如何消除七大浪费
消除生产现场的七大浪费
消除生产现场的七大浪费引言在现代制造业中，提高生产效率是每个企业都追求的目标之一。
然而，在生产过程中存在着各种浪费现象，这些浪费不仅会降低生产效率，还会增加成本和时间。
为了提高生产效率，我们需要消除这些浪费。
本文将介绍生产现场常见的七大浪费，并提供一些解决方案。
1. 过产量过产量是指生产过程中超出需求的产量。
这种浪费会导致过剩的库存和资金占用。
为了消除过产量的浪费，可以采取以下措施：•优化生产计划，确保生产与需求的平衡。
•精确预测需求，避免产生过多的库存。
•优化生产工艺，提高生产效率，减少不必要的浪费。
2. 传送传送是指产品在生产过程中需要频繁搬运或转移所导致的浪费。
这种浪费不仅增加了生产线的复杂性，还容易引发物料丢失或损坏。
为了减少传送的浪费，可以采取以下措施：•优化生产线布局，缩短物料传送距离。
•使用自动化设备，降低人工传送的需求。
•设计合理的物料存储和取料系统，减少传送过程中的损失。
3. 大量存货大量存货指的是生产过程中大量积压的未完成产品。
这种浪费不仅增加了库存成本，还增加了生产线停机的风险。
为了减少大量存货的浪费，可以采取以下措施：•定期评估生产能力，确保与需求相匹配。
•采用小批量生产，减少未完成产品的库存。
•实施精益生产管理，缩短生产周期，减少存货积压。
4. 等待等待是指生产过程中因为物料或信息的不及时而导致的停机等待时间。
这种浪费会降低生产效率，延长生产周期。
为了消除等待的浪费，可以采取以下措施：•设立高效的沟通渠道，保证信息的及时传递。
•加强供应链管理，确保物料供应的稳定和及时。
•优化生产计划，避免生产资源的闲置。
5. 过度加工过度加工是指对产品进行超出需求或规格要求的加工。
这种浪费会导致资源的浪费和生产效率的降低。
为了消除过度加工的浪费，可以采取以下措施：•监控产品质量，确保符合需求和规格要求。
•优化工艺流程，取消不必要的加工环节。
•加强员工培训，提升其对产品要求的理解和把握。
如何消除七大浪费
如何消除七大浪费1. 引言在现代社会，我们经常会遇到各种各样的浪费现象。
这些浪费不仅浪费了资源，还对环境和经济造成了不可忽视的影响。
为了实现可持续发展，消除浪费成为一个当务之急。
本文将介绍七大浪费，并提供一些有效的方法来消除这些浪费。
2. 七大浪费的定义• 1.1 过产出• 1.2 传输过程中的等待• 1.3 不必要的库存• 1.4 无效的运动• 1.5 产品和服务的过处理• 1.6 无用的运输• 1.7 缺乏品质3. 消除七大浪费的方法3.1 过产出过产出是指生产出超过客户需求的产品或服务。
为了消除过产出，我们可以采取以下措施：•通过市场调研和需求分析，了解客户的真实需求。
•优化生产计划，确保按需生产，避免过剩和废品的产生。
•定期与客户沟通，及时调整生产计划。
3.2 传输过程中的等待等待是生产过程中常见的浪费之一。
为了减少这种浪费，可以考虑以下方法：•优化生产流程，尽量缩短等待时间。
•合理安排工作顺序，避免任务之间的等待。
•加强设备维护和管理，确保设备处于正常运行状态，减少停机时间。
3.3 不必要的库存不必要的库存不仅占用了空间，还增加了存储和管理的成本。
以下是减少库存的一些方法：•实施精益生产，采用按需生产的方式，减少库存积压。
•优化供应链管理，确保物料的及时供应，避免库存过多或过少的情况。
•提高销售预测的准确性，避免因预测不准确而导致的库存积压。
3.4 无效的运动无效的运动是指在生产过程中没有价值的运动。
以下是减少无效运动的一些方法：•优化工作布局，确保工作流程合理，减少不必要的移动和运输。
•提供良好的工作环境和设备，避免员工因工作环境不好而产生额外的运动。
•增加员工培训，提高工作效率和操作技能，减少无效运动的发生。
3.5 产品和服务的过处理产品和服务的过处理是指过度加工或过度提供服务。
以下是减少产品和服务过处理的一些方法：•优化工艺流程，确保产品加工符合客户要求，避免过度加工。
•确定客户的真实需求，提供符合需求的服务，避免过度提供服务。
精益生产中的七大浪费及改善方法
精益生产中的七大浪费及改善方法精益生产中的七大浪费及改善方法如下：1. 运输浪费：表现包括人员走动过多、需要专门运输来实现工序间的衔接、过多的运输。
原因可能包括低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。
对此，应杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输。
