新产品导入量产作业流程
新产品导入流程简介
第二章新产品导入流程简介及作业细则新产品导入是机构课的一项重要工作,本章主要讲述新产品导入流程和机构课作业细则.第一节新产品导入流程简介机构课作为工厂端的技朮配合单位,课级主要的工作就是新产品的导入和量产机种日常问题的分析解决,保证生产有质量有效率的进行.新产品的导入主要分为以下几个阶段:Kick off EVT DVT PVT MP 1st Lot作为机构课工作的重点项目,新机种导入的顺利与否直接关系着该机种能否正常量产,因此了解新产品导入各阶段的流程和ME权责尤其重要.下面简单介绍新产品导入之各项步骤:1)Kick Off项目开始,PM主导确定各项目负责人、产品导入Schedule.2)EVTEngineering Validation Test,工程验证测试阶段,主要工作在研发单位.3)DVTDesign Validation Test,研发单位于这个阶段制作预定数量的WorkingSample,并分发给QT,PE,ME及IE等所有测试验证单位,作测试及组装性确认,以提早发现设计问题.4)PVTProduction Validation Test, 验证并检讨制程良率,系统组装性,功能性，即可生产性等因素,决定是否可进入量产.ME权责说明PR前: 依据New production Introduction Check list 舆New Product Phase-In Check list 进行准备.PVT: 侦测所有机构性问题,寻找Root cause,并提供短期对策舆追踪及验证长期对策.PVT Close Meeting: 提供Bug list report并依据New product Phase-in Check list 进行MP 前的准备.Manufacture Transfer: 依据Manufacture Transfer meeting check list进行准备,并舆第二量试工厂的ME作技朮转移.以下是新产品导入流程作业主流程作业次流程Pilot Run 前各部门在规定的时间点都有不同的工作要做,就机构而言,主要的工作项目包括治具设计,FMEA展开,组装重点确认等,在后面的章节中会逐一说明,在此不再赘述. ME E/R 流程及细项展开见附录ME E/R流程(J-0201-0001).第二节新产品导入阶段机构课作业细则新产品导入分Kick off，EVT，DVT，PVT和量产前期等阶段,每个阶段都有特定的工作要做,为了配合新产品顺利的导入并量产,了解自己部门的权责和相关职位的工作执掌非常必要.本节讲述新产品导入各阶段机构课的工作重点和作业细则.2.2.1 Kick OffKick off即项目导入开始,从该阶段开始,工厂端新产品导入准备工作正式展开.2.2.1.1 Contact window建立Kick off meeting意味着项目在工厂端的开始,首先要知道产品的类别即Full system orbarebone,各部门要逐步收集数据,进行各个项目的准备工作,新产品导入实际上也是产品从研发到工厂端的转移,这阶段机构课必须知道产品的项目负责人(Contact window),以获得相关的资料,配合他们的工作,并为下个阶段的工作做好准备.机构课需要对应的窗口主要包括:1) Project Leader2) Project PM3) System RD4) Mechanical Leader5) Mechanical RD6) Packing Design RD7) QT- Reliability Leader&RD该阶段主要通过mail和电话的方式交流,获得相关数据和信息,并配合他们的工作.2.2.1.2 机种导入Schedule产品导入开始PM就会Release产品导入的Schedule,这主要包括MB Pilot Run和MP的Schedule, Case T1,T2---,Pilot 的Schedule, 该产品在系统事业部DVT PVT MP的Schedule.了解产品导入进度对于我们的准备工作十分重要,但产品导入过程中的不确定因素常常会改变导入的进度,如MB Chip set变更等,产品导入的Schedule往往会改变,所以须和产品的各项目负责人保持密切的联系,及时获得相关信息,并按Schedule做好机种导入的准备工作,保证新产品导入的顺利进行.2.2.2 EVTEVT英文全称为Engineer Validation test，即工程确认测试。
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编号：JWD-ED-017 版次： A0
