新产品量产制度
新产品试产管理规定
新产品试产管理规定目的：为更好的规范新产品从研发-试产-量产的过程，和各部门与相关人员的职责制定，提升产品的可靠性和稳定性，以及建立标准的产品资料档案。
范围：适应本公司所有新产品职责：生产部：样机的制作/试产报告的提出/生产流程图制作/生产作业指导书的制作/样机评审采购部：样机物料购入/样机评审仓库：新物料的提出/试产物料跟踪品质部：样机确认/新物料的确认/样机评审/试产跟进/样机测试报告制作/检验规范制作/包装规范制作/研发部：样机制作/试产跟进/试产资料输出/标准资料输出/样机测试说明制作，负责样机确认到量产的全程跟踪。
工艺设备部：生产流程图制作/生产作业指导书的制作/工装制作/主要设备的调试/样机评审实施细则：一、样机试产流程1：样机制作1、研发部填写委托加工单，由生产总经理审核后交由生产部进行样机制作。
研发工程师或研发助理/质量部/工艺设备部必须全程跟进指导。
2：样机确认2、1新产品研发结束并由研发助理测试无异常后，写出测试说明（包括测试项目、测试方法、要求标准）和已测试合格的样机，交由品质部和研发部进行样机确认。
2、2样机确认合格后，由质量工程师写出样机测试报告，并写出意见（是否可以进行评审/是否要求有工程更改/等），测试报告并分发到研发部、总经理、品质部及研发部存档。
3：样机评审3．1当质量工程师报告反映可进入样机评审时，由研发工程师向公司提出组织样机评审会议。
3．2通过样机评审后，则进入新产品试产阶段。
3．3样机评审报告，分发到总经理、品质部、研发部、工艺设备部4：下试产订单4、1样机评审后，依据评审报告结果（结果必须是建议试产），由总经理下试产订单。
4、2采购依据手板和BOM表（此试产资料）采购物料。
4、3在试产物料到齐后，仓库管理员通知研发助理/工程师，研发助理/工程师组织样机（成品样机）试制（此确认物料是否正确），此样机确认后，挂上“样机卡”作为标准的样机，转入样品柜并建立档案。
新品量产管理规定
C.车间试产报告完成后，由副总经理审核量产是否通过，如为条件通过，下批生产时工程部主导人员需持续跟进，并及时通知文员制作相关的工艺资料，并确保在三天内（以OQC检验日期为准）发放到相关部门，若因OQC报告推迟，则时间顺延。
B．品管部OQC检验完成后及时（报检后4H之内）将报告提供给工程部，以便工程部进行后续的工作；
C．量产完成后由工程部负责主导对产品不良项目进行分析、确认；品管部、开发部、生产部协助分析，并将不良状况记录于《车间试产（首批量产）报告》和《新品量产不良改善计划表》上。
4.3量产总结会议：
4.3.1 OQC检验报告签发后3天内由工程部召开量产总结会，
11）品管部对产品品质保证计划做说明。
4.1.3若为成熟机种，产品改变线材、EVA或直接取库存成品的新品，经评估不用试产的话，工程部可只用开会说明将相关的资料发放，品管部和生产部跟进，工程部需要重点跟进变更的材料和工艺。
4.2量产实施：
4.2.1量产时由生产部通知工程部主导人员到现场指导确认，必要时对作业员斤西瓜培训，同时通知品管部相关人员到现场进行指导。
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1.0目的：
确认新品治具、工艺流程是否存在问题，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，使新品能够顺利大量生产。
2.0适用范围：
适用于本公司所有新机种量产导入过程。
3.0职责：
3.1工程部负责新产品的量产导入前会议；主导量产全过程；相关工装夹具的申购；机器设备评估；新品量产报告作成。
新产品量产实施方案
新产品量产实施方案一、前期准备工作。
在新产品量产实施之前，我们需要做好充分的前期准备工作。
首先，要对产品的设计、工艺、材料等方面进行全面的评估和确认，确保产品的设计方案是可行的，工艺流程是合理的，材料供应是稳定的。
其次，要对生产设备进行检查和维护，确保设备的正常运转和生产效率。
同时，要做好人员培训工作，确保生产操作人员具备必要的技能和知识。
二、生产计划制定。
在前期准备工作完成后，需要制定详细的生产计划。
生产计划应包括生产数量、生产周期、生产任务分配等内容。
