七大浪费与改善
七大浪费与改善
如何发现浪费？
寻找浪费的4M法
Machine（设备）
1、设备能力足够么 2、能按工艺要求加工么 3、是否正确润滑了 4、保养情况如何 5、是否经常出故障 6、是否精确 7、设备布置正确么 8、噪音如何 9、设备数量够么
10、运转是否正常
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如何发现浪费？
寻找浪费的4M法
Material（材料）
7
浪费（MUDA）
即使认为是必要的 行动，但不能给 制品增加附加价值， 即视为浪费。
浪费 = 行动 +无效率的“工作”
8
面对浪费的态度
虽然是产生附加价值的作 业，但需要进一步改善
例：图解生产作业
消除不必要的作业 •发现浪费现象的人 •发现浪费现象是现场 管理监督人的工作
改善不产生附 加价值的作业， 使其作业时间 无限接近零
3. 使动作有效
人 的 工 动 具 作 的 道 具 化
1) 不能用手支撑材料和制品。 2) 要考虑使用适合操作的器具。
3) 在作业当中频繁更换使用两个以上的工具时，要制
造将其捆为一个的工具。
改善的流程
消除浪费的四个步骤
A C
P D
第四步：对结果不满 意返回到计划阶段， 或者如果结果满意 就对解决方案进行 标准化防止再发
改进的的着眼点不应该是检查，而是改进
不合格发生原因的发生源
定义：材料、加工、检查不合格等 因缺陷发生的报废、返工等浪费
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一、生产过剩的浪费 回顾七大浪费
二、等待的浪费
三、搬运的浪费 四、加工及加工本身的浪费 五、动作的浪费 六、库存的浪费 七、不合格及返工的浪费
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22
第八大浪费 管理的浪费
故称为浪费之“根”
企业现场七大浪费的改善
企业现场七大浪费的改善在企业的日常生产经营中，存在着许多浪费行为和不必要的使用资源的情况。
这些浪费不仅会影响企业的效率和利润，还会对环境造成不利的影响。
因此，对企业现场的浪费进行改善是非常必要的。
本文将介绍企业现场七大浪费，并探讨如何进行改善。
1. 代加工代加工是指将原本可以在企业内部完成的加工工序交由外部供应商完成的行为。
这样做会增加企业的成本和时间，并且对质量控制造成不利影响。
改善这一浪费的方法是通过优化生产流程，提升内部加工能力和技术水平，从而减少对外部供应商的依赖。
2. 库存过剩库存过剩是指企业在生产过程中储备过多的原材料、半成品或成品。
这样做既增加了企业的资金压力，也增加了仓储和物流成本。
解决库存过剩的关键在于精确预测需求，合理安排采购和生产计划，并与供应商和客户保持良好的沟通，以避免库存积压的情况。
3. 不必要的运输企业在生产过程中的物料、半成品或成品的运输也是一种浪费行为。
这包括使用过大或过小的运输工具、不合理的路径选择等。
改善这种浪费的方法是优化物流流程，采用合理的运输工具，减少物料的运输距离，并与供应商和客户进行协调，以最大程度地减少运输成本。
4. 等待时间等待时间是指产品或工序在生产过程中由于等待他们前面的工序或原材料而产生的时间浪费。
这会导致生产效率低下和交货延迟。
减少等待时间的方法包括优化生产计划，提高生产线的协调性，合理安排资源和人力，以最大程度地减少等待时间。
5. 产品瑕疵产品瑕疵是指在生产过程中产生的不合格品或次品。
这会导致企业需要进行返工或报废，并且会降低产品质量和客户满意度。
为了改善产品瑕疵问题，企业需要加强质量控制，培训员工，改善生产工艺和设备，并建立起良好的质量管理体系。
6. 过度加工过度加工是指在生产过程中对产品进行超过客户需求的处理或加工。
这会增加生产成本和时间，同时也会增加产品的废品率。
改善这种浪费的方法是通过了解客户需求，建立客户导向的生产体系，并对加工工序进行优化，减少不必要的处理和加工。
七大浪费及改善八大步骤
七大浪费及改善八大步骤在工作和生活中，我们经常遇到各种形式的浪费，无论是时间、物质还是资源的浪费，都会影响我们的效率和生活质量。
下面将介绍七大浪费以及改善浪费的八大步骤。
一、七大浪费1.过度生产：指生产超过需求，造成大量物品积压。
这会导致企业资源的浪费，使企业无法及时销售产品，增加库存成本。
2.超负荷运输：指运输超过必要的范围或数量。
这会增加物流成本以及交通拥堵，同时也会增加环境的压力。
3.库存浪费：指无法及时销售的产品积压在仓库中。
这不仅会增加仓库管理成本，还会造成产品贬值和过期。
4.过度处理：指对产品或服务进行过度修理、整理或装饰。
