七大浪费与改善
七大浪费与改善
如何发现浪费？
寻找浪费的4M法
Machine（设备）
1、设备能力足够么 2、能按工艺要求加工么 3、是否正确润滑了 4、保养情况如何 5、是否经常出故障 6、是否精确 7、设备布置正确么 8、噪音如何 9、设备数量够么
10、运转是否正常
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如何发现浪费？
寻找浪费的4M法
Material（材料）
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浪费（MUDA）
即使认为是必要的 行动，但不能给 制品增加附加价值， 即视为浪费。
浪费 = 行动 +无效率的“工作”
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面对浪费的态度
虽然是产生附加价值的作 业，但需要进一步改善
例：图解生产作业
消除不必要的作业 •发现浪费现象的人 •发现浪费现象是现场 管理监督人的工作
改善不产生附 加价值的作业， 使其作业时间 无限接近零
3. 使动作有效
人 的 工 动 具 作 的 道 具 化
1) 不能用手支撑材料和制品。 2) 要考虑使用适合操作的器具。
3) 在作业当中频繁更换使用两个以上的工具时，要制
造将其捆为一个的工具。
改善的流程
消除浪费的四个步骤
A C
P D
第四步：对结果不满 意返回到计划阶段， 或者如果结果满意 就对解决方案进行 标准化防止再发
改进的的着眼点不应该是检查，而是改进
不合格发生原因的发生源
定义：材料、加工、检查不合格等 因缺陷发生的报废、返工等浪费
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一、生产过剩的浪费 回顾七大浪费
二、等待的浪费
三、搬运的浪费 四、加工及加工本身的浪费 五、动作的浪费 六、库存的浪费 七、不合格及返工的浪费
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第八大浪费 管理的浪费
故称为浪费之“根”
精益管理——七大浪费与改善
精益管理——七大浪费与改善企业把产品卖给顾客，通过获取利润让企业实现持续发展，而产品有真正必要的原价也有不必要的原价——这就产生浪费。
识别浪费浪费与附加价值区别七大浪费5MQS的浪费库存浪费库存浪费改善方案搬运浪费改善方案等待浪费改善方案制程浪费改善方案动作浪费改善方案产能过剩改善方案不良品浪费改善方案改善流程改善流程浪费的5个关注PointPoint 1、3现原则：去现场、看现物、分析现象（现实）Point 2、对作业的反问（What）：反问那个作业是什么Point 3、追究功能（Why）：反问为什么要做那作业Point 4、除本质功能外全部是浪费：认识作业中的本质功能，对附加的作业可以认为全都是浪费Point 5、对浪费的反问（5Why）：对浪费作业重复5个为什么，发现真正的浪费。
浪费提问书5W1H5S浪费改善从思想开始改善思想※日本的丰田汽车『工厂的改善是从观察作业者的作业方法开始的』『因为那里无需费用』※ 通过改善取得的5种体制改变1. 确认什么是问题点的体制2. 重视计划的体制3. 重视过程的体制4. 指望重点的体制5. 全员向往系统的体制要有自觉向上的本能欲望※丰田的领导人指出：改善是对现状着手，要比现在更好、更安全、更便宜的产生某种附加值的活动改善必有成果，如果停止活动那就没有意义单纯的茫然地继续活动，没有很大的结果设定高的目标，自身锻炼当中，以肯定取得高成果的心态不断地追求更高的成果※每日 1%改善我国工商部的一位高级官员在几年前访问过日本，在访问的众多机关当中，对于制造文具类的小型企业感触特别深，因为他们的生产设施基本都是自动化的。
同时自己心里也在想，我国的中小企业也应该达到这种水平，于是问道：“请问备一套这种自动化设备需要多少钱？“但回答是”没有花钱。
”但我问其原因时，他们说是自己动手做的，所以相当于没有花钱这个单位没有博士，硕士连大学生都很少，主要是依靠工人出身的职工经过10多年的努力，一个一个落实了自动化。
产品工作过程中的七大浪费及其解决方案
产品工作过程中的七大浪费及其解决方案在产品开发过程中，存在着七大浪费，也称为“七大Muda”，这些浪费会导致时间、资源和成本的浪费。
了解这些浪费并采取相应的解决方案，可以帮助产品团队提高效率和质量。
1.过度生产过度生产指的是在没有需求的情况下，过早或生产过多的产品。
这会造成库存积压、资金占用和产品过期等问题。
解决方案是通过使用“精益生产”原则，只在有需求的情况下生产所需数量的产品。