在制定生产计划时，要充分考虑到原材料供应、生产设备运转、人员配备等因素，确保生产计划的合理性和可行性。
同时，要对生产过程中可能出现的问题进行充分的预案制定，确保能够及时有效地应对各种突发情况。
三、生产过程控制。
在新产品量产实施过程中，需要严格控制生产过程，确保产品质量稳定。
首先，要对原材料进行严格的检验和把关，确保原材料的质量符合要求。
其次，要对生产过程进行全程监控，及时发现并解决生产过程中出现的问题。
同时，要做好产品质量检验工作，确保产品的质量符合标准要求。
四、成本控制。
在新产品量产实施过程中，需要做好成本控制工作，确保生产成本的合理性和可控性。
首先，要对生产过程中的各项成本进行详细的核算和分析，找出成本的主要构成部分。
其次，要采取有效的措施，降低生产成本，提高生产效率，提升产品的竞争力。
同时，要对成本控制过程进行全程跟踪和监控，确保成本控制工作的有效实施。
五、质量管理。
在新产品量产实施过程中，质量管理是至关重要的一环。
要建立健全的质量管理体系，确保产品质量的稳定和可靠。
首先，要加强对生产过程的质量控制，确保产品在生产过程中能够符合质量要求。
其次，要做好产品的质量检验工作，确保产品的质量符合标准要求。
同时，要加强对产品质量问题的分析和处理，及时发现并解决质量问题，提升产品的质量水平。
六、总结与改进。
在新产品量产实施结束后，需要对整个实施过程进行总结和改进。
产品量产管理制度
产品量产管理制度一、总则产品量产管理制度是指为了保证产品按照设计规格和标准进行生产，保证产品质量和生产效率，规范生产流程和管理操作，确保产品能够按时交付客户，而制定的一系列管理制度和操作规范。
二、适用范围本制度适用于公司的所有产品量产生产环节，包括但不限于产品生产、工艺、质检、仓储、物流、售后等各个环节。
三、生产计划与排程1. 生产计划编制：公司生产计划由生产计划部门根据市场需求、销售订单和物料供应情况编制，生产计划要与销售、采购、仓储部门进行有效对接，确保计划的可行性和有效性。
2. 生产排程安排：根据生产需求和工艺流程，制定生产排程，确定各道工序的时间节点和人员配备，合理安排生产任务。
3. 生产进度跟踪：生产计划部门负责跟踪生产进度，及时了解生产情况，及时调整生产计划和排程，确保生产进度和生产质量。
四、工艺管理1. 工艺方案制定：根据产品设计要求和生产工艺要求，制定具体的生产工艺方案，明确工艺流程、工装夹具的设计和使用等。
2. 工艺参数控制：严格控制工艺参数，包括温度、压力、速度、时间等，确保产品生产符合设计要求。
3. 工艺改进和优化：定期对工艺流程进行评估和改进，提高生产效率和产品质量。
五、质量管理1. 质量标准制定：制定产品质量标准和检验标准，明确产品的合格标准和不合格标准。
2. 在线质量检查：在生产过程中实施在线质量检查，对生产过程进行实时监控，及时发现和处理质量问题。
3. 出厂检测和检验：在产品生产完成后进行全面的出厂检测，确保产品合格率达到标准要求。
4. 不合格品处理：对发现的不合格品及时报废或返工，确保不合格品不会流入市场。
5. 质量改进和保障：对生产中发现的质量问题进行分析和改进，确保产品质量持续稳定。
六、物料管理1. 供应商管理：与供应商建立长期稳定的合作关系，保证供应商的物料质量和交货周期。
2. 物料采购与入库：根据生产计划，及时采购所需物料，并做好入库管理，确保物料的准确性和完整性。
新品开发制度模板
新品开发制度模板一、目的为了规范我司新品开发流程，提高新品研发效率，确保新品质量，特制定本制度。
本制度旨在明确新品开发各阶段的工作内容、责任主体及时间节点，确保新品开发工作有序、高效进行。
二、适用范围本制度适用于我司所有新品开发项目，包括新产品、新包装、新工艺等。
三、新品开发流程1. 市场调研：收集市场信息，分析市场需求，提出新品开发建议。
2. 项目立项：根据市场调研结果，进行项目评估，确定新品开发项目。
3. 设计开发：明确新品设计要求，开展设计工作，完成样品制作。
4. 样品评估：对样品进行性能、外观、成本等方面的评估。
5. 批量生产：根据样品评估结果，进行批量生产准备。
6. 生产验证：对批量生产的产品进行性能、外观、成本等方面的验证。
7. 市场推广：制定新品推广计划，开展市场推广活动。
8. 售后服务：收集消费者反馈，对新品进行改进优化。