2. 动作浪费：表现如作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等。
这会对生产效率、质量以及人员安全造成负面影响。
应从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。
3. 加工浪费：表现如加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。
原因可能是自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。
应对现有工序进行审视，用省略、替代、重组或合并的方法，同时精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。
4. 不良浪费：表现如生产过程产生的不良品。
原因包括人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。
应确保作业指导以及检验标准符合产品特性以及客户需求，通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良，制定极限样品以及将检验标准可视化，适度运用防呆法进行防错设置。
5. 等待浪费：表现如人员（以及设备）在等待，或者有时忙、有时闲的不均衡现象。
原因如生产线品种切换、工作量少、时常缺料、设备闲置等。
应实施生产均衡化，快速换模技术的运用，全员生产性防护，多技能工，消除不良浪费，提升供应商水准。
6. 过量生产：这是常被视为最大的浪费。
其结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。
应形成一个流、节拍化生产。
“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态。
每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量。
零件的运动不间断、不超越、不落地。
只有合格的产品才允许往下一道工序流。
节拍化生产要求是需求节拍与生产节拍平衡。
七大浪费消除方法
全额百分比 70%-75% 15%-25% 10%以下
1、 不良修正浪费的改善方法 标准化作业 全面品质管理（TQC） 品管统计手法（SQC） 品管圈（QCC） 异常管理（质量管理看板） 定位置停止方式（Andon） 首件检查 自 亻动化应用（jidoka） 防呆法
2、 加工过剩的浪费 1、 常见加工浪费 品质过剩 检查过剩 加工过剩 设计过剩 2、 消除加工浪费的方法 能否去除件 能否改善材料的回收率 能否改变生产方法 能否把检验省略 供应商是否适当 是否确实了解客户的需求 3、 制造过多浪费的消除方法 1、 合理计划 计算机信息集成控制 准确掌控不良率 制定宽放标准和计划校正机制 缩短交付周期（CT/批量） 2.合理管控 生产线平衡 制定单次传送量标准 一个流作业 4、 等待浪费
消除方法
1、 cell生产 2、 线平衡 3、 人机作业分离 4、 全员生产性维护(TPM) 5、 快速切换（SMED） 5、 消除库存浪费的方法 1、 ABC分类管理法
类别
品种比分比
A
5%-15%
B
15%-40%
C
40%以上
2、 JIT生产方式 3、 控制在库全额 4、 定期盘点 5、 库存警示法 6、 搬运浪费消除方法 1、 全球化布局 SLP 2、 搬运手段合法化 Conveyor AGA(Antomation Guided vehicle) 定量搬运和定时搬运 集中配料和集中包装
精益生产：减少七大浪费的综合途径
精益生产：减少七大浪费的综合途径减少七大浪费的主要途径可以归纳为以下几个方面：
1.加强精益管理意识和培训。
对企业全体人员进行精益管理意识的教育和培训，包括竞争情况、浪费观念、拉动生产、5S、团队改善、全员的设备管理、质量管理等内容，促进企业全体人员转变思想观念，增强推行精益生产方式的自觉性和主动性。
2.成立专项领导及推行机构。
由总经理担任负责人，相关业务管理部门主管参加，明确职责和任务，制定精益生产工作计划，推动精益生产方式在企业的落实。
3.建立示范线和确定管理样板。
在实施精益生产方式3～6个月后，当5S获取初步成效时，选择一个生产线作为示范推进持续改善。
对改善情况要及时进行发布，确保改进工作同步实施、顺畅合作。