这会增加成本，但对产品质量与功能并没有实质性的提升。
5.过度加工：指对产品进行过度加工，超出了顾客的需求。
这会增加生产成本，并且可能导致产品质量不稳定。
6.适应浪费：指企业因为停工、机损、调整而发生的生产能力和人力资源的浪费。
这可能是由于市场的变化或者企业内部的调整引起的。
7.委托浪费：指过于信任外部供应商或合作伙伴，没有充分对其进行监督管理而造成的浪费。
这可能导致质量问题、延误交货或额外的费用支出等问题。
1.识别浪费：首先要了解七大浪费的概念和表现形式，并通过观察和数据分析来识别浪费的具体情况。
2.制定改善目标：根据识别出的浪费情况，制定明确的改善目标，包括减少过剩生产、降低物流成本、控制库存等方面。
3.分析原因：深入分析每个浪费现象背后的原因，找出造成浪费的根本问题。
4.寻找解决方案：根据分析结果，寻找符合实际情况的解决方案。
可以进行团队讨论和跨部门合作，以找到最佳的解决方案。
5.实施改善措施：在制定改善方案的基础上，通过有效的实施措施来减少浪费。
这涉及到管理的改进、流程的调整、员工的培训等多个方面。
6.持续改进：改善工作不是一次性的，而是需要持续不断的努力。
建立一个持续改进的机制，定期评估改善效果并进行调整。
7.培训与教育：通过培训和教育，提高员工对浪费的认识和改善意识。
精益生产中的七大浪费及改善方法
精益生产中的七大浪费及改善方法精益生产中的七大浪费及改善方法如下：1. 运输浪费：表现包括人员走动过多、需要专门运输来实现工序间的衔接、过多的运输。
原因可能包括低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。
对此，应杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输。
2. 动作浪费：表现如作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等。
这会对生产效率、质量以及人员安全造成负面影响。
应从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。
3. 加工浪费：表现如加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。
原因可能是自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。
应对现有工序进行审视，用省略、替代、重组或合并的方法，同时精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。
4. 不良浪费：表现如生产过程产生的不良品。
原因包括人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。
应确保作业指导以及检验标准符合产品特性以及客户需求，通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良，制定极限样品以及将检验标准可视化，适度运用防呆法进行防错设置。
5. 等待浪费：表现如人员（以及设备）在等待，或者有时忙、有时闲的不均衡现象。
原因如生产线品种切换、工作量少、时常缺料、设备闲置等。
应实施生产均衡化，快速换模技术的运用，全员生产性防护，多技能工，消除不良浪费，提升供应商水准。
6. 过量生产：这是常被视为最大的浪费。
其结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。
应形成一个流、节拍化生产。
“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态。
每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量。
零件的运动不间断、不超越、不落地。
只有合格的产品才允许往下一道工序流。
节拍化生产要求是需求节拍与生产节拍平衡。
七大浪费与改善对策
七大浪费与改善对策浪费是在资源利用过程中产生的不必要的浪费或损失。
在社会发展的过程中，浪费问题成为越来越突出的挑战。
以下是七大浪费及其改善对策。
1.物质浪费：物质浪费是指在生产、加工、运输和消费过程中，由于不合理的生产方式和自我约束不足而产生的资源浪费。
改善对策包括：-加强生产计划和管理，合理规划生产量，避免生产过剩。
-推广可持续发展的生产方式，提高资源利用效率。
-加强生产过程监控，减少废弃物的产生。
-发展循环经济模式，推广物品再利用和回收利用。
