新产品导入控制程序编写
ISO9001-2015新产品导入NPI控制程序
NPI新产品导入控制程序（ISO9001：2015）1.0 目的:规范产品NPI阶段的各项活动，指导我司能够按NPI要求开展工作，配合客户验证产品生产工艺可量产性，及我司的生产能力，保证产品量产稳定性。
2.0 适用范围：2.1 适用于自主开发及客户设计产品的打样产品；2.2 OEM模式产品打样。
2.3重大项目样品，在合同评审时在确定并在合同评审单上载明走正式流程的要求；其它的样品项目走简化流程。
3.0 定义：3.1 NPI: NPI是英文New Product Introduction的缩写，即“新产品导入”；是指把研发设计的产品通过首次生产制造出来的整个过程；3.2一级团队：由市场部副总或其指定人牵头，成立第一级项目管理团队，该团队由市场部副总或其指定人、二级团队总负责人工程部经理、跟单主管、业务代表、业务工程师组成，是项目的公司级决策机构，负责新产品的评估、成本的控制、与客户的沟通与反馈，是公司对外与客户对口的窗口；3.2二级团队：由工程部经理或其指定的项目工程师牵头，成立第二级项目团队，该团队由项目工程师、开发制做组长、开发工程组长（或工艺工程师）、QE、样品采购工程师、样品进度调度、系统文员组成；3.3样品：指第一次生产的小量产品；3.4 小批量试产：避免在后续量产时出现批量性问题，而做的一个小数量的产品生产，它介于样品生产后，批量生产前。
4.0 职责：4.1 市场部：接收客户订单，根据该订单状况是否走NPI流程，发行合同评审表，与工程部经理及NPI主管沟通确定交期，反馈给客户，最终与客户确定产品交期；4.2工程部：工艺资料的输出，相关问题点与客户的沟通，提交DFMA，解决生产发生的问题，制定试制产品生产进度；负责样品的质量、数量、交期；4.3品质部：指定专门QE负责产品生产过程中的质量控制，对要求做项目计划书的产品，负责制订质量控制计划；4.4PMC部：由样品采购工程师负责样品外购件的订购、外协件的外协进度控制，负责相应的成本控制；对该过程中发生的异常，负责及时通报工程部，市场部。
新产品的导入程序(NPI案例)
e)NPI工程师与领料员确认少料或多料部分。
5.1.3样板制作
a)NPI与PE 确认钢网是否已制作，然后通知生管安排计划，生管应在物料到齐之后的3个工作日安排。
b)所有样板制作的缓冲时间为5个工作日。NPI有责任推动样板尽快制作，但有进度冲突时5个工作日为衡量依据。
□商务部 份 □客服部 份 □研发中心 份
□财务部 份 □采购中心 份
新产品导入程序
1目的
1.1明确并规新产品样板生产制作和新产品小批量试产过程中各部门职责和围；
1.2使各部门在样板生产制作和小批量试产过程中作业有章可循，有据可依。
2围
2.1本规适用于高新兴通讯股份制造中心的研发样板生产制作和小批量试产作业。
i)所有的试产物料要求在试产前三个工作日到料，
j)NPI需在试产前三天确认物料状态，如有未到料，采购应当即与供应商确认原因，并每日反馈物料的最新状态。
k)物料跟催员跟进物料的最新状态，并在4个工作日在《_____小批量试产通知》上回复交期信息，如采购没有在三个工作日及时回复交期信息，物料跟催员可以直接在后注明试产前三天到料，跟进过程中如物料与计划有差异应第一时间反馈给各相关部门知晓。
e)各部门围绕《CLCA》中问题点召开试产会议，对问题原因分析和提出对策。
f)各部门一起讨论该产品试产的有效性，由NPI最终决定试产是否通过的结论。
g)各部门就该次试产中发现的管理和流程等问题作出检讨和分析，并在后续作业中改善。
h)NPI完成《试产报告》，并由PE、IE、TE、PC和RD等会签。
i)NPI整理出会议记录给相关部门，并跟进问题
b)仓库根据《备料单》在6工作小时备好试产所需物料
新产品导入控制程序
新产品导入控制程序文件编号: GE-QP-01版本号: A版编制部门: 工程部审核:批准:文件会签表部门签名部门签名人力资源部业务部采购部工程部技术部生产部财务部品管部实施日期: 2010年12月 31日GE-QP-01 A版新产品导入控制程序第1页共4页修订状态 11、目的保障新产品导入工作紧张有序的进行，以快速达到高质量批量生产，缩短产品开发周期，为加快产品上市。