新产品导入量产作业流程（NPI)
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研发
新产品试作 指令发出
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2015.8.6 新制定
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6
李敏 余代春 王志高
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通知
签 试产
存档
试产检讨会决定 量产
可以 量产
汇总试产报告整 理后会签
试产
量产追踪
编号：JWD-ED-017 版次： A0 页码：4 OF 4 日期：2015.8.6
使用记录
试产会议记录
量产通知书 试产~量产报告书
量产后追踪报告
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新产品导入量产作业流程（NPI)
对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。 2 、工程单位：
（1） 承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。 （2） 根据计划召集人排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。 （3） 制程安排，包括生产线的评估，绘制 SOP，QC 工程图之草拟。同时，还有负责治具的准备， 制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。 （4） 规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。还有负责生产线测试设备的架设，提供测试 SOP，测试计划及测试产出分析。 3 、品保单位。 （1） 产品设计验证测试。 （2） 功能及可靠性确认。 （3） 负责再次确认可靠性测试和产品设计验证测试的结果是否符合工程规格及客户规格。 4、资材单位： （1） 外协委托加工及材料采购。 （2） 备料及试作投料。 5、 生产单位： （1） 协助新产品制作。 （2） 成品接受及制造技术接受。 6 、管理部文管中心： SOP/SIP 产品设计验证资料接收确认与管制。 三 、作业说明。 1、新产品导入生产决策。 当研发单位设计的产品经过试样后，任为新产品已经进入成熟阶段，可以生产了，但是针对产品的成 熟度还需要做设计验证是否可以进入正式量产，所以经过新产品说明会议之决定后，发出小批量试做指令，在 制造单位量产试做验证通过后正式小批量试产；同时把样品和相关资料提供给公司的相关部门。 2 、文件与资料确认和小批量安排。 （1） 工程单位收到研发转交样品及相关资料后，与小批量试产指令核对和查证无误后，转为专案处理。 （2） 用干特图排定小批量试产计划。同时知会给各个部门做相关同步准备工作。 （3） 工程单位填写小批量试产需求单给生管，由生管根据小批量试产计划下达工单指令。
新产品导入流程[1]
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新产品导入流程[1]
1. 工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。
2. 量产试作（n Pilot Run：PPR）：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。
3. 量产（Mass n：MP）：经量产试作后之正式生产。
4. 材料清册（Bill of Material：BOM）：记录材料料号、品名/规格、插件位置、单位用量、承认编号、工程变更讯息等相关资讯。
5. P3-TEST（LPR阶段）：新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。
6. P4-TEST（EPR阶段）：通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。
研发单位提供产品及相关资料和样品，文管中心接收并确认资料，工程单位进行PVT资料和相新产品试作，关关设备List指令发出，品保单位进行DVT测试，资材单位备料及试作投料，生产单位支援新产品组装，使用表单及文件记录整个流程。
