价值衰减造成呆料废料，造成先进先出作业困难。
精益生产之七大浪费
精益生产之七大浪费精益生产是一种以最小化浪费为目标，通过优化流程和提高效率来提高产品质量和客户满意度的管理方法。
在精益生产中，有七大浪费被认为是造成资源浪费和低效率的主要原因，它们是：过产、等待、运输、不合格、运动、库存和过程错误。
1. 过产（Overproduction）：过产是指在没有实际需求的情况下进行生产活动，导致产品过度积压和资源浪费。
这不仅会给企业带来高成本，还会增加库存量和缩短产品寿命。
2. 等待（Waiting）：等待是指生产过程中出现的不必要的停顿和延迟。
这可能是由于设备故障、物料不足、工人缺席等原因导致的。
等待会降低生产效率，增加生产周期，延迟产品交付。
3. 运输（Transportation）：运输是指不必要的材料和产品的长距离运输。
这使得运输成为了一个独立的过程，需要额外的时间和资源。
这些额外的步骤可能会导致物料的损坏、遗失和延迟，进一步增加了生产成本。
4. 不合格（Defects）：不合格是指生产中出现的错误、缺陷和质量问题。
不合格的产品需要进行修正、重新制造或报废，这增加了不必要的时间和资源。
这不仅会导致生产延误，还会降低产品质量和客户满意度。
5. 运动（Motion）：运动是指工人在生产过程中进行不必要的移动和动作。
这可能是由于生产线布局不合理、工具和设备摆放不当等原因导致的。
这增加了工人的体力消耗，降低了生产效率，也增加了人为错误的可能性。
6. 库存（Inventory）：库存是指未经加工的原材料和半成品的储存量。
过多的库存可能会导致资金占用、过期损失、储存空间浪费等问题。
此外，库存过多也会隐藏潜在的问题，如质量问题和需求变化的风险。
7. 过程错误（Processing）：过程错误是指生产过程中出现的不必要的重复、增补和调整。
这可能是由于不合理的工艺流程、工具和设备的不良设计等原因导致的。
这会增加生产成本和时间，降低生产效率和产品质量。
有效管理和消除以上七大浪费是精益生产的关键。
什麼是七大浪费
浪费是指生产过程中用户不愿意 浪费是指生产过程中用户不愿意 支付的那部分企业活动。 支付的那部分企业活动。
浪费的种类： 浪费的种类：
1、生产过剩 、 4、搬运 、 7、不良品 、 2、等待 、 3、不必要的加工 、 5、库存过高 6、不合理的动作 、 、
生产过剩
资金积压 质量劣化 占用场地 管理费用增加 经营风险
等待
观察机器 等待材料 机器故障 质量检验 生产不均衡
搬运
厂区布置差 材料放置地点不合理 中间库存 物流不畅 管理混乱
加工方法不合理
材料设计不合理 工位器具欠佳 机器空转 工序安排不合理 不准确的加工
库存掩盖了问题
通过库存维持生产
降低库存暴露问题
缺勤 率高 计划 性差
质量 低劣
机器 故障 销售 问题
换模 时间长
缺勤 率高 计划 性差
质量 低劣
机器 故障 销售 问题
换模 时间长
不佳
库存之海
操作动作不合理
场地布置欠佳 料箱设计不合理 工艺设计不合理 (单手作业) 人员安排不当 工具取用不方便
制造不良品
返工工时和材料 交货不及时 搬运增加 重复检验 返工场地 成本上升
常见的几种浪费
库存过高 等待材料 设备故障 次品 寻找工具 返修 观察机器运转 中间库存 数据输入 搬运重物 数零件
运输路线过长 零部件供应不上
设备间距离太大
精益生产七大浪费
精益生产七大浪费概述精益生产是一种通过最小化浪费来提高生产效率和质量的管理方法。
在精益生产中，有七种被广泛认可的浪费，被称为七大浪费，它们分别是：过度生产、等待、运输、不良品、库存、过度加工和不必要的动作。
本文将介绍和解释这七个浪费的概念和原因，并提供一些减少浪费的方法。
1. 过度生产过度生产指的是生产超过实际需求的产品。
这种情况下，生产出来的产品可能不会被及时使用或销售，从而造成资源的浪费。
造成过度生产的原因主要有两个：生产计划不准确和不平衡的生产线。
生产计划不准确可能是由于需求预测错误或者生产计划和实际需求不相匹配所导致的。
而不平衡的生产线指的是生产线上不同工序的生产速度不一致，导致某些工序产能过剩，而某些工序产能不足。
为了避免过度生产，可以采取以下措施： -优化生产计划，准确预测需求。
-调整生产线的平衡，使不同工序的产能相匹配。
-采用拉动式生产方式，即根据实际需求进行生产。
2. 等待等待是指生产过程中出现的不必要的停滞和延迟。
这可能是由于零件不齐全、设备故障、人员不足等原因导致的。
等待会导致生产效率下降，并增加生产周期。