2、范围适用于本公司新产品的导入。
3、定义3.1新产品:本公司从未生产过的产品(包括派生产品)。
3.2 PR: Pilot-Run,5台以下样品试制。
3.3 PP: Pilot Production,30,50台以下批量的试产。
3.4 MP: Mass Production,50台以上的规模生产。
3.5新产品导入:从方案寻找到样机评审，PR到MP前的这一过程。
3.6潜在失效模式及后果分析:用来在最大范围内保证已充分的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关后果起因/机理。
3.6概念样机:由供方提供的展示新技术、新构造、新理念的模型或整机。
4、职责4.1工程部:4.1.1概念样机的评审,包括制造可行性评估和潜在失效模式及后果分析;4.1.2软件和相关技术资料的准备和确认;4.1.3原材料的承认和客户样品承认书的制作;4.1.4工艺文件的制作及产品装配、测试培训;4.1.5各种仪器设备的参数设定及产品问题分析;4.1.6组织召开新产品试产问题点总结会议及问题点对策追踪。
4.2采购部:4.2.1市场信息收集及方案供应商的开发;4.2.2产品生产中所涉及到的所有物料和辅助设备工具的采购及新供应商的评估。
4.3技术部:4.3.1新产品广告彩页的制作;4.3.2产品使用说明书的制作;4.3.3新产品导入中所需图片文件的技术处理。
4.4生产部:4.4.1产品的生产,以及将生产中发现的问题及时反馈给相关部门;4.4.2产品生产数据及成品入库数据的管理;4.5 PMC:4.5.1备料与发料;GE-QP-01 A版新产品导入控制程序第2页共4页修订状态 14.5.2短缺物料的申补。
新产品导入程序
1.目的：此流程定义了如何将客户新产品需求转化为公司批量生产的过程。
通过对新产品导入整个流程有效的控制，从而确保全面并充分的理解客户需求，并能客户提供高质量的产品。
2.范围：公司所有产品。
3.定义：新产品：客户导入的新设计一件或一类产品，此产品在公司内部从未生产过或从未生产过与客户要求相近或相似产品。
新产品导入分样品阶段和批量生产阶段。
设计输入：与产品和过程设计相关的标准、技术要求、客户要求、资料等。
设计输出：符合设计输入要求的设计结果，如技术文件、工艺图纸、BOM等；4.职责：业务部：负责与客户接洽，向技术部门提供产品开发、工艺设计及产品变更的相关资料；跟踪新产品进程；协助其它部门与客户建立沟通渠道。
技术部：主导新品导入全过程；负责组织新产品工艺设计和变更实施，负责组织相关部门新产品技术分析，技术资料转换；组织产品的工艺设计、评审、验证、确认及样品的验收工作；批量生产前后的技术支持；工夹和检具设计。
采购部：负责采购样品试制过程中所需的物料，如原材料，加工设备，工装以及外协加工等。
计划部：样品生产讲度计划跟进及控制。
生产部：参与并协调打样，并负责依技术要求落实、管控样品生产过程中所需的参数和方法，同时向技术和质量反馈生产过程中的问题点。
质量部：协助打样过程中的相关质量特性检查；客户样品检查确认；收集并整理送样文件；协助生产部进行批量生产释放。
文控中心：负责新产品相关资料、技术规范、标准化受控管理。
5.新品导入过程：5.1设计输入及评审5.1.1技术部应根据业务部提供的资料、及产品和过程的相关要求，组织相关人员对相关信息进行评审，并将评审结果记录于《技术评审表》中；如客户对技术评审有特殊要求时，按客户要求进行评审。
5.1.2经技术部设计输入评审，客户需求资料不清晰，或我司不能满足客户需求时，将信息反馈给业务部，由业务部于客户处获取必要的资料及协助。
5.1.3经技术部设计输入评审，客户需求资料完整，我司可以满足客户需求，由技术部门展开新产品BOM、生产工艺图等技术资料的设计与策划。
新产品导入控制程序NPI
4。5。12试产过程中，协助制程品质部对执锡、装配段的不良品进行初步分析确认,将工艺不良坏机给到生产线确认后，直接处理掉；
4.5。13 如果每个段在试产完后有品质上的问题点，必须在1个工作日内将《试产报告书》交NPI工程师，并准时参加试产后总结会议；
2017-04-7
R01/08
组织架构变更、完善各部门职责