在试作结束后，需要对试作结果进行分析。
对于不良品，需要进行不良品分析，并提出改善对策。
对于合格品，需要进行PVT检验，并进行结果记录测试验证。
最终，如果可以MP，需要进行量产通知书的发行，并汇总PPR报告，整理后会签，最终发出MP通知。
如果不能MP，需要提出改善对策MP后出货ReworkPPR检讨会，并进行下次PPR决定。
NPI工程师负责全公司工艺技术工作和工艺管理工作，制定工艺技术工作近期和长远发展规划，并制定技术组织措施方案，贯彻国家技术工作方针、政策和公司有关规定。
新产品导入量产作业流程
新产品导入量产作业流程一目的为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。
二组织与权责1 研发部门：（1）提供新产品的主要配件规格书、整机BOM以及系统镜像。
（2）准确传达客户的要求和对产品的改善意见。
2 生产工程：（1）接收新产品技术资料，并对资料进行确认分析。
（2）新产品试制所需配件的采购申请。
（3）制定样机试制时程表。
（4）制定生产作业指导书。
（5）指导新产品之测试方法和测试工具、软件以及生产线测试设备的架设。
（6）量产追踪。
3 品保部门：（1）参与产品设计的验证和测试。
（2）参与产品功能及可靠度确认。
（3）负责产品的检验标准制定，并与生产部门进行沟通。
4 采购部门：（1）负责样机的委托加工及材料、配件采购。
（2）提供样机机柜的生产完成时间，以及样机配件的采购完成时间。
5 生产部门：（1）支援新产品组装。
（2）成品接受及制造技术接受。
三文档与资料要求1 研发部门（1） 研发部门需提供给生产工程人员的配件资料包含主要配件的规格书、使用说明书以及产品BOM 表。
（2） 产品装配完成之后研发部门负责完成系统镜像的制作，并提交给质检验证。
（3） 在评审通过之后研发部门发出量产通知书，生产部门接到量产通知后方可进行量产。
2 生产工程（1）生产工程人员在接收到研发部门提供的配件资料之后把配件的规格、尺寸整理总结出来，提交配件详细说明表格提叫给工艺人员协助设计工作。
（2）生产工程人员在确认完成研发部门的产品相关资料准确无误之后，需要与各个部门沟通提交一份以甘特图形式的试制计划表。
同时知会各个部门各阶段需要完成的任务。
（3）产品设计人员在接到生产工程人员的配件规格表之后开始进行设计，设计完成与研发部门沟通确认。
完成之后提交产品钣金件和装配辅料统计表格。
（4）收到产品设计人员的产品钣金件和装配辅料统计表之后，生产工程人员对产品的BOM 进行完善，并提交生产使用的详细BOM 。
新产品导入量产作业程序(含表格)
为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。
1.1 明确并规范新产品样板生产制作和新产品小批量试产过程中各部门职责和范围；1.2 使各部门在样板生产制作和小批量试产过程中作业有章可循，有据可依。
2、范围：适用于公司所有新产品在生产导入的全过程。
3、定义：3.1 新产品：采用新方案，新技术从无到有的产品或我公司无相关电气规格或类似机构尺寸的产品；3.2 改良品：在已有产品基础上，在不影响产品主要机构尺寸与电气性能的前提下，通过对产品部分结构、制作工艺以及原材料性能的改善来提升产品可靠性或降低制造成本的产品；3.3 延伸品：在已有产品基础上，因应客户/市场需求而变动电气规格（加严或放宽）或脚位及材料修改等因素而产生的产品；4、职责：4.1 研发部 -4.1.1提供新品试产的技术参数要求及测试标准和方法。
4.1.2提供新产品工程样机和相关文件4.1.3协助解决试产中发现的设计性问题4.2 工程部 -4.2.1承接新产品技术及资料，根据产品特性评估可生产性。
4.2.2根据计划召集人排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。
4.2.3制程安排，包括生产线的评估，SOP制作与发行；治工具的准备、制程管制、机器设备架设、参数设定及问题分析等。
4.2.4规划新产品之测试策略、测试设备、软体。
4.3 品保部 -4.3.1制作控制计划（CP）及检验作业指导书（SIP）及进料检验抽样计划；出货检验抽样计划。
4.3.2再次确认可靠性测试和产品设计验证测试的结果是否符合工程规格及客户规格。
4.3.3首件检查，并生成《首件检查报告》4.3.4监督生产文件、工程文件、客户资料的落实及执行。
4.3.5来料检验和协助处理小批量试产过程中因物料不良引起的问题。