为了减少等待浪费，可以采取以下措施： -确保零件供应充足，避免零件不齐全导致的等待。
-进行设备维护和保养，减少设备故障引起的停机时间。
-合理安排人员，避免人员不足。
3. 运输运输浪费指的是不必要的物料、成品和设备的运输。
这种浪费可能是由于工厂内部物流流程不合理或者供应链中的运输环节存在问题所导致的。
运输浪费会导致生产时间延长和生产成本增加。
为了减少运输浪费，可以采取以下措施： -优化物料存放位置，减少不必要的运输。
-合理规划生产线布局，减少物料和成品的运输距离。
-与供应商合作，优化供应链中的物流环节。
4. 不良品不良品是指在生产过程中产生的不合格产品。
不良品可能是由于工艺问题、材料质量不合格、操作失误等原因导致的。
不良品会增加返工和废品处理的成本，并降低生产效率。
企业管理中的七大浪费!比生产中的七大浪费更可怕!读后感
企业管理中的七大浪费!比生产中的七大浪费更可怕!读后
感
企业管理中的七大浪费被认为比生产中的七大浪费更可怕。
这是因为企业管理中的浪费可能没有直接的经济损失，但它们会影响企业的效率和利润，甚至影响企业的生存。
这七大浪费包括：
1. 等待：员工等待决策、材料等都会浪费时间和资源。
2. 过度生产：企业生产超过市场需求的产品或服务，浪费人力、物力和财力。
3. 库存：过多的库存会导致资金占用、仓储费用和产品陈旧等
问题。
4. 运输：不必要的运输会浪费时间和资源，还可能导致产品损
坏或丢失。
5. 过程中的浪费：包括员工不必要的动作、生产线上的物料浪费、机器的停机等。
6. 批量生产带来的浪费：生产大批量产品可能不能及时销售，
因此浪费人力、物力和财力。
7. 延误：生产或交付延误会导致客户不满，影响企业声誉和市
场占有率。
读完这篇文章，我意识到在企业管理中，浪费是不可忽视的问题，而且它们的影响可能更加深远。
企业需要认真思考如何减少这些浪费，提高效率和利润，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
消除浪费(七大浪费)
企业七种浪费： ① 制造过多的浪费：工作进度太快，过多的人力设
备先吃掉了物料，导致制造过多，或者老板认为 多生产出来的产品都能卖出去等因素，所以这种 情况是最糟糕的一种浪费，必须视为最重要的管 理项目。 ② 等待的浪费：生产线流到下站流程过程中，未能 平衡所造成的等待、上道工序材料不良、制作不 良造成下道的等待、或者是物料未能及时供应到 生产线的等待、设备故障未能及时修复的等待， 都称为等待的浪费。
消除浪费（七大浪费）
生产中的七大浪费
等待的 浪费
不良、修理的 浪费
动作的 浪费
浪费
制造过剩
的浪费
库存的 浪费
搬运的 浪费
过分加工的 浪费
2
Ｐ３
对人而言 动作 － 工作 ＝ 浪费
工作 ＝作业+改善
可以提高附加价值的作业 （组装、切削 、焊接等）
有效作业
人的 浪费
动作 作业
作业中不必要的部分 （等待、修理等等）
6
③ 搬运的浪费：超过不要程度的搬运距离、作业到 一半暂时放置、重复搬运、移动堆积物品、应一 次搬运分多次搬运、应使用栈板而未使用造成的 重复搬运、或者是流程布置不顺造成的搬运等。
④ 加工的浪费：作业本身不稳定，或作业人员本身 不熟悉，导致无法以最恰当的速度进行加工或应 一次加工而分成两次以上加工造成的损失。
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改善的循环
作业标准化（审视）
实施
发现异常
订定改善方案
彻底找出原因
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谢谢您 全程参与
谢谢你的阅读
知识就是财富 丰富你的人生
⑤ 库存的浪费：仓库资金费、搬运费、管理费、折 旧、损耗等库存管理费用，以及物品老化等导致 的损失。
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七大浪费
七大浪费1.制造过多的浪费。
制造过多的浪费，是生产线督导人员的心理作用造成的，他担心机器会出故障、不合格品会产生，以及员工会缺席，而被迫生产比需要数更多的产品，以策安全。
此种形式的浪费，是由于提早生产造成的，尤其是对昂贵的机器，为了有效地运用而生产超过需要的数量。
然而，在及时生产体系里，提早生产被视为比延后生产更不好。
生产过多产生巨大的浪费：提早耗用原材料、浪费人力及设施、增加了机器负荷、增加利息负担及额外的空间以储存多余的存货，及增加搬运和管理成本。