2.运输浪费运输浪费包括不必要的物料运输和产品运输。
这会增加成本、延长交货时间，并增加货物损坏的风险。
解决方案是优化物料和产品运输的路径，减少运输距离和次数，并避免不必要的中间仓储。
3.等待浪费等待浪费指的是因为制造过程中的等待而导致的时间浪费。
这可能是由于缺乏前置物料、技术故障或生产线停机等原因引起的。
解决方案是通过优化供应链管理和生产计划来减少等待时间，并确保所需的物料和资源都及时准备就绪。
4.过度加工过度加工是指在产品制造过程中超出需求的额外工作量。
这可能是因为不明确的设计要求、复杂的工艺流程或繁琐的审批程序等原因。
解决方案是通过简化产品设计、优化工艺流程和减少不必要的审批程序来减少过度加工。
5.库存浪费库存浪费是指因过量的库存而造成的资金占用、过期、变质等问题。
这可能是由于过度生产、缺乏库存管理和控制、或供应链延迟等原因导致的。
解决方案是通过精细的库存管理和控制，采取准时交付和供应链协同等方法来减少库存浪费。
6.动作浪费动作浪费指的是在制造过程中没有价值的额外运动和步骤。
如多余的物料搬运、操作过程不流畅、等待签字批准等。
解决方案是通过优化工作站布局，提供合适的工具和设备，并对操作过程进行持续改进来减少动作浪费。
7.缺陷浪费缺陷浪费是指由于制造过程中的缺陷导致的废品、返工、售后客户投诉等问题。
这可能是由于原材料质量问题、工艺流程不稳定或操作不当等原因引起的。
解决方案是通过质量控制和过程改进来减少缺陷，并提高产品质量和客户满意度。
精益管理：7大浪费的产生原因和消除方法
精益管理：7大浪费的产生原因和消除方法今天和大家一起聊聊丰田所说的7种浪费以及消除浪费的步骤和对策，值得制造业同仁学习。
跟你的供应商一起阅读，让大家尊重自然资源，消除浪费，提升利润率。
丰田的七种浪费1.生产过剩的浪费一心想要多销售而大量生产，结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。
在没有需求的时候提前生产而产生浪费。
2.不合格产品的浪费在生产过程中出现废品、次品，会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。
3.待工的浪费在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺乏零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。
4.动作上的浪费不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。
5.搬运的浪费除去准时化生产所必需的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。
比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。
6.加工本身的浪费把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作，此种状况下所产生的浪费。
7.库存的浪费因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。
这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。
消除七种浪费的步骤步骤①：在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。
步骤②：如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。
我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。
步骤③：对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。
消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。
步骤④~⑥可以根据消除浪费的着眼点从可以实施的部分开始实施。
步骤④：对于动作的浪费，如果减少工时数（人数×时间）将会对消除浪费产生很大影响。
但是，即使是进行动作分析，清除了一些细小的浪费，也会被其他的问题所掩盖，所以必须注意。
步骤⑤：要消除搬运的浪费，就要在搬运距离和搬运次数等方面加以改进。
步骤⑥：对于加工过程中本身的浪费，要认识到不产生附加价值的一切东西都是浪费。
七大浪费及改善八大步骤
七大浪费及改善八大步骤在工作和生活中，我们经常遇到各种形式的浪费，无论是时间、物质还是资源的浪费，都会影响我们的效率和生活质量。
