轴承故障及原因分析与防止措施
轴承常见的损坏现象及原因
轴承常见的损坏现象及原因一、前言轴承是机械设备中的重要组成部分，其作用是支撑旋转的轴和减少摩擦。
然而，在长时间使用中，轴承会出现各种损坏现象，这些损坏现象会影响机器的正常运转，甚至导致机器停工。
因此，了解轴承常见的损坏现象及原因对于保护机器的安全运行具有重要意义。
二、常见的轴承损坏现象1. 疲劳裂纹疲劳裂纹是轴承最常见的故障之一。
它通常出现在滚道表面或滚珠上，并且与负荷、转速和润滑状态等因素有关。
疲劳裂纹会导致轴承失效并产生噪声。
2. 轨迹异常当轴承受到不适当的负荷或运行条件时，可能会出现轨迹异常。
这种情况下，滚道表面会变形或磨损，并且可能导致滚珠失去正确位置。
如果不及时处理，将导致更严重的故障。
3. 磨损轴承在长时间使用中会出现磨损现象，通常是由于摩擦和磨损引起的。
轴承的磨损会导致失效、噪声和振动等问题。
4. 锈蚀轴承在长时间使用中，如果没有得到良好的润滑和保护，就会出现锈蚀。
这种情况下，轴承表面会产生腐蚀或氧化，并且可能导致轴承失效。
5. 粘着当润滑不足或使用不当时，轴承可能会出现粘着现象。
这种情况下，滚珠和滚道之间的摩擦力增加，导致轴承失效。
三、常见的轴承损坏原因1. 载荷过大或不均匀当载荷过大或不均匀时，会导致轴承受到过度压力或负荷。
这种情况下，轴承容易出现裂纹、变形、磨损等问题。
2. 转速过高或过低当转速过高或过低时，都会对轴承造成影响。
转速过高可能导致润滑不足、温度升高等问题；转速过低则可能导致轴承失去润滑和冷却。
3. 润滑不良或污染润滑不良或污染是轴承损坏的主要原因之一。
如果轴承没有得到足够的润滑，就会导致磨损、摩擦、粘着等问题。
而污染物则会影响润滑油的性能，导致轴承失效。
4. 安装不当安装不当也是轴承损坏的原因之一。
如果安装时对轴承施加过大的力或者安装位置偏差过大，都会对轴承产生影响。
5. 环境因素环境因素也可能对轴承造成影响。
例如温度变化、湿度变化、腐蚀性气体等都可能导致轴承失效。
轴承压装不合格原因分析及预防措施
轴承压装不合格原因分析及预防措施摘要:对采用力-时间曲线轴承压装过程中出现的压装不合格原因从压装过程异常、曲线不合格和压装后质量检查三个方面进行了分析,并提出了相应预防措施。
关键词:滚动轴承压装不合格原因预防措施铁路货车轴承的压装质量,直接关系着列车运行的安全性和可靠性。
因压装质量不高,将会导致燃轴、切轴事故。
为防止该类事故发生,铁道部对轴承压装标准多次进行修改。
现行轴承压装合格判定依据是以压装力、终止贴合压力、压入后的轴向游隙和压入后轴承到位情况来确定的,整个压装过程由微机记录压装时的压力曲线。
目前使用的压装设备均为能打印压装曲线的固定式压装机,压装曲线的记录有力—(位移、时间)曲线和力—时间曲线,本文主要针对采用力—时间曲线的压装机,进行不合格原因分析。
分析主要从压装过程异常、压装曲线不合格和压入后轴向游隙及轴承到位不合格这三个方面进行。
1 压装过程异常造成压装过程异常的因素很多,这里主要对车轴和轴承因素进行分析。
(1)因轴颈与轴承的过盈量选配低于下限,造成轴颈与轴承内圈过盈量不足,使初始压装力低于规定压力。
(2)轴颈圆柱度不符合要求,造成轴承内圈和轴颈接触面积减小,摩擦力降低,使初始压装力低于规定压力。
(3)轴颈表面粗糙度过低,轴承内圈和轴颈间摩擦力降低,造成欠吨。
这也是新造车轴轴承压装曲线不合格的主要原因。
2.3 压装力降吨轴颈外侧至今大于内侧直径呈倒锥型,造成压装力初始大,后压装力降低,产生降吨。
2.4 压装力曲线平直选配后的轴承压装时内径大小方向反装,造成压装力曲线平直。
2.5 压装力跳吨如图3所示轴颈极压锂基脂涂抹不均或部分位置无油脂,造成压装力跳动。
3 压入后轴向游隙及轴承到位不合格轴向游隙不合格,如352226×2-2RZ轴承轴向游隙超出0.075～0.50mm。