4.4 生产部 -4.4.1样板和小批量试产执行、物料准备、成品和半成品入库4.4.2样板制作、试产执行和异常反馈并记录4.4.3生产作业人员教育、培训、考核4.4.4生产资料及文件接收并执行（SOP、流程图、车间规划图、SIP、设备操作规范、包装规范等）4.5 资材部（生管/仓库） -4.5.1负责试产计划及量产计划4.5.2根据《试样试产通知单》制定并落实生产计划，并开具《物料套(领) 料单》给仓库和生产备料4.5.3确认物料库存状态，对缺料部分及时释放《物料需求计划》4.5.4跟进物料交期和及时反馈相关问题4.5.5仓库 - 负责试产物料的接收和发放、半成品和成品的入库接收。
NPI流程与作业细则
NPI流程与作业细则一、NPI流程NPI（New Product Introduction）是新产品导入的缩写，也被称为新产品开发流程。
它是指企业为引入新产品到市场，从概念阶段到量产阶段的一系列流程和活动。
下面是一般NPI流程的步骤：1.概念阶段：确定新产品的市场需求和技术可行性，制定项目计划和资源分配。
2.研发阶段：进行产品设计、制造工艺研究和原材料采购。
此阶段还需要完成产品原型的制造和测试。
3.在项目进入设计验证阶段之前，需要对产品进行风险评估和分析，以确保产品的质量和安全性。
4.制造阶段：制定生产工艺和流程，进行设备选型和设备验证，建立供应链关系和供应商管理。
5.试产阶段：进行小批量试产和测试，以验证产品的性能和质量，并进行必要的调整和改进。
6.量产阶段：建立完善的生产线和质量控制体系，进行大规模生产，并确保产品符合市场需求和质量标准。
7.市场推广和销售阶段：进行产品推广和市场营销，与销售团队合作实施销售计划。
同时，对产品的市场反馈进行收集和分析，以进行产品改进。
二、NPI作业细则为了确保NPI流程的顺利进行，需要遵循一系列的作业细则。
以下是一些常见的NPI作业细则：1.项目管理：建立和执行项目计划，明确项目目标、时间表和资源需求。
同时，建立一个有效的沟通机制，确保各个团队之间的协作和信息共享。
2.风险管理：在每个阶段都要进行风险评估和分析，及时检测并解决可能出现的问题。
制定应急计划，并及时调整项目计划，以应对突发状况。
3.设计验证：确保产品设计符合需求和规格，进行必要的测试和验证。
在设计验证的过程中，要及时收集用户反馈和建议，以改进产品的性能和功能。
4.供应链管理：建立合理的供应链关系，确保及时供应所需的原材料和零部件。
与供应商建立良好的合作关系，并及时解决供应链中的问题。
5.生产管理：建立和优化生产工艺和流程，确保产品质量和生产效率。
对生产线进行设备验证和性能测试，保证生产线的正常运行。
新产品导入量产作业流程
VOID IF NOT STAMPED不盖章无效文件编号页次版本/修订号A/0生效日期条款号一目的。
为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。
二组织与权责。
1 研发单位：对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。
2 工程单位：（1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。
（2）任计划召集人（Project Coordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。
（3）制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP，QC工程图之草拟。
同时，还有负责治具的准备，制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。
（4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。
还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。
3 品保单位。
VOID IF NOT STAMPED不盖章无效文件编号页次版本/修订号A/0生效日期条款号（1）产品设计验证测试（Design Verification：DVT）。
（2）功能及可靠度确认。
（3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。
4 资材单位：（1） PCB委托加工及材料采购。
（2）备料及试作投料。
5 生产单位：（1）支援新产品组装。
（2）成品接受及制造技术接受。