2.能源浪费：能源浪费是指在能源生产、传输、储存和利用过程中浪费能源资源的现象。
改善对策包括：-推广能源高效利用技术和设备，降低能源消耗。
-加强能源行业监管，提高能源利用效率，避免能源浪费。
-鼓励使用清洁能源，减少对化石能源的依赖。
-提高能源意识，倡导低碳生活方式。
3.时间浪费：时间浪费是指在日常生活和工作中，由于不合理的时间安排和自我管理不善而导致的时间浪费。
改善对策包括：-制定合理的时间计划，合理安排工作和休息时间。
-提高时间管理能力，学会设定优先级，避免优先级低的任务占用过多时间。
-减少社交媒体和电子设备的使用时间，避免分散注意力和产生干扰。
-培养良好的时间观念，珍惜时间，合理利用每一分每一秒。
4.知识浪费：知识浪费是指在学习、研究和传播知识的过程中，由于不进行有效利用和传承而产生的知识资源浪费。
改善对策包括：-建立知识共享平台，促进知识的交流和共享。
-加强知识产权保护，保护创新成果。
-发展教育和培训机构，提高人才培养质量。
-培养创新意识和实践能力，将知识转化为创造性的成果。
5.人力资源浪费：人力资源浪费是指在人力资源管理和运用过程中，由于不合理的组织结构和人员配置而造成的人力资源的浪费。
改善对策包括：-优化组织结构，合理配置人力资源。
-实行科学的人才选拔机制，提高人员素质和能力。
-加强人力资源培训和发展，提高人员的工作适应能力和综合素质。
-建立激励机制，激发人力资源的积极性和创造性。
基于成本管理：七大浪费分析与改善
基于成本管理：七大浪费分析与改善
培训目标
1、认识七大浪费的定义和内容 2、能够掌握七大浪费分析方法识别浪费 3、运用七大浪费的知识改善现场浪费
内容纲要
认识浪费 七大浪费解读
3
什么是浪费？
面对微利时代的冲击,赚一块不如省一块; 赚一分钱要看别人的脸色;省一分钱要看自己的角色;
----郭台铭
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七大浪费解读
简写 T I M W O O D
英文 Transportation
Inventory Motion Waiting
Over production Over process Defects
汉语 搬运的浪费 过度库存的浪费 动作的浪费 等待的浪费 过量生产的浪费 过度加工的浪费 不良品浪费
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O：过度加工浪费 ❖ 定义：
指内、外部客户需求以外的多余操作、处理，包括品 质过剩、检查过剩、加工过剩等；
• 给企业带来的影响：
✓ 需要多余的作业时间和辅助设备； ✓ 生产用电、气、油等能源的浪费； ✓ 管理工时的增加； ✓ 不能促进改善。
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过度加工在企业的表现： • 没完没了的修饰 • 外加设备 • 较长的制造周期 • 生产效力降低 • 频繁的分类，测试，检验 • 额外的复印件/过多的信息 • 能源过度消耗 • 额外的加工工序
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W：等待浪费的表现
企业中的等待分为两部分： 一、来自管理的等待 ✓ 等待上级的指示 ✓ 等待下级的汇报 ✓ 等待对方的回复 ✓ 等待生产现场的联系
二、来自生产现场的等待 ✓ 生产线转线要等待 ✓ 缺料要等待 ✓ 生产线不平衡要等待 ✓ 生产通知单或设计图纸未送
到要等待 ✓ 机器发生故障要等待 ✓ 作业不平衡要等待
七大浪费消除方法
全额百分比 70%-75% 15%-25% 10%以下
1、 不良修正浪费的改善方法 标准化作业 全面品质管理（TQC） 品管统计手法（SQC） 品管圈（QCC） 异常管理（质量管理看板） 定位置停止方式（Andon） 首件检查 自 亻动化应用（jidoka） 防呆法
2、 加工过剩的浪费 1、 常见加工浪费 品质过剩 检查过剩 加工过剩 设计过剩 2、 消除加工浪费的方法 能否去除件 能否改善材料的回收率 能否改变生产方法 能否把检验省略 供应商是否适当 是否确实了解客户的需求 3、 制造过多浪费的消除方法 1、 合理计划 计算机信息集成控制 准确掌控不良率 制定宽放标准和计划校正机制 缩短交付周期（CT/批量） 2.合理管控 生产线平衡 制定单次传送量标准 一个流作业 4、 等待浪费
消除方法
1、 cell生产 2、 线平衡 3、 人机作业分离 4、 全员生产性维护(TPM) 5、 快速切换（SMED） 5、 消除库存浪费的方法 1、 ABC分类管理法