在压装过程中由于轴承两内圈与轴颈摩擦力大小差异,压装后的轴承两内圈与中间隔的间隙增大或减小,导致轴向游隙过小或过大。
货车滚动轴承热轴故障分析及解决措施大
货车滚动轴承热轴故障分析及解决措施大引言：一、故障分析1.载荷过大-严格按照货车载荷额定值装载货物，避免超载运输。
-合理摆放货物，确保货物重心稳定，减轻对滚动轴承的压力。
2.润滑不良滚动轴承需要充分润滑以减少摩擦和磨损，保证正常运转。
如果润滑油不足或质量不过关，会导致轴承过热。
-定期检查润滑系统，确保润滑油充足，并及时更换。
-使用质量可靠的润滑油，以减少摩擦。
-预防润滑油污染，保持润滑系统清洁。
3.滚动轴承磨损滚动轴承在长时间运行过程中，由于负荷和摩擦，会出现磨损，磨损严重会导致轴承过热。
-根据货车使用情况，定期更换滚动轴承，减少磨损。
-定期检查和修复轴承座孔，防止磨损加剧。
-注重滚动轴承的维护保养，确保其正常运行。
二、解决措施1.提前预警安装温度传感器，检测货车滚动轴承的温度变化，并及时发出预警信号，以便及时采取措施避免严重故障的发生。
2.检查润滑系统定期检查润滑系统的润滑油状态，确保润滑油充足，质量良好，并及时更换使用过久的润滑油。
3.加强维护保养建立健全的维护保养制度，加强对货车滚动轴承的维护保养工作，包括定期润滑、检查和维修滚动轴承等。
4.检查载荷在运输过程中，定期检查货车的载荷情况，确保不超过货车的额定载荷，减少对滚动轴承的压力，防止过热故障的发生。
5.检查和修复轴承座孔定期检查货车滚动轴承的座孔状况，如果发现磨损严重，及时修复或更换，以保证滚动轴承正常工作。
6.增加散热装置根据实际情况，可以考虑增加货车滚动轴承的散热装置，以提高货车热轴的散热能力，减少故障发生的可能性。
结论：货车滚动轴承热轴故障会严重影响货车的正常运行，造成经济损失。
针对货车滚动轴承热轴故障，应从减少载荷、改善润滑、加强维护保养等方面入手，采取相应的解决措施，以提高货车滚动轴承的使用寿命和可靠性，保证货车的安全运输。
轴承轴向窜动的原因
轴承轴向窜动的原因引言轴承是机械设备中常见的关键部件之一，用于支撑和转动轴。
然而，在使用过程中，轴承轴向窜动是一个常见的问题，会导致设备的不稳定性和运行故障。
本文将详细介绍轴承轴向窜动的原因，以及可能的解决方法。
1. 轴承轴向窜动的定义轴承轴向窜动指的是轴在轴承内部产生沿轴向方向的移动现象。
通常情况下，轴承应该能够承受轴的旋转和一定的轴向力，但当轴向力过大或其他因素导致轴承失效时，轴就会发生窜动。
2. 轴承轴向窜动的原因轴承轴向窜动的原因有多种，下面列举了一些常见的原因：2.1 轴向载荷过大当设备的工作负荷超过轴承的承载能力时，轴承容易发生轴向窜动。
这可能是由于设计不当、工作条件改变或设备故障等原因导致的。
2.2 轴承间隙过大轴承在安装过程中需要预留一定的间隙，以确保轴承的正常运转。
然而，如果轴承间隙过大，就会导致轴向窜动的发生。
2.3 轴承磨损长时间的使用会导致轴承磨损，进而导致轴向窜动。
磨损可能是由于使用寿命到期、润滑不足或污染物进入轴承等原因引起的。
2.4 轴承安装不当轴承的安装过程需要严格按照规范进行，如果安装不当，如轴承偏斜、不平行或不垂直等，都可能导致轴向窜动的发生。
2.5 温度变化轴承的工作温度变化也可能导致轴向窜动。
当温度升高时，由于热胀冷缩效应，轴承内部的尺寸会发生变化，从而导致轴向窜动。
2.6 润滑不良轴承需要适当的润滑以减少摩擦和磨损。
如果润滑不足或润滑剂质量不合格，就会导致轴承轴向窜动。
3. 轴承轴向窜动的解决方法为了解决轴承轴向窜动问题，可以采取以下一些方法：3.1 调整轴向载荷在设计设备时，应根据实际工作负荷选择合适的轴承和轴向载荷。
如果轴向载荷过大，可以考虑增加轴承数量或采用更高承载能力的轴承。
3.2 控制轴承间隙在轴承安装过程中，要按照规范进行操作，确保轴承间隙在合理范围内。