下面将介绍七大浪费以及改善浪费的八大步骤。
一、七大浪费1.过度生产：指生产超过需求，造成大量物品积压。
这会导致企业资源的浪费，使企业无法及时销售产品，增加库存成本。
2.超负荷运输：指运输超过必要的范围或数量。
这会增加物流成本以及交通拥堵，同时也会增加环境的压力。
3.库存浪费：指无法及时销售的产品积压在仓库中。
这不仅会增加仓库管理成本，还会造成产品贬值和过期。
4.过度处理：指对产品或服务进行过度修理、整理或装饰。
这会增加成本，但对产品质量与功能并没有实质性的提升。
5.过度加工：指对产品进行过度加工，超出了顾客的需求。
这会增加生产成本，并且可能导致产品质量不稳定。
6.适应浪费：指企业因为停工、机损、调整而发生的生产能力和人力资源的浪费。
这可能是由于市场的变化或者企业内部的调整引起的。
7.委托浪费：指过于信任外部供应商或合作伙伴，没有充分对其进行监督管理而造成的浪费。
这可能导致质量问题、延误交货或额外的费用支出等问题。
1.识别浪费：首先要了解七大浪费的概念和表现形式，并通过观察和数据分析来识别浪费的具体情况。
2.制定改善目标：根据识别出的浪费情况，制定明确的改善目标，包括减少过剩生产、降低物流成本、控制库存等方面。
3.分析原因：深入分析每个浪费现象背后的原因，找出造成浪费的根本问题。
4.寻找解决方案：根据分析结果，寻找符合实际情况的解决方案。
可以进行团队讨论和跨部门合作，以找到最佳的解决方案。
5.实施改善措施：在制定改善方案的基础上，通过有效的实施措施来减少浪费。
这涉及到管理的改进、流程的调整、员工的培训等多个方面。
6.持续改进：改善工作不是一次性的，而是需要持续不断的努力。
建立一个持续改进的机制，定期评估改善效果并进行调整。
7.培训与教育：通过培训和教育，提高员工对浪费的认识和改善意识。
精益生产中的七大浪费及改善方法
精益生产中的七大浪费及改善方法精益生产中的七大浪费及改善方法如下：1. 运输浪费：表现包括人员走动过多、需要专门运输来实现工序间的衔接、过多的运输。
原因可能包括低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。
对此，应杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输。
2. 动作浪费：表现如作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等。
这会对生产效率、质量以及人员安全造成负面影响。
应从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。
3. 加工浪费：表现如加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。
原因可能是自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。
应对现有工序进行审视，用省略、替代、重组或合并的方法，同时精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。
4. 不良浪费：表现如生产过程产生的不良品。
原因包括人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。
应确保作业指导以及检验标准符合产品特性以及客户需求，通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良，制定极限样品以及将检验标准可视化，适度运用防呆法进行防错设置。
5. 等待浪费：表现如人员（以及设备）在等待，或者有时忙、有时闲的不均衡现象。
原因如生产线品种切换、工作量少、时常缺料、设备闲置等。
应实施生产均衡化，快速换模技术的运用，全员生产性防护，多技能工，消除不良浪费，提升供应商水准。
6. 过量生产：这是常被视为最大的浪费。
其结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。
应形成一个流、节拍化生产。
“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态。
每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量。
零件的运动不间断、不超越、不落地。
只有合格的产品才允许往下一道工序流。
节拍化生产要求是需求节拍与生产节拍平衡。
七大浪费与改善对策
七大浪费与改善对策浪费是在资源利用过程中产生的不必要的浪费或损失。