类别
品种比分比
A
5%-15%
B
15%-40%
C
40%以上
2、 JIT生产方式 3、 控制在库全额 4、 定期盘点 5、 库存警示法 6、 搬运浪费消除方法 1、 全球化布局 SLP 2、 搬运手段合法化 Conveyor AGA(Antomation Guided vehicle) 定量搬运和定时搬运 集中配料和集中包装
车间现场七大浪费及七大对策
车间现场七⼤浪费及七⼤对策我们先来谈谈什么是精益⽣产七⼤浪费？所谓精益⽣产浪费就是对优质的产品与良好的服务不增加价值的⽣产活动或管理流程，浪费所增加的是企业的成本、时间、效率及效益。
1、精益⽣产七⼤浪费之制造过剩的浪费过量⽣产是⼤量制造⽅式⽤于对应不确定性的⽅法，由于各⼯序制造能⼒不同，⽽⼤量制造中设备⼜被要求不可以停⽌，因此，前⼯序的制造速度⽐后⼯序快，制造的速度⽐销售速度快，因此常常伴随着⼤量的库存发⽣。
在⼤量制造的系统中，在⼀个不确定的世界⾥，由于各种波动不断产⽣，过量⽣产可以缓冲或避免⽣产领域受到需求波动全⾯影响，不⾄于造成整个系统的混乱。
传统⽅法通过对库存的投⼊来补偿这种⽭盾⽽不是去提⾼响应实际问题的能⼒。
整个制造过程中库存材料的成本异常巨⼤，尽管它难以量化。
2、精益⽣产七⼤浪费之等待的浪费等待时间或排队时间是⼤批量⽣产产⽣的另⼀个问题。
加⼯批量太⼤是造成等待的原因之⼀。
允许⼤批量⽣产和建⽴起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的⼲扰担⼼。
频繁交换品种可以减⼩批量，但通常⼈们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长，⽽这样会形成巨⼤的浪费，所以可以通过加⼤批量降低制造成本。
这和⼈们的思维⽅式有关⽽不是和技术系统有关。
3、精益⽣产七⼤浪费之搬运的浪费 运输作为消除地域误差的⼿段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的⾓度上看，运输并没有给我们带来什么。
消费者关⼼的这会产⽣什么样的反应和会带来什么样的品质问题，⽽不是运输本⾝。
通过材料、搬运设备、间接劳⼒、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。
4、精益⽣产七⼤浪费之库存的浪费 存货为防⽌异常发⽣⽽起着缓冲和平衡外部环境的被动作⽤，但由于库存并不被⽴即使⽤⽽仅仅是等待。
传统的计算⽅法把库存作为企业当前的⼀部分资产，但实际上只有他们卖出后才能成为资产，并且企业花了⼤量的⾦钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买⾛为⽌。
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管理浪费（Management）
资料的浪费 会议的浪费 管理的浪费 通讯的浪费 收据的浪费 遵守安全（ Safety ）
作业方法浪费（Method） 批次的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 拿、放的浪费 困难工序的浪费
质量浪费（Quality） 做出不良品的浪费 维修不良品的浪费 犯错误的浪费 检查的浪费 质量管理的浪费
经 费 劳务费 材料费 10% 8% 62% ’01年 ’02年 ’03年 ▶每年 贩卖价下降10%. ▶劳务费(人件费)升2%. ▶原资材费上升. ▶在中国生产所有产品. ▶世界上与价格最低产品竞争
‘00 实际
FCDC – 浪费与 改善
学习
制造原价的 浪费
7
做产品时包含真正必要的原价也有不必要的原价…这就是浪费.
1
FCDC
监督者力量向上课程
FCDC – 浪费与 改善
生产性向上与合理化
1) 生产性向上与合理化
2) 5S与 3定
3) 浪费与改善
4) 现场作业指标
消耗时间 : 140分钟
Intro
模块介绍
2
学习 目标`
1. 可以说明 7种浪费的 定义与 原因. 2. 可以区分 浪费的 种类 及 改善方向.
FCDC – 浪费与 改善
区
分
● 浪费是没有帮助的, 没有利益的 •为了模具的预热进行试生产. •因不良从新购买部品. •扔 •因制作不良加班. •因过多的生产. •部分人乱扔，部分人认真清扫.
材料费
经
费
人件费
FCDC – 浪费与 改善
学习
Ⅰ.浪费
1. 浪费的 定义
防止灾害，事故 灾害事故是浪费以前的浪费 所有解除浪费是安全第一
FCDC – 浪费与 改善
问答
人的,物的 浪费
12
下面区分浪费是 人的浪费, 物的浪费.
( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) 等待时间长 擅自离开座位 设计变更过多 作业者能力与工作不均衡 作业Balance不佳 没有图纸的情况下进行加工 不合理的事强行 设备点检不彻底 不合理的工作硬要执行 作业训练不充分 作业方法不知道 作业标准改正过慢 不清楚工厂的纪律 作业环境恶劣 作业间信息传达不通畅 缺少测量仪器 参加没有效果的会议 慢性加班过多 同样的事故反复出现 没有工作欲望 事故不及时向工厂反映 ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) 紧缺材料到达不及时 材料取集困难 作业错误多 设计图面过于复杂 不遵守计划日程 不检查材料 作业没有进行改善 检查作业不充分 作业Error发现不及时 作业没有标准化 动力系统故障过多 设备故障过多 监督者不严厉 修理设备不够精细 没有具备手工具 测量仪器精度不达标 搬运方法没有计划性 作业指示不明确 缺少熟练工 受伤者过多 没有安全装置
Intro
模块介绍
step
by
3
step
学习目录
Ⅰ. 浪费 1. 浪费的 定义 2. 浪费的 种类
3. 5MQS的 浪费
Ⅱ. 改善 1. 浪费改善的 顺序
2. 浪费 查找方法
3. 改善的 思想 4. 浪费改善的 姿态 5. 改善的 实行
FCDC – 浪费与 改善
学习
企业经营与原价
4
企业是 把产品卖给顾客 通过利润持续发展
FCDC – 浪费与 改善
问答
人的,物的 浪费
13
下面区分浪费是 人的浪费, 物的浪费.
( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( 人的 人的 物的 人的 物的 人的 人的 人的 人的 人的 物的 物的 人的 人的 人的 物的 人的 人的 物的 人的 物的 ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) 等待时间长 擅自离开座位 设计变更过多 作业者能力与工作不均衡 作业Balance不佳 没有图纸的情况下进行加工 不合理的事强行 设备点检不彻底 不合理的工作硬要执行 作业训练不充分 作业方法不知道 作业标准改正过慢 不清楚工厂的纪律 作业环境恶劣 作业间信息传达不通畅 缺少测量仪器 参加没有效果的会议 慢性加班过多 同样的事故反复出现 没有工作欲望 事故不及时向工厂反映
FCDC – 浪费与 改善
学习
为了产生利润
5
提高贩卖价(销售价)或降低原价...
• 没有价格优势就灭亡. • 小卖部生意不可观
提高贩卖价 降低原价
•降低制造原价.(95%) •广告费(5%)
FCDC – 浪费与 改善
学习
制造原价的构成
6
工厂制造产品的费用叫制造原价. 每年 制造原价上升. ●制造原价率 116% 104% 92% 80%
8
1)定义
没有帮助的
没有利益的
没有附加值的
浪费因人和看的角度而不同。 为了让所有人 同样的看到浪费
所以 进一步认识浪费是什么，提高
发现浪费（问题发现）的能力。
Unbalance 不必要的 不 浪費 均 型 無理 標準/目標
散布
不合理的
FCDC – 浪费与 改善
学习
Ⅰ.浪费
1. 浪费的 定义
4M ▶ 8M + 2E •MAN •MAN+MACHINE+MATERIAL •MAN+MACHINE+MATERIAL •MAN
•MAN
•MATERIAL •MAN+MATERIAL
6.生产过盈的 浪费
7.做不良的 浪费
FCDC – 浪费与 改善
学习
Ⅰ.浪费
3. 5MQS的 浪费
11
人力浪费（Man） 物资浪费（Material） 没有的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 拿、放的浪费 等待的浪费 困难工序的浪费 步行浪费 寻找浪费 工序动作浪费 看不见的浪费 设备浪费（Machine） 大型机械的浪费 法定机械的浪费 传送带的浪费 空气加工的浪费 故障的浪费 机械等待的浪费
• 复位作业
• 调整作业 • 去除毛刺 • 修正作业 • 喷 除锈剂
• 油空压 空回转
• 切削机 空转 • 监视作业 • 拧紧 螺丝
学习
Ⅰ.浪费
2. 浪费的 种类
10
优秀的工厂也有生产的浪费. 要想去除浪费首先会分浪费
7大 浪费
1.库存的 浪费
2.搬运的 浪费 3.等待的 浪费 4.制造(加工) 浪费 5.动作的 浪费
9
1) 附加价值作业 →[精密作业]
所谓附加价值（工作）作业就是把产品或部品改变成某种形态的作业。
作业者的动态
作
无附加价值的作业
第一次 浪费 (能即时消除) 第二次 浪费 (作业本身) 第三次 浪费 (设备的浪费)
业
精密作业
• 等待
• 寻找 • 保管 • 重新整理 • 打开包装
FCDC – 浪费与 改善