四、责任主体1. 市场调研：市场部负责收集市场信息，提出新品开发建议。
2. 项目立项：总经理办公会负责对新品开发项目进行评估和决策。
3. 设计开发：研发部负责新品设计工作，确保样品质量。
4. 样品评估：由研发部、生产部、市场部等相关部门共同参与。
5. 批量生产：生产部负责批量生产准备，确保产品质量。
6. 生产验证：研发部、生产部、品质部等相关部门共同参与。
7. 市场推广：市场部负责制定推广计划，开展推广活动。
8. 售后服务：售后服务部负责收集消费者反馈，对新品进行改进优化。
五、时间节点1. 市场调研：立项后1个月内完成。
2. 项目立项：市场调研完成后1个月内完成。
3. 设计开发：项目立项后3个月内完成。
4. 样品评估：设计开发完成后1个月内完成。
5. 批量生产：样品评估合格后2个月内完成。
6. 生产验证：批量生产完成后1个月内完成。
7. 市场推广：生产验证合格后1个月内完成。
8. 售后服务：新品上市后持续进行。
六、考核与奖惩1. 对新品开发各阶段任务完成情况进行考核，对未按期完成任务的部门或个人进行扣分处理。
工厂量产工艺管理制度
第一章总则第一条为确保工厂量产工艺的规范化和标准化，提高产品质量，保障生产效率，降低生产成本，特制定本制度。
第二条本制度适用于工厂所有量产生产线，包括但不限于产品研发、设计、制造、检验、包装、储存等环节。
第三条本制度旨在通过建立完善的量产工艺管理制度，实现以下目标：1. 确保产品质量稳定，符合国家标准和客户要求；2. 优化生产流程，提高生产效率；3. 降低生产成本，提高经济效益；4. 增强员工技能，提高整体素质。
第二章组织机构与职责第四条工厂成立量产工艺管理小组，负责本制度的制定、实施和监督。
第五条量产工艺管理小组由以下人员组成：1. 生产总监：负责总体协调和监督；2. 技术总监：负责工艺流程优化和技术指导；3. 质量管理部：负责质量检验和不合格品处理；4. 生产部：负责生产线的日常管理；5. 设备管理部：负责生产设备的维护和保养。
第六条各部门职责如下：1. 生产总监：负责制定量产工艺管理制度，监督实施，定期评估和改进；2. 技术总监：负责工艺流程的优化，提供技术支持，解决生产中的技术问题；3. 质量管理部：负责制定质量标准，监督生产过程，确保产品质量；4. 生产部：负责按照工艺流程组织生产，确保生产进度和质量；5. 设备管理部：负责设备的维护保养，确保设备正常运行。
第三章工艺流程管理第七条工艺流程管理包括以下内容：1. 工艺文件管理：制定、修订和发布工艺文件，确保工艺文件的准确性和时效性；2. 工艺变更管理：对工艺变更进行评估、审批和实施，确保变更后的工艺符合要求；3. 工艺验证：对新工艺、新材料、新设备进行验证，确保其可靠性；4. 工艺培训：对员工进行工艺培训，提高员工工艺水平。
第八条工艺文件管理要求：1. 工艺文件应包含产品规格、材料要求、加工工艺、检验标准等内容；2. 工艺文件应定期更新，确保信息的准确性；3. 工艺文件应统一编号，便于查阅和管理。
第九条工艺变更管理要求：1. 工艺变更需经过相关部门评估，确保变更后的工艺符合要求；2. 工艺变更需经过审批，并通知相关人员进行实施；3. 工艺变更后，应对变更效果进行跟踪和评估。
工厂新品管理制度模板范本
一、总则第一条为加强我厂新产品的研发、生产、销售和售后服务管理，提高产品质量和市场竞争力，特制定本制度。
第二条本制度适用于我厂所有新产品的研发、生产、销售和售后服务过程。
第三条本制度遵循科学管理、规范操作、持续改进的原则。
二、新产品研发管理第四条新产品研发应满足市场需求，符合国家法规和行业标准。
第五条新产品研发项目由研发部门负责提出，经市场部、生产部、财务部等部门评估后，提交总经理审批。
第六条研发部门应制定详细的新产品研发计划，明确研发目标、时间节点、责任人等。
第七条研发过程中，研发部门应与相关部门保持密切沟通，确保研发进度和质量。
第八条新产品研发完成后，研发部门应组织相关部门进行技术评审，评审合格后方可进入生产阶段。
三、新产品生产管理第九条生产部门应根据新产品研发部门提供的生产图纸、工艺文件等资料，制定生产计划。
第十条生产部门应按照生产计划，合理安排生产资源，确保生产进度和质量。
第十一条生产过程中，生产部门应严格执行生产工艺，确保产品质量。