在社会发展的过程中，浪费问题成为越来越突出的挑战。
以下是七大浪费及其改善对策。
1.物质浪费：物质浪费是指在生产、加工、运输和消费过程中，由于不合理的生产方式和自我约束不足而产生的资源浪费。
改善对策包括：-加强生产计划和管理，合理规划生产量，避免生产过剩。
-推广可持续发展的生产方式，提高资源利用效率。
-加强生产过程监控，减少废弃物的产生。
-发展循环经济模式，推广物品再利用和回收利用。
2.能源浪费：能源浪费是指在能源生产、传输、储存和利用过程中浪费能源资源的现象。
改善对策包括：-推广能源高效利用技术和设备，降低能源消耗。
-加强能源行业监管，提高能源利用效率，避免能源浪费。
-鼓励使用清洁能源，减少对化石能源的依赖。
-提高能源意识，倡导低碳生活方式。
3.时间浪费：时间浪费是指在日常生活和工作中，由于不合理的时间安排和自我管理不善而导致的时间浪费。
改善对策包括：-制定合理的时间计划，合理安排工作和休息时间。
-提高时间管理能力，学会设定优先级，避免优先级低的任务占用过多时间。
-减少社交媒体和电子设备的使用时间，避免分散注意力和产生干扰。
-培养良好的时间观念，珍惜时间，合理利用每一分每一秒。
4.知识浪费：知识浪费是指在学习、研究和传播知识的过程中，由于不进行有效利用和传承而产生的知识资源浪费。
改善对策包括：-建立知识共享平台，促进知识的交流和共享。
-加强知识产权保护，保护创新成果。
-发展教育和培训机构，提高人才培养质量。
-培养创新意识和实践能力，将知识转化为创造性的成果。
5.人力资源浪费：人力资源浪费是指在人力资源管理和运用过程中，由于不合理的组织结构和人员配置而造成的人力资源的浪费。
改善对策包括：-优化组织结构，合理配置人力资源。
-实行科学的人才选拔机制，提高人员素质和能力。
-加强人力资源培训和发展，提高人员的工作适应能力和综合素质。
-建立激励机制，激发人力资源的积极性和创造性。
基于成本管理：七大浪费分析与改善
基于成本管理：七大浪费分析与改善
培训目标
1、认识七大浪费的定义和内容 2、能够掌握七大浪费分析方法识别浪费 3、运用七大浪费的知识改善现场浪费
内容纲要
认识浪费 七大浪费解读
3
什么是浪费？
面对微利时代的冲击,赚一块不如省一块; 赚一分钱要看别人的脸色;省一分钱要看自己的角色;
----郭台铭
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七大浪费解读
简写 T I M W O O D
英文 Transportation
Inventory Motion Waiting
Over production Over process Defects
汉语 搬运的浪费 过度库存的浪费 动作的浪费 等待的浪费 过量生产的浪费 过度加工的浪费 不良品浪费
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O：过度加工浪费 ❖ 定义：
指内、外部客户需求以外的多余操作、处理，包括品 质过剩、检查过剩、加工过剩等；
• 给企业带来的影响：
✓ 需要多余的作业时间和辅助设备； ✓ 生产用电、气、油等能源的浪费； ✓ 管理工时的增加； ✓ 不能促进改善。
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过度加工在企业的表现： • 没完没了的修饰 • 外加设备 • 较长的制造周期 • 生产效力降低 • 频繁的分类，测试，检验 • 额外的复印件/过多的信息 • 能源过度消耗 • 额外的加工工序
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W：等待浪费的表现
企业中的等待分为两部分： 一、来自管理的等待 ✓ 等待上级的指示 ✓ 等待下级的汇报 ✓ 等待对方的回复 ✓ 等待生产现场的联系
二、来自生产现场的等待 ✓ 生产线转线要等待 ✓ 缺料要等待 ✓ 生产线不平衡要等待 ✓ 生产通知单或设计图纸未送
到要等待 ✓ 机器发生故障要等待 ✓ 作业不平衡要等待
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目 的
为什么 (Why)
•为什么那个作业有必要? •为什么那么作业? •为什么使用这设备?
地 在哪里 •在这里做这作业吗? 点 (Where) •在别的地方做是否更好?
时 什么时候 •这作业应现在做吗? 间 (When) •可否 Line投入之前做?
人
谁 •为什么那个人做这作业? (Who) •别人不能做吗?
方 怎样 •那么做有必要吗? 法 (How) •这方法是最佳方法吗?