如果间隙过大，可以采取调整或更换轴承的方法来解决问题。
3.3 定期维护和更换轴承定期维护和更换轴承是保持设备正常运行的重要措施。
风力发电机组轴承的典型故障模式及原因分析
风力发电机组轴承的典型故障模式及原因分析摘要：风力发电是一种可再生能源，近年来在全球范围内得到了广泛应用和发展。
然而，由于风力发电机组长期运行、恶劣环境条件和振动等因素的作用，其各个部件容易出现故障，其中轴承是最常见的故障部件之一。
本文将针对风力发电机组轴承的典型故障模式进行分析，并提出相关原因分析，以期对轴承故障的预防和维修提供参考。
一、引言风力发电是一种利用风能产生电能的技术，其具有环保、可再生和经济等诸多优势，因此在全球范围内得到了广泛应用。
然而，由于风力发电机组长期运行、复杂的工作环境以及高速旋转的转子和叶片等因素的作用，其各个部件容易出现故障，其中轴承是最常见的故障部件之一。
二、风力发电机组轴承的典型故障模式经过对大量风力发电机组实际应用数据的收集和故障统计分析，可以总结出以下几种典型的轴承故障模式：1. 疲劳失效疲劳失效是轴承故障中最常见的一种模式。
在风力发电机组运行过程中，轴承承受频繁的载荷和振动，导致轴承内部产生微裂纹。
随着时间的推移，这些微裂纹逐渐扩展，最终导致轴承的疲劳失效。
2. 磨损故障由于风力发电机组长期运行，轴承表面会因为摩擦而产生磨损。
如果机组的润滑系统不够完善，或者存在润滑油质量不合格等问题，轴承表面的磨损会加剧，最终导致轴承的失效。
3. 弹性变形故障风力发电机组运行过程中，轴承会承受大量的载荷和振动，从而引起轴承的弹性变形。
当弹性变形超出轴承的可承受范围时，轴承会出现形状变形和功能损失，进而导致故障。
4. 渣滓沉积故障风力发电机组运行环境通常存在大量的沙尘和颗粒物，这些物质会随风进入轴承内部，形成渣滓沉积。
过多的渣滓会导致轴承不正常运转，甚至造成卡死等严重故障。
三、风力发电机组轴承故障原因分析针对以上几种典型的轴承故障模式，可以进行如下原因分析：1. 运行时间和振动风力发电机组长时间运行会导致轴承频繁承受载荷和振动，轴承内部可能产生微裂纹，进而引起疲劳失效。
因此，合理控制机组的运行时间和振动水平，可以有效预防轴承故障。
大型风力发电机主轴轴承故障分析及预防方法
大型风力发电机主轴轴承故障分析及预防方法摘要：在直驱风电机组中，由于受偏航、变桨、刹车等冲击的影响，其动态特性十分复杂。
根据直驱风机的工作特性，采用常规的振动监测方法，因其工作状态复杂，故障演变机制不清楚，致使风机发生重大事故。
传统的振动检测方法存在着缺陷，目前国内外尚无一套行之有效的状态监控理论。
本文针对直驱式风扇的主轴轴承进行了故障机理和动力学特性的研究。
探讨了动态交变应力条件下的故障演变机制，揭示了故障的主轴承动力特性和故障信息特征之间的定量关系。
关键词：大型风力发电；主轴轴承；故障；预防1 项目背景（1）风机设计时通常由风机主机厂向风机轴承供应商提出技术要求，风机轴承供应商据已有标准规范：GL 2010风机认证指南，IEC 61400风电标准，ISO 281滚动轴承，额定动载荷和额定寿命，ISO 16281滚动轴承，通用装载轴承用改良参考额定寿命的计算方法，JB/T 10705-2016 滚动轴承，风力发电机轴承，GB/T29718-2013 滚动轴承风力发电机组主轴轴承，GB-T 4662-2003 滚动轴承，额定静载荷，GB-T 6391-2003滚动轴承，额定动载荷和额定寿命，GB/T18254-2002高碳铬轴承钢等标准进行轴承选型计算提供相应型号轴承，在某些情况下由于轴承选型不合理导致轴承在实际运行过程中发生开裂、断裂及过早磨损等失效，而使用轴承的风机主机厂商并没有掌握风机轴承选型的方法，当风机轴承发生故障后很难分析出引起轴承故障的原因及预防轴承发生故障。