4.重视5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）。
通过5S管理可以减少搬运、堆积、移动、整理等动作的浪费情况。
5.优化生产线配置和生产计划安排。
减少生产线配置不当和生产计划不当造成的浪费。
6.实施U型设备配置方式和站立作业。
通过U型设备配置方式和站立作业可以避免重新堆积和重新包装等浪费情况。
总之，七大浪费的减少需要从精益管理意识的提高、推行机构的建立、示范线和样板的建立、5S管理的实施、优化生产线配置和生产计划安排、实施U 型设备配置方式和站立作业等多个方面入手，全面推进精益生产方式，不断提升企业生产效益和竞争力。
精益生产之如何消除七大浪费
精益生产之如何消除七大浪费精益生产是一种管理理念，旨在最大限度地减少浪费，提高生产效率。
其中，被称为七大浪费的问题是影响生产效率的关键因素，它们分别是：过剩生产、等待时间、运输、过程中的存储、过度加工、不合格品、及其它不必要的动作。
下面将讨论这七大浪费以及如何消除它们。
首先，过剩生产是指生产超过需求量的产品或服务。
这会导致库存积压、资金浪费和资源浪费。
为了消除过剩生产，企业可以采取一种名为“拉动生产”的方法，即根据市场需求，只在需要时进行生产。
这种方法可以最大程度地减少库存，并确保产品总是按需生产。
另一个浪费是等待时间。
当产品在生产过程中遇到等待时间，生产效率就会降低。
为了消除等待时间，企业可以通过优化生产线布局、减少换线时间和优化生产计划来提高生产效率。
运输也是一个浪费，它指的是物流过程中的资源浪费。
为了避免浪费，企业可以优化物流流程，减少运输中的空载、半载等情况。
此外，通过提高仓储和物流设施的效率，也可以减少运输浪费。
过程中的存储是指在生产过程中积压的产品或原材料。
过多积压会导致浪费，减少存储也是消除浪费的关键。
为了解决该问题，企业可以通过实施精细化的供应链管理，及时补充原材料，以及优化生产线的布局，减少存储空间。
过度加工是指对产品进行不必要的处理或加工。
这不仅浪费时间和资源，还会增加成本。
为了解决这个问题，企业可以通过准确定义产品要求，避免不必要的加工。
同时，通过培训员工，提高其技能水平，也能帮助减少过度加工。
不合格品是指在生产过程中产生的不符合要求的产品。
这不仅浪费了原材料和劳动力，还会降低产品质量。
为了减少不合格品，企业可以实施严格的质量控制措施，优化生产过程，并确保员工具备所需的技能和知识。
最后，还有许多与生产过程无关的不必要动作，如繁琐的文件处理、冗余的流程等。
为了消除这些不必要的动作，企业可以通过简化流程、减少文档处理、引入自动化技术等方式来提高效率。
综上所述，消除七大浪费是精益生产的核心内容之一。
如何消除七大浪费
如何消除七大浪费引言在现代社会，浪费是一个普遍存在的问题，不仅仅是资源、时间、精力的浪费，还包括金钱、食物、能源等各个方面的浪费。
而且，这种浪费给我们的社会、环境和个人都带来了很大的负面影响。
因此，消除浪费成为了我们每个人都应该努力追求的目标。
本文将介绍如何消除七大浪费，从而提高资源利用效率，保护环境，提升个人生活质量。
一、消除物质浪费首先，我们来看如何消除物质浪费。
物质浪费主要包括过度购买、过度消费和不合理的资源使用等方面。
要消除物质浪费，我们可以从以下几个方面入手：1.1 谨慎购买购物时要慎重选择需要购买的物品，不要盲目跟风消费。
在购买之前，要充分考虑物品的实用性和必要性，避免购买一些过于奢侈或不常使用的物品。
1.2 合理规划资源使用在使用资源时要合理规划，不要浪费。
比如，节约用水、用电、用气，避免资源的过度消耗。
此外，还可以选择使用可再生资源，如太阳能、风能等，减少对有限资源的依赖。
二、消除时间浪费时间是我们最宝贵的资源之一，然而很多人却经常浪费时间。
消除时间浪费可以提高工作效率，保持高效率的生活状态。
以下是一些消除时间浪费的方法：2.1 制定合理的计划在进行工作或学习之前，制定一份合理的计划。
将重要的任务优先安排，确保时间的充分利用。
2.2 避免拖延拖延是时间浪费的一大原因。
要养成及时行动的习惯，避免拖延。
当有任务需要完成时，立即行动，不要留到最后一刻。
2.3 高效利用碎片时间生活中有很多碎片化的时间，如等车、排队等，这些时间可以利用起来做一些小事，如读书、回复邮件等，以此来减少时间的浪费。
三、消除能源浪费随着能源资源的日益枯竭，消除能源浪费变得尤为重要。
以下是一些消除能源浪费的方法：3.1 提高能源利用效率在使用能源时，要注意提高能源利用效率。