相关评审人员会签
总经办：/
研发一部：
研发二部：
研发三部：
技术中心综合组：
产品一部:
产品二部：
设计部：
材料技术部：
结构技术部：
货仓部:
计划供应部：
供应开发部：
后勤部：/
NPI部：
PE部：
生产一部:
生产二部：
机电部：
工模部:
自动化工程部：/
注塑部：
4。7.4 参加新产品结构评审会议，对不合理的环节提出改善建议；NPI工程师与相应的IE工程师共同协商完成《新产品胶件包装方式明细表》；
4。7。5 参加PCB工艺评审、拼板方式评审会议，出《PCB工艺评审报告》，对不合理的环节提出改善建议；
4.7.6 针对SMT工程师提出的钢网开刻要求，对不合理的环节提出改善建议;
4。2。17 参加试制、试产总结会议，并针对不合格项进行整改,提供不合格项目产生的具体原因及后期如何改善预防的分析报告；
4。2.18试产如果因电性问题导致试产失败，研发部负责对物料、半成品等给出处理方案；
4.2.19接PE部《试产总结记录报告》，如果试产失败,需重新发试产通知，并让DQE部、PE部NPI、结构技术部、IE部等签名确认,重新安排试产，如果试产合格，进入量产阶段。
新产品导入控制程序(含表格)
新产品导入控制程序（IATF16949-2016 / ISO9001-2015）1.0目的确保新的产品能顺利进入量产阶段，并在导入过程中找出最适当的制造条件，确保批量生产产品的品质。
2.0范围凡公司生产加工的新产品均属此范围。
3.0定义3.1试模/试样：产品项目工程师主导，与品质工程师一起从项目引进到取得客户送样承认的过程。
3.2试产阶段：接到新顾客项目的第一个订单第一次交货数量的生产过程。
4.0职责4.1业务部4.1.1业务部负责接受相关信息，包括产品图纸、样品，将产品要求并且传达给相关部门；4.1.2负责接受客户的订单。
4.2研发部4.2.1负责对新品的设计进行评估，并提交DFM报告给项目或客户确认。
4.2.2负责对新品模具的相关资料档案的建立，制作及相关技术的跟进，根据对新进模具的清单核实及验收，若无客户清单应负责清点并记录与《模具进出记录表》，要求客户确认。
4.2.3负责提供新开模具的进度，并且邮件形式发给项目部。
4.3项目部4.3.1负责主导模具的转移、新模具的试模安排，新产品的导入送样、试产，技术文件的制作等相关工作事宜；4.3.2负责模具进度的跟催记录与《项目进度表》，与客户的协调沟通4.3.3负责对DFM的确认工作，客户批准后按照DFM设计要求进行开模。
4.4生产部4.4.1计划负责接受项目部的《试模申请单》，安排相关机台或流水线；4.4.2各生产部门协助项目部的试模、试样，根据生产计划的排单，配合完成试模/打样工作。
4.5试模&设备组负责接受项目部或研发部的《试模申请单》，根据生产计划安排的机台进行试模工作，并递交《试模报告》。
4.6采购部负责接收项目部的《请购单》，对试模料/试样料/试样的原辅料、油墨及网板、胶头、治具等进行采购，负责接受研发部的工装/模具制作的《请购单》采购。
4.7品质部负责接受和管理项目部转移的样品及其他转移文件，负责对试模、试样的产品进行品质测量，递交《FAI》报告，负责制定产品《质量控制计划》和《进料检验标准》。
NPI新产品导入控制流程
NPI新产品导入控制流程1 目的1。
1 建立NPI新产品在设计阶段至量产阶段，试产过程的标准流程.1.2 明确新产品导入过程中，各单位的工作职责。
1.3 确保产品在量产过程顺畅,品质得到保证。
2 范围2.1 本程序（新产品导入作业程序，以下简称NPI process）适用于公司所有产品试产的管理控制.2.2 本程序规范适用于，新产品在设计阶段至量产阶段试产的标准流程。
通过标准流程的建立，能确保量产后品质的保证。
一般NPI需有二个阶段。
2。
2.1 MVT 阶段(工程验证阶段:Manufacturing Verification Test Phase)2.2.2 PVT 阶段（小批量验证阶段：Pilot-run Validation Test Phase)2。
3 NPI 可以依实际产品开发要求适当调整，并非所有新产品导入都必需执行NPI process的试产流程。
2。
4 标准的参考建议:2。
4。