在所有的浪费中，制造过多是最严重的浪费，它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了现场中可供改善的线索。
要把制造过多当做犯罪看待。
制造过多是起源于下列无效的观念及政策造成的：没有考虑到下一个流程或下一条生产线的正确生产速度，而只尽其所能，在本流程生产过多的产品。
让作业员有生产伸缩的充分空间。
让每一流程或生产线有提高自己的生产力的利益。
因为有不合格品而想提高直行率(直行率值指产品不用重修的比率)。
因为有多余的产能，所以容许机器生产多于所需之量。
因为引进了昂贵的机器设备—为折旧费的分摊，而提高稼动率，生产过多的产品。
2.存货的浪费。
成品、半成品、零件及物料的存货，是不会产生任何附加价值的，反而增加了营运的成本；因为占用了空间，需要额外的机器及设施，例如：仓库、堆高机以及电脑自动搬运系统。
此处，仓库又需要额外的人员来操作及管理。
多余的库存品又积满灰尘，是没有附加价值的，其质量随着时间而腐化。
更糟的是，会因遭逢火灾或其他灾难而化为灰烬。
如果没有存货的浪费，就可以避免许多浪费。
存货是由生产过多所造成的。
如果说制造过多是罪恶的话，那么存货就要视为被击毙的个人。
不幸的是，我们都知道管理人员若没有“足够的库存”，夜晚就难以入眠。
存货有时被比作为隐藏问题的水库。
当库存的水位高涨时，管理者就感受不到问题的严重性，像质量的问题、机器故障、及员工缺勤，也因此而失去了改善的机会。
七大浪费——精选推荐
七⼤浪费七⼤浪费1.1 浪费的认识——是只增加成本及⼯时未增加任何附加价值的活动；——尽管是增加价值的活动，所⽤的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费；1.2等待的浪费——等待就是闲着没事，等着下⼀个动作的来临。
另⼀种“监视机器”的浪费。
结果：会造成⼈员、作业、时间、机器的浪费及库存、在制品的增加。
分析：⼯序间作业不平衡、计划不周全、⼤批量⽣产、停⼯待料、品质不良、机器配置不当等、排除⼩故障、补充材料。
对策：平准化⽣产⽅式、⾃働化、防错裝置、快速換模、产品別配置。
1.3搬运的浪费——⼤多数⼈都会认为搬运是必需的动作，因为没有搬运，如何做下⼀个动作。
正因为如此，便有很多⼈默许它的存在，⽽不去设法消除它。
更有甚者，做了很长的传送带来代替这种搬运。
这种⽅式只能称为花⼤钱减少体⼒的消耗，但搬运本⾝的浪费并没有消除，反⽽被隐藏起来。
其中搬运浪费若分解开来看，⼜包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
结果：空间使⽤的浪费、⽣产⼒降低、搬运⼯时增加、搬运设备增加、不良的发⽣。
分析：⼯程别集中的⽔平式布置、Layout不合理、⼤批量⽣产、单能⼯、坐式作业、低活性度。
对策： U形线配置、流程式⽣產、多能⼯化、站⽴式作業、活性系数的改善、混载搬运。
1.4不良品的浪费——产品制造过程中，任何不良品产⽣，都会造成材料、机器、⼈⼯等，任何返修都是额外的成本⽀出。
若不良品⼀量成为报废品，更造成材料、⼈⼯等各种浪费，甚⾄增加处理报废的善后费⽤。
因此公司在推⾏精益⽣产时要强调第⼀次就把事情做好，前⼯程绝不把不良品流到后⼯程，彻底避免不良品的浪费。
结果：材料费的增加、⽣产⼒降低、检查⼈员、制程增加、不良、顾客抱怨增加。
分析：重视下游的作业、检查⽅法、检查基准不全、品质过剩、标准作业的不全。
对策：⾃働化、标准作业、防错裝置、全数检查、品保制度的健全。
1.5动作的浪费——不必要的动作，不产⽣附加价值的动作，过快或过慢的动作。
是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有步⾏的动作、弯腰的动作、对准的动作、直⾓转弯的动作等？若⼯位设计的好，有很多动作都可被省掉。
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待机生产的浪费
对策 标准化生产 TPM-全员生产维护 防止失误的装置(防呆) 自动化 采用均衡化生产
原因 人员工作分配不合理 计划对人员需求不均匀 设备产能搭配不合理 设备故障 物料短缺
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七大浪费
1、过量生产的浪费 2、搬运的浪费 3、动作的浪费
4、等待的浪费
5、过程的浪费
6、库存的浪费 7、残次品的浪费
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生产部 2018.6.14..