比如，选择能效等级高的家电产品，控制空调、暖气的使用时间和温度，避免不必要的能源浪费。
3.2 推广可再生能源的使用可再生能源是未来能源的发展方向，可以通过推广可再生能源的使用，减少对化石能源的依赖，从而达到减少能源浪费的目的。
7大浪费及消除方法
1.生产过剩的浪费一心想要多销售而大量生产，结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。
在没有需求的时候提前生产而产生浪费。
2.不合格产品的浪费在生产过程中出现废品、次品，会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。
3.待工的浪费在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺乏零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。
4.动作上的浪费不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。
5.搬运的浪费除去准时化生产所必需的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。
比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。
6.加工本身的浪费把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作，此种状况下所产生的浪费。
7.库存的浪费因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。
这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。
消除7种浪费的步骤从哪里开始消除这7种浪费为好呢？在像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业中，在生产体制上存在着很大差异。
在此让我们以问题比较多的企业为对象，来思考一下处理7种浪费的基本顺序。
步骤①：在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。
步骤②：如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。
我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。
步骤③：对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。
消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。
步骤④~⑥可以根据消除浪费的着眼点从可以实施的部分开始实施。
步骤④：对于动作的浪费，如果减少工时数（人数×时间）将会对消除浪费产生很大影响。
但是，即使是进行动作分析，清除了一些细小的浪费，也会被其他的问题所掩盖，所以必须注意。
步骤⑤：要消除搬运的浪费，就要在搬运距离和搬运次数等方面加以改进。
步骤⑥：对于加工过程中本身的浪费，要认识到不产生附加价值的一切东西都是浪费。
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生产的浪费
1.过量生产 2.缺陷 3.多余加工 4.库存
5.搬运 6.多余动作 7.等待
定义 • 任何超过单件流
的供应
对策
• 意识改变 • U型生产 • 看板管理
原因
• 先行生产 • 库存越多越好意识 • 工艺,设备不稳定
问题
• 空间浪费 • 隐藏生产问题 • 压制改善欲望 • 周转奖金增加
生产的浪费
总装厂
原材料 发货
零件生产 客户
价值流程图 (VSM) 是一个手工方法通过用特定的图标绘画来表现整个价值流的 过程，包括物流，信息流和过程流。
• 价值流图可以帮助我们直接观察到: – 整体的作业流动 – 材料和信息流之间的连接 – 7种浪费 – 引起浪费的系统问题 – 影响大的改进区域 – 将不同部门或职能的问题联系在 一起
价值 流
过
程
冲压
过
程
焊接
过
程
总装单元
原材料
成品
也可以用价值流的方法来绘制业务过程。
价值流程图
信息流
过程流 物料流
★ 价值流的绘制是帮助你找到浪费，观察到整个流程状 态的简单工具。注意整个流程，目的在于消除浪费!