第十二条生产部门应定期对生产设备进行维护保养，确保设备正常运行。
四、新产品销售管理第十三条销售部门应制定新产品销售策略，明确销售目标、市场定位、推广方式等。
第十四条销售部门应加强与客户的沟通，了解客户需求，为客户提供优质服务。
第十五条销售部门应定期对销售情况进行统计分析，及时调整销售策略。
五、新产品售后服务管理第十六条售后服务部门应制定完善的售后服务制度，确保客户满意度。
第十七条售后服务部门应设立客户投诉处理机制，及时解决客户问题。
第十八条售后服务部门应定期对售后服务人员进行培训，提高服务质量。
六、监督与考核第十九条各部门应按照本制度要求，加强内部管理，确保制度落实。
第二十条公司设立新品管理监督小组，负责监督各部门新品管理工作的执行情况。
第二十一条对违反本制度的行为，公司将依法依规进行处理。
七、附则第二十二条本制度由公司行政部门负责解释。
第二十三条本制度自发布之日起实施。
新产品试产管理制度
文件制修订记录1.0目的对新产品小批量生产，以验证和确认新开发的产品是否适合批量生产；确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施。
2.0适用范围适用需在公司进行量产的任何新开发的产品试产作业（对本公司原产品进行局部变更而产生的新产品，作工程更改即可，无需试产）。
3.0职责：3.1开发部：负责新产品的开发、相关技术资料制定、样品鉴定会组织、设计问题的改进、主导推进试产的进行；同时，处理试产中的异常状况，主导产前会议和试产报告会议召开。
3.2 项目工程师负责新产品作业指导书制作，标准工时的制订，并与生产部门安排工艺流程；试产过程中问题的总结。
3.3 质检部：QC负责记录并监控试产中之品质状况，QA负责收集并分析试产记录及相关资料。
3.4 采购部：负责试产产品物料的采购及安排有关的技术支援；外协加工件的收发发外及追踪。
3.5生产部：试产安排及通知各生产车间，试产执行和试产情况的记录，监管产品进度计划。
4.0定义试产：指新产品在正式生产前所进行的小批量生产，其数量为10-50双之间。
5.0内容5.1新产品试产要求：5.1.1试产时间：按不同产品所订立产品进度计划执行，一般地，在正式向客户提供承认样品后进行。
5.1.2试产数量：10-50双。
5.1.3文件发放：所有相关试产用文件必须加盖试产专用章后发放。
5.1.4样品发放：由开发部提供试产用签样一套和加盖了试产确认书，交质检部作试产检验依据。
5.1.5试产后可转为批量生产的品质要求：合格率达到80%或以上，低于80%的合格率需在评审后进行改善，并在改善完成后安排改善确认和第二次试产。
5.2试产准备5.2.1试产前,由开发部组织质检、生管、采购、货仓等相关人员召开“新产品试产会议”，会议主要包括：产品结构、产品工艺流程、重要作业方法及检测方法等的介绍，并将会议结果列入《会议记录》中，会议所记录各事项由项目工程师跟进.5.2.2生管综合生产能力、生产进度在新产品试产会中规定试产期限并安排新产品试产，生管将具体试产时间列入《生产计划》中发至各相关部门，并用《试产通知单》通知质检部、生产部、开发部、采购部。
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新产品量产规定
1目的:
为了使新产品顺利导入生产,并让各部门能在最有效时间里,产出最好的产品品
质.
2范围:
本规定适用于新产品发行至导入大量生产.
3权责:
3.1 技质部:
3.1.1制样并负责发表新产品,介绍各种技术难点给生产部相关人员（开发组）
3.1.2整理新产品的相关技术资料并移交（开发组）。
3.1.3试制申请（开发组）。
3.1.4新产品试制，产出试制文件，并将相关技术资料归档或转移（品质工程部）。
3.1.5审核生产部相关工装的制作及试制结果（品质工程部）。
.
3.3生产部:
3.3.1. 负责试产工作及制造成本、工时预算的修正。
3.3.2. 依品质工程部提供的工装图制做工装等.
3.3.3. 负责执行产品生产的后续工作。
3.4品质工程部品管组
3.4.1. 负责试产的评核及品质管制工作,及撰写检验标准。
3.4.2. 试产产品设计验证与信赖度试验的计划执行分析及报告。
3.4.3. 量产产品验证与评估.