6 文管中心：DVT资料接收确认与管制。
三名词解释。
VOID IF NOT STAMPED不盖章无效文件编号页次版本/修订号A/0生效日期条款号1 工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。
2 量产试作（Production Pilot Run：PPR）：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。
3 量产（Mass Production：MP）：经量产试作后之正式生产。
4 材料清册（Bill of Material：BOM）：记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。
新产品导入量产作业规定
新产品导入量产作业规定1目的:为了使新产品顺利导入生产,并让各单位能在最有效时间里,产出最好之产品品质.2范围:本规定适用于新产品发行至导入大量生产.3权责:3.1品质工程部、开发组:3.1.1制样并负责发表新产品,介绍各种技术给品质工程部相关人员（开发组）3.1.2整理新产品之相关技术资料并移交（开发组）。
3.1.3安规申请（开发组）。
3.1.4新产品试制，产出发行文件，并将相关技术资料归档或转移（品质工程部）。
3.1.5审核制造部相关新治具的制作及试产结果（品质工程部）。
.3.3生产部:3.3.1.负责试产工作及制造成本、工时预算之修正。
3.3.2.依品质工程部提供的治具图制做测试治具等.3.3.3.负责执行产品生产之后续工作。
3.4品质工程部品管组3.4.1.负责试产之评核及品质管制工作,及撰写检验标准。
3.4.2.试产产品设计验证与信赖度试验之计划执行分析及报告。
3.4.3.量产产品验证与评估.3.5文控中心:3.5.1相关资料之存档及收发.3.6生管：3.6.1工程试制、制造试产所需要物料、工程资料和进度之追踪及跟催。
4。
定义:4.1制样/试制/试产:依所规定之数量试作,为导入生产之依据.5．作业内容:5.1品质工程部、市场部开发组:制样并发表新产品,作业时限10天.品质工程部根据市场部提案之新产品进行样品制做,试作数量一般为20PCS该产品经验证合格后,组织产品评审会.内容含产品规格、功能规定、测试程序、产品机械结构等等，此发表会要品质工程部知悉产品的技术概况，以便往后工作更易于进入情况。
5.2品质工程部:整理技术资料文件,作业时限2天.专案负责人将此产品之最终技术资料移交给文控中心,再依<技术资料管理作业办法>发行,该资料文件有(工程规格、BOM、材料承认书、试样试验报告)文件。
并在"文件收发记录表"上填写清楚。
5.3品质工程部:接收技术资料、试制并产出发行文件,作业时限8天.5.3.1（接收(工程规格、BOM．材料承认书、)文件.品质工程部工程人员收到技术资料文件后,核对资料是否完备,作业时限1天.5.3.2试制并产出发行文件.以市场接收的第一批订单安排试生产,并核准完成所有相关文件工程规格、BOM、材料承认书等文件的增修工作，并透过文控中心正式发行产出文件.作业时限按客户交付要求。
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新產品導入量產作業流程
一目的。
為確保新產品順利導入量產階段，能提供正確完整的技術檔資料及驗證新產品的成熟度，以順利大量生產。
二組織與權責。
1 研發單位：
對策分析與設計變更，提供樣品及技術相關檔資料及零件採購資料。
2 工程單位：
（1）承接新產品技術，產品特性及生產作業性評估。
（2）任計畫召集人（Project Coordinator）排定工程試製時程表及召開工程試製檢討會，工程問題分析，對策導入。
（3）制程安排，包括生產線的評估，繪製SOP，QC工程圖之草擬。
同時，還有負責治具的準備，制程管制，機器設備架設，參數設定及問題分析等。
（4）規劃新產品之測試策略，測試設備，治具及軟體。
還有負責生產線測試設備的架設，提供測試SOP，測試計畫及測試產出分析。
3 品保單位。
（1）產品設計驗證測試（Design Verification：DVT）。
（2）功能及可靠度確認。
（3）負責再次確認PVT和DVT的結果是否符合工程規格及客戶規格。
4 資材單位：
（1）PCB委託加工及材料採購。
（2）備料及試作投料。
5 生產單位：
（1）支援新產品組裝。
（2）成品接受及製造技術接受。
6 文管中心：
DVT資料接收確認與管制。
三名詞解釋。
1 工程試作（Engineering Pilot Run：EPR）：