价值流包含的是特定产品从进公司到发货至客户的所有要素 (包括增值的和非增值的)。
需求
设计
2.缺陷 3.多余加工 4.库存 5.搬运 6.多余动作 7.等待
定义 • 生产的数量或速
度超客户需要
对策
• 单件流 • 看板拉动生产 • 少人化,均衡化
原因
• 过剩人员,设备 • 不停线 • 批量生产
问题
• 搬运 • 妨碍物流 • 长期再库,不良 • 压缩生产空间
制造的浪费 1.过量生产 2.缺陷
操作者
价值流程图-过程流绘制
供应商
生产计划
客户
加工
THM1-100 人力:5
C/T:15 s 总装:68s OEE:65%
报废率:5%
1班/天
装配
… …
.. .. .. ..
..
包装
… …
.. .. .. ..
..
价值流程图-物料流绘制
价值流程图-物料流绘制
供应商
生产计划
客户
I 2.0d
加工
THM1-100 人力:5
1.过量生产 2.缺陷 3.多余加工 4.库存 5.搬运
6.多余动作 7.等待
定义 • 任何不是为了及
时生产的搬运
对策
•U字型布局 •流动生产方式 •多技能化、站着作 业
原因
• 布局不好 • 工程间批量生产
问题
• 增加搬运人员及工 具
• 因搬运造成作业等 待
生产的浪费
1.过量生产 2.缺陷 3.多余加工 4.库存 5.搬运 6.多余动作
生产的浪费
1.过量生产 2.缺陷 3.多余加工
4.库存 5.搬运 6.多余动作 7.等待
定义
• 没有对产品增加 价值的工艺加工!
对策
• 品质要求标准化 • 作业内容标准化 • 工具改善
原因
• 提高不必要加工的 精度
• 工具不好使 • 原材料标准不一致
问题
• 不必要的操作,人员
• 不良品的增加 • 低效率
试计算该产线的时间稼动率、开动率?
总劳动时间 = 日历时间–无排程时间-用餐时间 = 720-120-90=510(min)
稼动时间 = 总劳动时间–计划停止时间-非计划停止时间 =510-10-10-30-30-30-20=340(min)
时间稼动率 = 稼动时间/总劳动时间 * 100% = 340 / 510 *100% = 66.7%
从产品整个流程角度思考!
流程中”产品”涉及的 4 项活 动!
1. 运输 2. 存放 Байду номын сангаас. 检验 4. 加工
我们的现状
10% 0.5d 70-80% 4.0d 5-10% 4.0H
1-5% 1.0H
世界级水平
<2% <18%
0 >80%
您的流程为何不能流动起来？现在开始识别浪费源！
七种浪费形式
生产的浪费 1.过量生产
C/T:15 s 总装:68s OEE:65%
报废率:5%
1班/天
I 0.5d
装配
… …
.. .. .. ..
..
包装
…
…
I ..
2.0d
.. ..
..
..