3.5文控中心:
3.5.1相关资料的存档及收发.
3.6生产管理：
3.6.1工程试制、制造试产所需要物料、工程资料和进度的追踪及跟催。
4。
定义:
4.1制样/试制/试产:依所规定的数量试作,为导入生产的依据.
5．作业内容:
5.1品质工程部、市场部开发组:制样并发表新产品,作业时限10天.
品质工程部根据市场部提案的新产品进行样品制做,试作数量一般为20PCS该产品
经验证合格后,组织产品评审会.内容含产品规格、功能规定、测试程序、产品机
械结构等等，此发表会要品质工程部知悉产品的技术概况，以便往后工作更易于进入情况。
5.2品质工程部:整理技术资料文件,作业时限2天.
专案负责人将此产品的最终技术资料移交给文控中心,再依<技术资料管
理作业办法>发行,该资料文件有(工程规格、BOM、材料承认书、试样试验
报告)文件。
并在"文件收发记录表"上填写清楚。
5.3品质工程部:接收技术资料、试制并产出发行文件,作业时限8天.
5.3.1 （接收(工程规格、BOM．材料承认书、)文件.
品质工程部工程人员收到技术资料文件后,核对资料是否完备,作业时
限1天.
5.3.2试制并产出发行文件.
以市场接收的第一批订单安排试生产,并核准完成所有相关文件工程规格、
BOM、材料承认书等文件的增修工作，并透过文控中心正式发行产出文件.
作业时限按客户交付要求。
5.3.3所产出的文件结合起来,由品质工程部发出给各单位作最终的签核,签核完
后由品质工程部人员交与文控中心存档发行,参照<技术资料管理作业规
定>,依"文件收发记录表"上所载的分发单位及拷贝份数给相关人员,并记
载于"文件收发记录表"上.
5.4申请安规:品质工程部依客户或国标要求来作安规认证的申请工作。
5.5试制、试产所需的工程资料,新物料、手式冶具、显微镜、模具，由生管向品质工
程部、资材部相关人员追踪及跟催办理。
5.6接收发行文件:
生产部门接收发行文件后,需指派专人研读发行文件.同时生管、物管、采购则进行试产前相关准备工作。
5.7试产（首批生产）:
5.7.1.生产部和资料部:
1.供应商体系建立.
2.试产数量：以客户要求的初批订单量，如批量较大时，可分批试产。
3.生产设备规划.
4.关键制程、加工方式确认.
5.夹治具制作.
6.工时分析.
7.料件储备与管理.
8.生产线作业标准.
9.工序分析.
5.7.2.品质部:
1．生产线品质检验标准.
2．进料检验标准.
3．成品信赖度规格
4．品质异常追踪.
5．产品设计验证及信赖度试验规划执行、分析及报告撰写.
5.7.3.工程部:
5.7.3.1 除新产品的相关文件外,试产前应备妥新产品的样品,供制造单位
试产开模的用.
5.7.3.2在新产品移转时,品质工程部负责人对制程上有特别要注意事项,
应于移转时一并说明清楚,以提高良品率,避免材料损失.
5.7.3.3生产单位试产中发现异常状况时,产品负责的品质工程部人员应
给与相关的支援及对策,必要时得做ECR修改.
5.8 试产评核:
品管作首批试产评核,以确定生产品质的成熟度.
5.9试产会议:
5.9.1. 首批试产会议由生产部召开.参加人员:品质工程部、生产部、生管、生
产车间人员、品保主管及试产负责人
5.9.2.试产结果报告. 5.9.3.试产品质报告.
5.9.4.产品的缺失,于会议上提出,由品质工程部及相关部门人员追踪及研拟对策.
5.10 导入量产（客户首批确认后）:
5.10.1.工厂:
5.10.1.1制程改善、合理化.
5.10.1.2生产治具/模具改进
5.10.1.3物料成本降低.
5.10.1.4替代物料或厂商评估.
5.10.1.5生产良率提升.
5.10.1.6维修料件规划.
5.10.1.7提升良品率.
5.11作业流程图.
6.相关文件:
6.1技术资料管理作业规定
6.2工程变更作业规定
6．3工程规格
6．4材料清单BOM
6．5工位作业指导书
7.使用表单:
7.1试样试验报告
品质部生产部品管组相关单位
样品试作
发表新产品
整理技术接收文件
文件
新品试制
产出发行文件
接收发行文件
NO
发ECR
试产（首批生产）
试产评核
YES 试产
会议
产出检验指导书
产出作业指导书
YES 导入量产（客户对首批产确认后）。