本项目通过对已颁布的风机轴承相关标准进行整理，掌握风机轴承在选型过程中注意事项及计算方法，编制轴承选型规范，为后续风机设计轴承选型提供选型依据。
（2）目前公司机组使用轴承（变桨轴承、偏航轴承、主轴轴承）集中润滑系统是贝卡（国外）生产的轴承集中润滑系统，贝卡的轴承集中润滑系统成本较高，本项目通过开发国产轴承集中润滑系统来降低轴承集中润滑系统成本，拟降低成本30%。
轴承过热原因分析及处理方法
防止轴承过热的方法轴承温度高是转动设备常见且危害较大的故障，将减少轴承的使用寿命，增加检修费用，当温度升高较快、温度超标时，易导致机组非计划停运或减负荷运行，这对经济效益影响很大。
因此，迅速判断故障产生的原因，采取得当的措施解决，才是设备连续安全运行的保障。
导致轴承温度过高的常见原因1. 润滑不良，如润滑不足或过分润滑，润滑油质量不符合要求、变质或有杂物；2. 冷却不够，如管路堵塞，冷却器选用不合适，冷却效果差；3. 轴承异常，如轴承损坏，轴承装配工艺差，轴承箱各部间隙调整不符合要求；4. 振动大，如联轴器找正工艺差不符合要求，转子存在动、静不平衡，基础刚性差、地脚虚，旋转失速和喘振。
当轴承温度高时，应先从以下几个方面解决问题：1. 加油量不恰当，润滑油脂过少或过多应当按照工作的要求定期给轴承箱加油。
轴承加油后有时也会出现温度高的情况，主要是加油过多。
这时现象为温度持续不断上升，到达某点后(一般在比正常运行温度高10℃~15℃左右)就会维持不变，然后会逐渐下降。
2. 轴承所加油脂不符合要求或被污染润滑油脂选用不合适，不易形成均匀的润滑油膜，无法减少轴承内部摩擦及磨损，润滑不足，轴承温度升高。
当不同型号的油脂混合时，可能会发生化学反应，造成油脂变质、结块，降低润滑效果。
油脂受污染也会使轴承温度升高，加油脂过程中落入灰尘，造成油脂污染，导致轴承箱内部油脂劣化破坏轴承润滑，温度升高。
因此应选用合适的油脂，检修中对轴承箱及轴承进行清洗，加油管路进行检查疏通，不同型号的油脂不许混用，若更换其它型号的油脂时，应先将原来油脂清理干净；运行维护中定期加油脂，油脂应妥善保管做防潮防尘措施。
3. 冷却不够检查管路是否堵塞，进油温度及回水温度是否超标。
若冷却器选用不合适，冷却效果差，无法满足使用要求时，应及时进行更换或并列安装新冷却器。
轴流式引风机还应检查中芯筒的保温和密封性。
4. 确认不存在上述问题后再检查联轴器找情况联轴器的找正要符合工艺标准。
润滑不良造成的设备事故及其预防
润滑不良造成的设备事故及其预防润滑不良是一种常见的设备故障原因，它可能导致各种设备事故，并对设备的性能和寿命产生负面影响。
本文将讨论润滑不良造成的设备事故，以及如何预防这些事故。
设备事故一：轴承故障轴承是设备中非常重要的部件，它们在设备运行中起到支持和减少摩擦的作用。
润滑不良可能导致轴承过热、磨损和损坏。
轴承故障不仅会导致设备停机，还会增加设备维修和更换的成本。
预防措施：1. 使用合适的润滑油脂：根据设备制造商的建议选择合适的润滑油脂，并遵循正确的润滑方法。
根据工作环境和设备要求，选择具有适当黏度和温度范围的润滑油脂。
2. 定期润滑：定期检查轴承的润滑情况，确保轴承与润滑油脂保持良好接触。
根据设备制造商的建议，设定合适的润滑周期。
3. 润滑脂添加剂：加入一些专门的润滑脂添加剂，提高润滑油脂的性能和寿命。
设备事故二：齿轮故障润滑不良也会导致齿轮故障。
齿轮是传动装置中承受巨大负载的关键部件，如润滑不良，可能引发齿轮过热、磨损、断裂等故障，严重情况下可能导致整个传动系统失效。
预防措施：1. 添加适量润滑油：确保齿轮齿面始终被润滑油覆盖，以减少磨损和摩擦。
2. 定期更换润滑油：相对于其他设备，齿轮传动通常运行在高速和重负载下，容易产生磨损颗粒。
定期更换润滑油可以清除污染物，从而减少齿轮故障的风险。
3. 齿轮盖过滤器：安装一个齿轮盖过滤器，可以防止杂质进入润滑系统，保持润滑油的清洁度。