1 对于全新ODM产品，应需实行NPI process 的作业流程.2.4.2 对于已有产品而衍生的产品，可调整NPI所需的试产流程并确实执行。
NPI新产品导入3权责3.1 （产品中心）PM3.1。
1 负责提供需要试产产品的样机和整套的开发文件. 3.1。
2 负责主导试产阶段前所有工作,及试产工作交接。
3.2 （文控中心）DCC负责开发文件的发放，登记，回收和管制工作，保证文件的准确性和有效性。
3。
3 （工程)ENG3.3。
1 负责可制造性评估，工艺文件制作，确认生产layout，确定试产方案。
3.3。
2 主导PFMEA制定，及改善跟进。
3.3.3 负责测试治具制作，生产设备调试。
3.3.4 负责Test程式调试及Test设备架设,测试文件，数据提供。
3.3.5 试产成本统计与分析3.4 （品管）QA3。
4.1 试产所需的物料品质状况的检验。
3.4.2 检验试产过程中的产品质量控制状况.3.4。
3 试产产品的验证、出货检验控制和中试认证安排。
新产品导入控制程序
新产品导入控制程序1．目的规范新产品导入的实现过程，在新产品工艺开发、工装设计、制作流程设计和试样过程中实施有效控制，以确保满足客户的需求.2．适用范围适用于公司所有新产品试制导入（样机、小批量、中批量）.3．术语和定义3.1 新产品：仅指本司未生产过之产品的图样、样机和产品.3.2 样机：能够代表产品品质的少量实物,作为品质标准的标本。
一般指10pcs以内产品或与客户协商的样机量。
4．职责与权限4.1营销中心4.1.1业务主管：4.1.1.1收集客户产品信息和相关的要求及业务对外协调.4.1.1.2提供资料，协助开发部召开项目导入说明会（需要量产的项目）.4.1.2跟单员：4.1.2.1负责向开发部下达样机试制任务.4.1.2.2样机制作结束后，联络客户确认和跟进.4.1.2.3样机的订单评审跟进.4.2开发部4.2.1 项目工程师4.2.1.1在图纸、工艺要求、工装信息、质量特性、样机等有质疑时，与营销中心及客户沟通.4.2.1.2保管客户资料(包含工程样机)；4.2.1.3主导新产品导入说明会、样机总结会（试产前准备会）、试产总结会；4.2.1.4主导新产品导入展开过程(如：前期准备作业、试样、样机确认、小批量试产安排等)的时间、效率、资源的管理和事件协调.4.2.1.7小批量中批量试产进行全程现场跟进,找出试产中的问题点及可优化的方案措施.4.2.1.7对品质工程师编制的品质资料进行评审并签核，对制造工程师编制的生产技术资料进行评审并签核.4.3 品质部4.3.2品质工程师：4.3.2.1依客户要求分析产品品质特性，制定相应的过程控制方案(如：《QC工程图》、《检验作业指导书》等).4.3.2.2按客户标准协助项目工程师对样机的制作过程进行品质控制，及对最终的样机进行检验确认、可靠性进行测试等.4.3.2.3协助项目工程师对量产品质要求进行评估.4.3.2.4对项目、工艺工程师编制的工程资料进行评审并签核.4.4采购部4.4.1采购工程师：4.4.1.1参与新产品导入的工艺确认. 重要项目的进度跟进与沟通协调4.4.2.2负责项目工程人员在样机制作、小中批量产品试产中所需资源的寻找及提供.4.7.3.1申购物资的跟催.4.5总经理4.5.1批准项目计划.4.5.2重要项目的进度监控和资源支持与协调.6.信息输入6.1客户图纸、样机、工装、检具等实物及信息7.信息输出7.1《成本核算表》7.2《检验作业指导书》7.3《工艺流程图（各工序关键控制点）》7.4《产品图》7.5《产品BOM表》7.6《包装作业指示书》8．工作说明8.1客户资料接收/收集与审查确认8.1.1开发部接到营销中心有客户新产品导入要求和客户提供的相关技术资料后，由开发部指定项目工程师对信息资料审查确认.8.1.2 对于客户的产品资料信息不完整时，项目工程师应主动通过业务与客户进行沟通，其以达成新产品导入之条件.8.1.3新产品未完成导入过程中由项目工程师整理完善资料.在项目完结时则转交业务、采购保存.以便项目转单有现行文件。
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新产品导入控制程序
批准会签审核制定
年月日年月日年月日