為確認新產品開發設計成熟度所作的試作與測試。
2 量產試作（Production Pilot Run：PPR）：
為確認新產品量產時的作業組裝所做的試作與測試。
3 量產（Mass Production：MP）：
經量產試作後之正式生產。
4 材料清冊（Bill of Material：BOM）：
記錄材料料號，品名/規格，插件位置，單位用量，承認編號，工程變更訊息等相關資訊。
5 P3-TEST（LPR階段）：
新產品設計完成後，對其設計的結果依據產品規格做各種測試驗證，稱為P3-TEST。
6 P4-TEST（EPR階段）：
通過設計審查後之工程試作後的新產品，對其做各種測試驗證稱為P4-TEST。
7 P5-TEST（PPR階段）：
針對新產品的成熟度做測試驗證，確認是否可以進行量產，稱為P5-TEST。
四作業流程圖。
研發文管中心工程品保資材生產使用表單及檔
資料和相
List
會議記錄
量產通知書
PPR~MP報告書
MP後追蹤報告
五作業說明。
1 新產品導入生產決策。
當研發單位元設計的產品經過P1~P2~P3~P4後，任為新產品已經進入成熟階段，可以生產了，但是針對產品的成熟度還需要做設計驗證是否可以進入正式量產，所以經過Meeting之決定後，發出PPR指令，在製造單位PPR驗證通過後正式MP；同時把Sample和相關資料提供給公司的相關部門。
2 檔與資料確認和PPR安排。
（1）工程單位收到文管中心轉交樣品及相關資料後，與PPR指令核對和查證無誤後，轉為專案處理。
（2）用幹特圖排定PPR計畫。
同時知會給各個部門做相關同步準備工作。
（3）工程單位填寫PPR需求單給生管，由生管根據PPR計畫下達工單指令。
3 PPR前準備工作。
（1）工程單位根據Sample先拿到DVT報告，開始PVT準備。
（2）新產品所需治工具及設備的準備。
（3）SOP製作和人員的培訓。
（4）測試制程規劃和檢驗標準制定。
（5）材料的規格確認及跟催與BOM資料的核對。
ECN、DCN、Rework的切入。
（6）準備SMT所需之鋼板、程式、制程參數、溫度曲線及特殊吸嘴等材料。
（7）PPR之材料生產前必須經過IQC檢驗，並記入進料檢驗記錄表。
最後匯總到PPR報告一起存檔。
4 新產品PPR時追蹤。
（1）SMT：要用樣品和BOM核對SMT所打出的SMD零件之首件是否相符合。
並記錄和分析制程上或設計上問題。
（2）DIP：要分析和說明PCB插件過程中所遇到的問題；說明焊錫爐的狀況，分析焊錫爐的產出，並提出改善方法。
（3）成品組裝：要分析在著裝過程中所遇到的問題，每個作業動作的方法是否正確方便，對量產有無產能影響，制程上之新的發現和改善。
（4）根據生產舊產品的經驗去計算新產品在生產線的平准度和標準工時，與以前的進行核對，找出差異共點，並作出評估和改善。
（5）PW A測試：根據測試檢驗的產出資訊，與工程技術人員分析所有未通過的產品之不良原因，並分析到具體的問題點，找出產出的根本原因，提出準確的改善方法。
（6）OEM產品：如果是OEM產品，要根據客戶的需求作核對總和PW A測試，更改或特殊指定部分作為重點確認，是否合乎OEM之要求。
5 PPR結果總結。
（1）新產品從進料開始：IQC SMT DIP LOADER組裝
成品組裝測試QRE測試的所有資料進行編輯，匯總成冊；NG部分之修復和分析，找出問題產生的根本原因，提出改善方法，並規劃出有效性驗證方法和改善後的追蹤確認之記錄。
（2）根據PPR的結果撰寫成試產總結報告，而且首件取樣時算出CPK值；召集相關單位，進行PPR結果Meeting討論，決定是否可以量產，如果不能量產，提出原因，和責任歸屬，進行改善後再次試產；出量產通知書，開始正式量產。
（3）PPR結果保存：PPR之試產報告和會議記錄必須歸類列冊，經過會簽後存檔，如果經過多次試產才通過的產品必須把幾次PPR和Meeting報告匯總在一起來。
（4）決定MP之產品，必須保留Good-Sample，並且把製作Sample和SOP等相關資料Pass 到生產部。
（5）新產品量產追蹤：
當一個新產品通過P5-PPR驗證可以量產後，產品工程師還需要深入製造現場，生產中可能存在一些潛在未發現的問題，為了再現性預防及校正，所以要做量產後追蹤。
（6）量產追蹤時，針對生產線的測試資料和生產記錄做統計，如果經過各種報告資料顯示，此產品沒有問題，完全可以大量投產時，把追蹤報告提出存檔，表示新產品導入生產作業完成，開始進入MP追蹤時期。
六附件：
《新產品試作需求表》附（一）。
《新產品測試評估報告》附（二）。