对策
去除不必要的 部分
组合方式或 顺序变更
事情减少化
学习 Ⅱ.改善
2.查找浪费的方法
浪费提问书(5S)
Point
着眼点
1.容易查找 2.近一些 3.容易拿取 4.能使用 5.必要的量 6.安全 7.顺畅 8.漂亮 9.整齐 10.易放
Point 3. 追究功能（Why） - 反问 为什么 要做那作业
Point 4. 除本质功能外 全部是浪费 认识作业中的本质功能，对附加的作业 可以认为全都是浪费
Point 5. 对浪费的反问（5Why） 对浪费作业重复5个为什么，发现真正的浪费。
学习 Ⅱ.改善
2.查找浪费的方法
• 浪费到处都有。 • 在现场，问题堆得如山。 • 当前的作业就是最坏的作业。 • 作业者的行动当中70%是浪费。 • 最忙的人具有最多的浪费。 • 堆积的部品肯定是浪费。 • 不动的就是浪费。 • 放在地面上的也导致浪费。
3.库存的浪费
过多的库存会隐藏的问题点:
•没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化 •设备能力及人员需求的误判 •对场地需求的判断错误 •产品品质变差的可能性 •容易出现呆滞物料
“怕出问题” 的心态
3.库存的浪费
原因：
•视库存为当然 •设备配置不当或设备能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产 •无计划生产 •客户需求信息未了解清楚
2.等待的浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间
材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业
表现形式：
•自动机器操作中，人员的“闲置”等待 •作业充实度不够的等待 •设备故障、材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衔接好造成的工程间的等待
2.等待的浪费
原因：
•生产线布置不当，物流混乱 •设备配置、保养不当 •生产计划安排不当 •工序生产能力不平衡 •材料未及时到位 •管理控制点数过多 •品质不良
•标识，箭头标识，指示灯标识，位置标识，颜色标识，入口标牌等
•吊挂,腰的高度 •比较浅的保管盒，缩短移动距离 •防止碰撞，防锈（生锈） •先入先出，最大最小量标识
表现形式：
•不良品存在库房内待修
库存是万恶的根源
•设备能力不足所造成的安全库存
•换线时间太长造成次大批量生产的浪费
•采购过多的物料变库存
3.库存的浪费
过多的库存会造成的浪费:
•产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处理等浪费的动作 •使先进先出的作业困难 •损失利息及管理费用 •物品之价值会减低，变成呆滞品 •占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设 投资的浪费 •造成无形的浪费
3.对于认为好的事项进行实践 4.对结果的 反省
就像 挖财宝 一样
再一次
不好
再一次
好
5.下回 改善点的 发现 ：比原来更好的 ：在别的场所
学习 Ⅱ.改善
2. 查找浪费的方法
发现浪费的5种Point
Point 1. 3现 原则 1现：去现场 2现：看现物 3现：分析现象（现实）
Point 2. 对作业的反问（What） - 反问那个作业是什么
•单件流动—一个流生产线
•看板管理的贯彻
•快速换线换模
•少人化的作业方式
•均衡化生产
原因：
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误 •生产计划与统计错误
注意：
•生产速度快并不代表效率高 •设备余力并非一定是埋没成本 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员
学习 Ⅱ.改善
2.查找浪费的方法
抵制浪费发现的态度
● 现在所做的是最好的. ● 我的部门最重要. ● 我们在认真的工作着. ● 以前都做过. ● 没办法! 必然的. ● 查找的欲望没有. ● 没有Data记录 ● 现场的旁观者.
学习 Ⅱ.改善 浪费 提问书(5W1H)
2.查找浪费的方法
区分
提
问
对 什么 •做什么? 象 (What) •这个有必要吗?
对策：
•库存意识的改革 •U型设备配置 •均衡化生产 •生产流程调整顺畅 •看板管理的贯彻 •快速换线换模 •生产计划安排考虑库存 消化
注意：
•库存是万恶之源 •管理点数削减降低安全库存 •消除生产风险降低安全库存
学习 Ⅱ.改善
1. 浪费改善的 顺序
1.静静的站在现场
彻底否定现状
2.浪费的发现
有机会得到 财宝的预感
I.何谓浪费
何谓浪费：
不产生任何附加价值的 动作、方法、行为和计划
用不同的评判标准去判断一个 动作、行为、方法或计划时，所得到 的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活 动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除
II.浪费的种类
1.制造过多的浪费
2.等待的浪费
3.搬运的浪费
对策：
•采用均衡化生产 •制品别配置—一个流生产 •防误措施 •自动化及设备保养加强 •实施目视管理 •加强进料控制
注意：
•自动化不要闲置人员 •供需及时化 •作管理点数削减
3.库存的浪费
不良所造成的库存，半成品所造成 的库存，制造过多所造成的库存
材料、零件、组合件等物品的停滞状 态，造过多是一种浪费的原因：
•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并
无其它好处
•会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题
•会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作
空间变大 •会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的工作产生困难 •会造成库存空间的浪费
？
对策：
1.制造过多的浪费 •顾客为中心的弹性生产系统
4.加工的浪费
5.库存的浪费
6.动作的浪费
浪费
7.制作不良的
“七大浪费”之详介
1.制造过多的浪费
无法保证可卖出的产品做了太多
表现形式：
是浪费的源头
•物流阻塞 •库存、在制品增加 •产品积压造成不良发生 •资金回转率低 •材料、零件过早取得 •影响计划弹性及生产系统的适应能力
适
时
J的
I T
生
生 产
产