文件修订说明:
序号版本日期修订人修订摘要
1.目的
确保新产品顺利导入量产阶段，实行对新产品进行批量生产前品质评审的管理，对生产工艺进行研究，进行设计和生产过程的管理和监控,，并不断反馈给相关人员，能够在早期确定项目中的风险，以提高生产能力和效率，确保产能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。
2．适用范围
1、需要开发设计的新产品；
2、对现有设计和工艺流程的改进；
3、过程包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、测试以及供货方
等各有关方面。
3．职责
3．1 生产部经理：组织新产品评审会议，对问题点跟进处理；
3．2 研发部经理：制定标准，完善产品品质，协助工程部或其它部门对新
产品中试过程；
3．3 工程部主管：确定产品中试方案，执行产品中试过程；优化工艺，培
训生产线工人。
工程师完善工艺文件，向量产过度。
3．4 品质部主管：做好相关记录，确定产品品质标准；
4．流程
4．1中试阶段
技术工程部接收到新产品样机资料后，着手新产品中试的前期准备工作；资料包括：样品2只（成品、半成品各一只，并附测试参
数），产品测试标准和产品结构标准，产品资料（BOM、 PCB板图、
线路图、功能）。
4．2中试（工程部主导其它部门配合）作业流程：
4．2．1 评估样机的各技术指标是否符合设计要求；
4．2．2 测试样机的实际参数对样机进行相关可靠性实验（高低温实验、群脉冲测试、静电测试以及频率测试），并把相应数据结果记录
在《新产品中试报表》，作为评审依据。
4．2．3 评估产品结构设计是否便于生产、维修、调试；
4．2．4制作中试（临时）测试程序并于试产前完成；
4．3工艺（工程部）作业流程：
4．3．1 评估新产品结构和装配是否合理，结构是否影响装配，结构设计是否符合经济性原则。
4．3．2 结构设计是否考虑可操作性，结构设计是否对产品质量存在隐患，对不合理的地方提出技术建议。
4．3．3 评估新产品工艺，评估工艺流程，对其进行优化组合，工艺调整。
4．3．4 根据实际工作计划，合理编排生产工艺和操作程序，生产工艺包括SMT、前加工、配料、半成品组装与调试生产作业指导书。
4．3．5 准备相关辅料并计入生产成本。
4．3．6 技术部对产品测试报告做审核，依据实际情况判断是否可以进行试产。
4．4试产（各部门）阶段
4．4．1 生产部依据PMC（生产及物料控制）,具体执行试产任务。
4．4．2 工程部跟进试产进展，记录试产状态。
4．4．3 各部门需记录试产过程中出现的问题，并及时向相关部门反映以求改善措施。
4．4．4 工程部、品质部、生产部须出具试产报告，由研发部牵头对试产反应出来的问题寻找对策并落实具体改进计划。
4．4．5 工程部还须对部门重要的测试参数做统计分析，并将参数不符合的问题反馈给研发部。
4．4．6 研发部对未解决问题提出改进措施和计划；综合以上情况，讨论决定评审是否合格。
4．5最终评审
4．5．1 合格的标准：单项不良率≤1%；第一次合成合格率≥95%；第二次合成（量产前）合格率≥99%。
4．5．2 技术工程部详细地介绍工艺流程，每一步的工艺流程和
要求都需要界定。
4．5．3 对于产品的设计、应用、材料以及生产组装工艺作出的任何更改，在相应的生产工艺文件中都必须及时更新，以在批量生产
之前对每一个控制节点进行掌握。
4．5．4 在评审时对所有部门的试产报告进行讨论，并将不良问题记录在案，并制订改进计划，以便于跟踪改善效果，原则上所有问
题在进入量产前均须被改善和解决。
4．5．5 当评审结果为不合格，则开发部须提出未解决问题改进计划并与相关部门着手安排下一次试产。
4．5．6 当评审不合格时，而又由于业务上的需求，产品需进入量产，则该产品仍被视为试产阶段，相关部门仍须对未解决问题进行
跟踪，并寻求解决方案和改善计划。
4．5．7 评审合格后，方可进入量产阶段。
5．相关文件
5．1 生产工艺流程图
5．2 质量记录控制程序
6．相关记录
6．1 BOM
6．2 PCB板图
6．3 电路原理图
6．4 新产品中试报告
6．5 可靠性测试报告
6．6 新产品试产报告。