设备事故三：泵故障润滑不良也会影响泵的正常运行。
泵是许多工业设备中不可或缺的部件，润滑不良可能导致泵叶轮磨损、密封泄漏、轴承故障等问题，甚至泵完全失效。
总结：润滑不良是导致许多设备故障和事故的原因之一。
为了预防这些事故，需要选择合适的润滑油脂并遵循正确的润滑方法，定期检查设备的润滑情况，并定期更换润滑油。
安装过滤器和添加润滑脂添加剂也是预防润滑不良的有效方法。
通过采取这些预防措施，可以减少设备事故的发生，延长设备的寿命，并提高设备的性能和可靠性。
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2.使用时受到剧烈冲击
3.润滑剂中混入坚硬的铁屑等污物
4.滚动体原来有裂纹或轴承使用时间过长
合理调整间隙
注意润滑剂的洁净
按规定时间更换或检修轴承
安装后手转不动
1.轴承清洗不干净，滚动体与滚道有砂粒或铁屑
2.保持架变形，滚动体与轴承圈碰触
3.轴承和轴（或壳孔）的配合过紧（过盈量过大，轴承游隙减少）或轴承原始游隙太小
轴承故障及原因分析与防止措施
故障特征
原因分析
防止措施
轴承变成蓝或黑色
1.使用中，因温度过高而被烧损过
2.采用加热安装轴承时，加温过高而使轴承退火，降低了硬度
1.注意安装质量
2.用加热法安装轴承时，应按规定，控制加热温度
轴承温升过高
1.安装或运转过程中，有杂质或污物浸入
2.使用不适当的润滑剂或润滑脂（油）不够
1.轴颈或轴承座孔配合面接触不良，滚道受力部位出现空隙，轴承受力大而不均匀产生疲劳裂纹
2.拆装不当，安装时受到敲打
3.轴承间隙磨大造成冲击振动
4.轴承制造质量不良，内部有裂纹
1.按要求保证安装质量
2.按规程正确拆装
3.及时更换磨损的轴承
4.严格检查轴承的制造质量
轴承金属剥落
1.轴承受冲击力和交变载荷及滚动体表面接触应力反复变化
3.密封装置、垫圈、衬套等之间发生摩擦或配合松旷而引起摩擦
4.安装不正确，如内外圈偏斜，安装座孔不同心，滚道变形及间隙调整不当
5.选型错误，选择不适用的轴承代用时，会因过负荷或转速过高而发热
注意安装质量；
加强维护保养；
代用轴承应根据有关资料选用；
运转时有异响
1.滚动体或滚道剥落重皮，表面不平
2.轴承零件安装不当，轴承附件有松动和摩擦
1.注意清洗质量
2.注意安装质量
3.刮研轴径（或壳孔径），使其配合过盈适当减小；轴承原始游隙太小，无法修理，必须更换
轴承滚道产生刮痕
1.轴承上下圈不平行
2.回转速度过大
3.滚动体在滚道上滑转
4.润滑剂不干净
按要求保证安装质量
按使用要求正确选用轴承
加强润滑管理
1、2按要求保证安装质量
3.按规定使用润滑剂，或定期更换润滑剂
4、5、6、7.注意使用中的维护
滚道出现坑疤
1.金属剥落，锈蚀
2.缺少润滑剂
3.使用材料不当
4.轴承受冲击载荷
5.电流通过轴承，产生局部高温，金属熔化
按轴承的工作性能正确选用轴承
按规定定时加润滑剂
严禁电气设备漏电，机器要有接地装置
轴承内外圈裂纹
2.内外圈安装歪斜，轴向配合台阶面不垂直，轴弯曲，轴孔不同心
3.轴承间隙调整过紧
4.轴承配合面之间落入铁屑或硬质脏物
5.轴颈或轴承座孔呈椭圆形，导致滚道局部负担过重
6.所选代用或换用轴承型号不符合规定
按要求保证安装质量
正确使用轴承
注意不要将铁屑和其他污物落入轴承内
正确选用轴承
注意使用维护
滚动体被压碎，多出现于推力球轴承
3.缺乏润滑剂
4.轴承内有铁屑或污物
1.拆卸检查或更换
2.注意安装质量
3.按规定定时加润滑剂
4.拆卸、清洗或更换
滚动体严重磨损
1.轴承承受了不当的轴向载荷
2.滚动体安装歪斜
3.润滑剂太稠
4.滚动体不滚动，产生滑动摩擦，以致磨伤
5.轴承温升过高导致滚动体损伤
6.机械振动或轴承安装不当，使滚动体挤碎
7.轴承制造精度不高，热处理不当，硬度低，滚动体被磨成多棱形