1次/d
I 1.0d
价值流程图-信息流绘制
价值流程图-信息流绘制
供应商
采购单 3d
生产计划
每周
月订单 7d
每日
客户
20,000台 交期:30d
= 41.6%
提示:操作时间=总花费时间-无排程时间-用餐-计划停止时间
时间稼动率
时间稼动率
=
稼动时间 总劳动时间
×100%
总劳动时间=日历时间-无排程时间-用餐时间(即有薪时间) 稼动时间=总劳动时间-计划停止时间-非计划停止时间
=日历时间-无排程时间-用餐-计划停止时间-非 计划停止时间 开动率=稼动时间/日历时间*100%
定义 • 工序之间的空闲
对策
•标准化生产 •防止失误装置 •Cycle内准备交换
原因
• 熟练工与非熟练工的 差异
• 作业量的差异 • 突发的品质事故
问题
• 作业者之间产生不满
• 人,作业,时间,机 械的浪费提供，再 库的增大
消灭浪费的顺序
1 •认识浪费 2 •生产效率 3 •价值流图
传统效率
165s
1.0d 5.5d
价值流程图-改善点绘制
改善点
价值流程图-改善点
供应商
在线 库
I 2.0d
2.0d
采购单 3d
生产计划
拉动 生产
每周
周期 过长
月订单 7d
每日
客户
20,000台 交期:30d
T/T:28.8s/台
人员, 设备,
闲加置工
THM1-100 人力:5
C/T:15 s 总装:68s OEE:65%
T/T:28.8秒/台
I 2.0d
2.0d
加工
THM1-100 人力:5
C/T:15 s 总装:68s OEE:65%
报废率:5%
1班/天
68 s
I 0.5d
0.5d
装配
… …
.. .. .. ..
..
120s
I 2.0d
2.0d
包装
… …
.. .. .. ..
..
50s
1次/d
I 1.0d
0.1%
=
600 600 + 50
×100%
= 92.3%
设备综合利用率(OEE: Overall Equipment Effectiveness)
OEE = 时间稼动率× 性能稼动率×良率 稼动时间 标准加工时间 良品数
= 总劳动时间 × 稼动时间 × 总产出数 稼动时间 总产出数× C/T 良品数
= 总劳动时间 × 稼动时间 × 总产出数 良品数× C/T
Manufacturing Process
Scrap
Kaizen闪光点/ 爆炸点
外部资源/ 客户
缓冲区/ 安全库存
数据盒
I
库存
o oo
卡车运输
手工的 信息流
Electronic Information Flow
Production Kanban
成品至客户
Withdrawal Kanban
推动箭头
Signal Kanban
报废率:5%
1班/天
68.0 s
连续 流
I 0.5d
0.5d
装配
… …
.. .. .. ..
..
120s
连续 流
I 2.0d
2.0d
包装
… …
.. .. .. ..
..
50s
1次/d
I 1.0d
0.1%
165.0s
1.0d 5.5d
价值流程图-未来流程
供应商
采购单 3d
生产计划
月订单 3d
客户
20,000台 交期:30d
操作效率
=
标准时间 操作时间
×100%
IE效率=? 操作效率=? (宽放系数15%)
IE效率
=
增值时间 总花费时间
128× 600 = 12× 60× 60× 8 = 22.2%
操作效率
=
标准时间 操作时间
(128 + 25)× (1+15%)× 600 = (12× 60 −120 − 90 −10 -10 - 30)× 60× 8
制造周期缩短80％，生产效率提升25％，WIP降低85％， 面积减少30％
价值流图析
实施精益系统,消除过程浪费的基础与关键点,是企业全观 自身问题点及设定改善目标的工具,是企业把握命脉-交货期的唯一 有效工具:
☆建立人员精益的概念,识别精益的改进机会; ☆帮助人们容易发现过程中何处产生浪费; ☆认识价值的构成因素与重要性; ☆掌握实际绘制”价值流图”的能力,成为一位称职的经营管理者; ☆通过价值流图示中的应用,通过数据,量化改善机会的次序; ☆通过价值流图示技巧,设定改善机会,改善目标; ☆利用价值流解决企业制造系统问题的专业工具和管理技能 。
= 总劳动时间
OEE=时间稼动率*性能稼动率*良率 =66.7%*82.8%*92.3%=51.0%