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课程目标
目标1
对七大浪费有初步的认识
目标2
能找出目前工作上的浪费现象
目标3
消除立即可改善浪费
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2
课程内容
浪费的定义
生产现场的七大浪费
工厂内的浪费识别与改善
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3
课程内容
浪费的定义
生产现场的七大浪费
工厂内的浪费识别与改善
原因 •没有
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课程内容
浪费的定义
生产现场的七大浪费
工厂内的浪费识别与改善
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区分浪费 ~ 5MQS
人力浪费（Man） 物资浪费（Material） 没有的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 拿、放的浪费 等待的浪费 困难工序的浪费
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七大浪费 之 过程的浪费
因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费 --原本不必要的工程或作业被当成必要；
又叫加工的浪费
多余的加工时间和辅助设备
用于加工多余的材料
过分精确的加工 过于昂贵设备 加工时去除多余材料
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七大浪费 之 过程的浪费
说明 内容 不必要工程，不必要作业， 提高不必要加工的精度 不好的工具/设备设计 不好的保养导致设备突 然停止的再恢复 根本不必要的工程并 把它（工作）想成有 必要的。。
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七大浪费 之 过量生产
对于客户：
1、制造过多的产品，超过顾客需求。 2、产品制造过早，早于顾客需求日期。
3、预测生产: 预测生产数量与客户的需求差异大
对于制程：
生产过多:生产的数量比下一工程所需要多 生产过早:比下一工程还快的速度生产
过量生产是七大浪費中最大的浪費
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七大浪费 之 过量生产
不接受不良品；
不制造不良品； 不输出不良品；
不良品的产生主要是没有标准作业和边界样板
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七大浪费 之 残次品的浪费
残次品的成本
废料成本 返工成本 失去的生产能力 检验人员增加 保修成本 售后服务和修理 失去顾客
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七大浪费 之 残次品的浪费
超过能力界限的 超负荷状态;
(会导致设备故障， 品质低下,人员不安全)
2.浪 费:
有能力,但未给予 充足的工作量的 未饱和状态;
(会导致设备故障， 品质低下,人员不安全)
3.不均衡:
有时超负荷有时 又不不饱和的状态。
(人员工作量不饱满, 设备稼动率低)
浪费的三种形态
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为什么要消除浪费？
运输材料导致的人工成本 等待的丢失
产生运输指令的成本
铲车成本 油料成本 材料车成本 货盘成本
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七大浪费 之 搬运的浪费
说明 不必要的搬运,物品的移动 保管等，长距离与搬运的 流程，激化恶化性问题 内容 空间的过多使用， 生产性低下， 搬运工数的增减 搬运设备的增设 磕痕等外观不良的发生。
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七大浪费 之 库存的浪费
说明 材料，部品,组装品等 物品停止的状态,仓库的 在库，工程上的在库也 包括在内。 内容 交付期的过长 不良品存在库房内待修 设备能力不足造成安全库存 采购过多的物料变库存
库存的浪费
对策 对于库存的意识改变 U字形生产 均衡化生产 看板的彻底管理 准备、交换标准化
搬运的浪费
对策 U型设备布置 一个流生产流程 多能熟练工 立式作业
原因 布局的不均衡， 批量生产， 缺乏多能熟工 坐着的姿势 活性度低
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七大浪费
1、过量生产的浪费 2、搬运的浪费
3、动作的浪费
4、等待的浪费 5、过程的浪费 6、库存的浪费 7、残次品的浪费
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浪费
工作 工作
浪费 工作 工作
传统的解决方案
工作
提高效率选项二
浪费 浪费 工作
浪费 工作
精益的解决方案
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改善浪费的目标
当前工作内容
有增值工作行为2 %
改善方向/目标
辅助行为38 %
<38 %
60 % 没有增值工作行为
X
完全消除 锦辉集团原浆公司
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课程内容
浪费的定义
生产现场的七大浪费
提前用掉了费用（材料费、人工费） 把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题 使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作 空间变大
产生搬运、堆积的浪费
先进先出的工作产生困难 造成库存空间的浪费
库 存 动 作 搬 运
不 良 加 工 等 待
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七大浪費 之 过量生产
说明 不必要的 内容 流程中的阻碍性在工， 在库的增加造成不良的发生 降低资金回转率的材料， 部品的提前使用 阻碍计划案的运营
5、过程的浪费
6、库存的浪费
7、残次品的浪费
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七大浪费 之 库存的浪费
材料、零件、组合件、成品等的停滞状态
•原材料 •在制品
生产问题
•制成品
•供应品
库 存
•备件
库存是万恶的根源
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七大浪费 之 库存的浪费
场所的浪费
•工厂越来越狭窄. •真正重要的物品没地方放 •货架,柜子过多使用 •卡板,搬运用具过多使用 保管用具浪费
企业的基本目的
赚取利润，实现利润的最大化！！
1. 为股东创造利润 2、向社会提供好的产品
3、企业和员工共同发展
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企业的成本意识
企业是把产品卖给顾客，通过利润持续发展。
计划经济时代的成本意识
售价=成本+利润
售价-成本=利润
市场经济时代的成本意识
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提高利润~增加销售还是降低成本？
当前状况 销售 成本 毛利 财务费用 利润 利润增加
$ 100万 - 80万 20万 - 6万 14万 ---
增加销售50%
$ 150万 - 120万 30万 - 6万 24万 71.4%
削减支出50%
$ 100万 - 80万 20万 - 3万 17万 21.4%
降低成本20%
$ 100万 - 64万 36万 - 6万 30万
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时间或管理的浪费
说明 内容 •文件或信息放在桌上或 在电脑内等待决策或签字 •因安排不当造成项目进 程过长 •做了没有价值的事情 问题发生以后，才采取相 应的对策来进行补救而产 生的额外浪费
时间或管理的浪费
对策 要有详细的工作计划，并分 解成许多可操作的小任务， 采取“分而治之”的方法 利用科技的力量来提升效率 去除不必要的重复劳动，精 简作业流程
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七大浪费 之 等待的浪费
等待的浪费是指人、设备、产品等 互相之间的等待所发生的浪费 等待的主要浪费有：
1、产品切换带来的等待； 2、缺料使人员/机器闲置； 3、前工序工作异常导致后工序无事可做； 4、设备、治具等常发生故障导致等待； 5、生产线不平衡带来的等待； 6、订单量变动带来的工作量减少；
工厂内的浪费识别与改善
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七大浪费
1、过量生产的浪费 2、搬运的浪费 3、动作的浪费
4、等待的浪费
5、过程的浪费
6、库存的浪费
7、残次品的浪费
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七大浪费
1、过量生产的浪费
2、搬运的浪费
3、动作的浪费
4、等待的浪费
5、过程的浪费 6、库存的浪费 7、残次品的浪费
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过程的浪费
对策 品质保证制度的确立 工程检讨的适度化 作业内容的再评价 工具改善与自动化。 标准作业的彻底性 VA/VE的推进
原因 工程顺序的检讨的不足 作业内容检讨的不足 工具不好。 标准化不彻底 材料的未检讨
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七大浪费
1、过量生产的浪费 2、搬运的浪费 3、动作的浪费
4、等待的浪费
如：客户需要A种产品1000个，每个单价¥ 1,000元，
客户要求5月30号出货；
1、担心有生产异常情况发生，不能准时交货，所以 尽可能提前完成生产，30号出货，15号就生产完成；
2、担心由于生产时有不良品，不能按数交货，所以 派工时多派工100台；
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七大浪費 之 过量生产
过量生产的浪费成本:
114.2%
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工作分解
示例: • 贴片 • 插件 • 打螺丝
12
增值 2%
示例: • 走动 不增值 但必须的 38%
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工作
6
3
示例:
浪费 60%
• 等待
• 存放
• 搬运
• 拿工具
• 放下工具 • 工具切换 锦辉集团原浆公司